Cómo vencer el óxido: las principales formas de proteger el metal de la corrosión. Aplicación del sistema Spramet™ para la protección contra la corrosión Pinturas protectoras para metales

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento.

METALES Y ALEACIONES

Métodos de determinación
indicadores de corrosión
y resistencia a la corrosión

GOST 9.908-85

MOSCÚ
EDITORIAL DE NORMAS IPC
1999

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Fecha de introducción 01.01.87

Esta norma establece los principales indicadores de corrosión y resistencia a la corrosión (resistencia química) de metales y aleaciones para corrosión continua, por picaduras, intergranular, exfoliante, corrosión puntual, fisuración por corrosión bajo tensión, fatiga por corrosión y métodos para su determinación. Los indicadores de corrosión y resistencia a la corrosión se utilizan en investigaciones de corrosión, pruebas, inspección de equipos y detección de defectos de productos durante la producción, operación y almacenamiento.

1. INDICADORES DE CORROSIÓN Y RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Diagrama de dependencia del efecto de la corrosión (indicador integral) en de vez

1.6. Se permite utilizar, junto con los indicadores que figuran en la tabla, otros indicadores cuantitativos determinados por las necesidades operativas, la alta sensibilidad de los métodos experimentales o la posibilidad de utilizarlos para el seguimiento remoto del proceso de corrosión, con un establecimiento preliminar de la relación. entre los indicadores principales y los aplicados. Como indicadores de corrosión, teniendo en cuenta su tipo y mecanismo, se pueden utilizar los siguientes: la cantidad de hidrógeno liberado y (o) absorbido por el metal, la cantidad de oxígeno reducido (absorbido), un aumento en la masa del muestra (mientras se mantienen productos de corrosión sólidos en ella), un cambio en la concentración de productos de corrosión en el medio ambiente (con su solubilidad total o parcial), un aumento en la resistencia eléctrica, una disminución en la reflectividad, el coeficiente de transferencia de calor, un cambio en la emisión acústica , fricción interna, etc. Para la corrosión electroquímica, se permite el uso de indicadores electroquímicos de corrosión y resistencia a la corrosión. Para la corrosión por grietas y por contacto, los indicadores de corrosión y resistencia a la corrosión se seleccionan de la tabla de acuerdo con el tipo de corrosión (sólida o por picaduras) en la grieta (espacio) o el área de contacto. 1.7. Para un tipo de corrosión, es posible caracterizar los resultados de las pruebas de corrosión utilizando varios indicadores de corrosión. Si hay dos o más tipos de corrosión en una muestra (producto), cada tipo de corrosión se caracteriza por sus propios indicadores. La resistencia a la corrosión en este caso se evalúa mediante un indicador que determina el rendimiento del sistema. 1.8. Si es imposible o poco práctico determinar indicadores cuantitativos de resistencia a la corrosión, se permite utilizar indicadores cualitativos, por ejemplo, cambios en la apariencia de la superficie del metal. En este caso, la presencia de deslustre se determina visualmente; daño por corrosión, presencia y naturaleza de la capa de productos de corrosión; la presencia o ausencia de un cambio indeseable en el medio ambiente, etc. Con base en el indicador cualitativo de resistencia a la corrosión, se evalúa el tipo: resistente - no resistente; pasa - falla, etc. Los cambios en la apariencia se pueden evaluar utilizando escalas convencionales, por ejemplo, para productos electrónicos según GOST 27597. 1.9. Los indicadores aceptables de corrosión y resistencia a la corrosión se establecen en la documentación técnica y reglamentaria del material, producto y equipo.

2. DETERMINACIÓN DE INDICADORES DE CORROSIÓN

Dónde metro 0 - masa de la muestra antes de la prueba, kg; metro 1 - masa de la muestra después de la prueba y eliminación de productos de corrosión, kg; S- superficie de la muestra, m2. 2.1.2. Cuando se forman productos de corrosión sólidos difíciles de eliminar o su eliminación no es práctica, se lleva a cabo una evaluación cuantitativa de la corrosión continua aumentando la masa. El aumento de masa por unidad de superficie se calcula a partir de la diferencia de masa de la muestra antes y después del ensayo, por unidad de superficie de la muestra. Para calcular la pérdida de masa metálica por un aumento en la masa de la muestra, es necesario conocer la composición de los productos de corrosión. Este indicador de corrosión del metal en gases a altas temperaturas se determina según GOST 6130. 2.1.3. Los productos de corrosión se eliminan de acuerdo con GOST 9.907. 2.1.4. El cambio de dimensiones se determina mediante mediciones directas de la diferencia entre las dimensiones de la muestra antes y después de la prueba y eliminación de los productos de corrosión. Si es necesario, cambie las dimensiones según la pérdida de masa teniendo en cuenta la geometría de la muestra, por ejemplo, cambie el espesor de una muestra plana D l, m, se calcula mediante la fórmula

Donde D metro- pérdida de masa por unidad de superficie, kg/m2; ρ - densidad del metal, kg/m3. 2.2. Corrosión puntual 2.2.1. El área de cada punto se determina con un planímetro. Si tal medición no es posible, se delimita el lugar con un rectángulo y se calcula su área. 2.2.2. El grado de daño a la superficie del metal por manchas de corrosión ( GRAMO) como porcentaje se calcula usando la fórmula

Dónde si yo- cuadrado i-ese lugar, m 2; norte - número de plazas; S - superficie de la muestra, m2. En caso de corrosión puntual, se permite determinar el grado de daño superficial por corrosión utilizando una cuadrícula de cuadrados. 2.3. Corrosión por picaduras 2.3.1. La profundidad máxima de penetración de la corrosión por picadura se determina midiendo con un indicador mecánico con una sonda de aguja móvil la distancia entre el plano de la boca y el fondo de la fosa después de eliminar los productos de corrosión en los casos en que las dimensiones de la fosa permitan la libre penetración de la sonda de la aguja hasta el fondo; microscópicamente, después de eliminar los productos de corrosión midiendo la distancia entre el plano de la boca y el fondo de las picaduras (método de doble enfoque); microscópicamente en una sección transversal con el aumento adecuado; Eliminación mecánica secuencial de capas metálicas de un espesor determinado, por ejemplo, 0,01 mm a la vez hasta que desaparezca la última picadura. Se tienen en cuenta las picaduras con un diámetro de apertura de al menos 10 µm. La superficie total de trabajo debe ser de al menos 0,005 m2. 2.3.2. Se corta una sección delgada para medir la profundidad máxima de penetración de la corrosión por picaduras del área donde se encuentran las picaduras más grandes en la superficie de trabajo. La línea de corte debe pasar por la mayor cantidad posible de estas picaduras. 2.3.3. La profundidad máxima de penetración de la corrosión por picaduras se obtiene como la media aritmética de las mediciones de las picaduras más profundas en función de su número ( norte) en la superficie: en norte < 10 измеряют 1-2 питтинга, при norte < 20 - 3-4, при norte> 20 - 5. 2.3.4. Para la corrosión por picaduras penetrante, el espesor de la muestra se toma como la profundidad máxima de penetración. 2.3.5. El diámetro máximo de las picaduras se determina mediante instrumentos de medición o medios ópticos. 2.3.6. El grado de daño a una superficie metálica por picaduras se expresa como el porcentaje de la superficie ocupada por las picaduras. Si hay una gran cantidad de picaduras con un diámetro de más de 1 mm, se recomienda determinar el grado de daño de acuerdo con la cláusula 2.2. 2.4. Corrosión intergranular 2.4.1. La profundidad de la corrosión intergranular se determina mediante el método metalográfico según GOST 1778 en una sección grabada realizada en el plano transversal de la muestra, a una distancia de los bordes de al menos 5 mm con un aumento de 50 ´ o más. Se permite determinar la profundidad de penetración de la corrosión del aluminio y aleaciones de aluminio utilizando secciones sin grabar. El modo de grabado cumple con GOST 6032, GOST 9.021 y NTD. (Edición modificada, Enmienda No. 1). 2.4.2. Los cambios en las propiedades mecánicas durante la corrosión intergranular (resistencia a la tracción, alargamiento relativo, resistencia al impacto) se determinan comparando las propiedades de muestras de metal que estuvieron y no estuvieron sujetas a corrosión. Las propiedades mecánicas de las muestras de metal que no han sido sometidas a corrosión se toman como 100%. 2.4.3. Las muestras se preparan de acuerdo con GOST 1497 y GOST 11701 para determinar la resistencia a la tracción y el alargamiento relativo, y de acuerdo con GOST 9454 para determinar la resistencia al impacto. 2.4.4. Está permitido utilizar métodos físicos para controlar la profundidad de penetración de la corrosión de acuerdo con GOST 6032. 2.5. Fisuración por tensión-corrosión y fatiga por corrosión 2.5.1. En caso de grietas por corrosión y fatiga por corrosión, las grietas se detectan visualmente o utilizando medios ópticos u otros medios de detección de defectos. Es posible utilizar métodos de medición indirectos, por ejemplo, determinando el aumento de la resistencia eléctrica de la muestra. 2.5.2. El cambio en las propiedades mecánicas se determina de acuerdo con la cláusula 2.4.2. 2.6. Corrosión por exfoliación 2.6.1. El grado de daño superficial durante la corrosión exfoliante se expresa como un porcentaje del área con pelado en cada superficie de la muestra de acuerdo con GOST 9.904. 2.6.2. La longitud total de los extremos con grietas para cada muestra ( l) como porcentaje se calcula usando la fórmula

Dónde yo- longitud de la sección final afectada por las grietas, m; PAG- perímetro de muestra, m 2.6.3. Se permite utilizar una puntuación de escala condicional según GOST 9.904 como indicador semicuantitativo (puntuación) generalizado de corrosión por exfoliación.

3. DETERMINACIÓN DE INDICADORES DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Dónde tmetro- tiempo hasta que la masa por unidad de área disminuya en el valor permitido D metro, año; v m- tasa de pérdida de masa, kg/m 2 ∙año; t 1 - tiempo de penetración a la profundidad permitida (especificada) ( yo), año; v 1 - tasa de corrosión lineal, m/año. 3.1.3. Cuando la corrosión continua ocurre a un ritmo inconsistente, los indicadores de resistencia a la corrosión se determinan de acuerdo con la cláusula 1.5. 3.1.4. Si existen requisitos especiales para las propiedades ópticas, eléctricas y de otro tipo del metal, su resistencia a la corrosión se evalúa en función del tiempo que tardan estas propiedades en cambiar a un nivel aceptable (especificado). 3.2. Corrosión puntual Un indicador de la resistencia a la corrosión para la corrosión puntual es el tiempo (t norte) logrando un grado aceptable de daño superficial. valor t norte determinado gráficamente de acuerdo con la cláusula 1.5. 3.3. Corrosión por picaduras 3.3.1. El principal indicador de la resistencia a la corrosión por picaduras es la ausencia de picaduras o el tiempo mínimo (t pit) para que las picaduras penetren hasta la profundidad permitida (especificada). t de picadura se determina gráficamente a partir de la dependencia de la profundidad máxima de picadura yo máximo de tiempo. 3.3.2. Un indicador de la resistencia a la corrosión por picaduras también puede ser el tiempo necesario para alcanzar el grado permisible de daño a la superficie por picaduras. 3.4. Corrosión intergranular 3.4.1. Los indicadores de resistencia a la corrosión intergranular se determinan generalmente gráfica o analíticamente a partir de la dependencia temporal de la profundidad de penetración o de las propiedades mecánicas de acuerdo con el punto 1.5. 3.4.2. Una evaluación cualitativa de la resistencia a la corrosión intergranular del tipo de puntales (no puntales) basada en pruebas aceleradas de aleaciones y acero resistentes a la corrosión se establece según GOST 6032, aleaciones de aluminio, según GOST 9.021. 3.5. Fisuras por corrosión 3.5.1. Los indicadores cuantitativos de resistencia al agrietamiento por corrosión se determinan para aceros y aleaciones de alta resistencia de acuerdo con GOST 9.903, para aleaciones de aluminio y magnesio, de acuerdo con GOST 9.019, uniones soldadas de aleaciones de acero, cobre y titanio, de acuerdo con GOST 26294-84. 3.6. Corrosión por exfoliación 3.6.1. Los indicadores de resistencia a la corrosión por exfoliación para el aluminio y sus aleaciones se determinan de acuerdo con GOST 9.904, para otros materiales, según NTD.

4. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO

ANEXO 1

Obligatorio

MÉTODO METALOGRÁFICO PARA EVALUAR LOS DAÑOS POR CORROSIÓN

1. Esencia del método

El método se basa en determinar el tipo de corrosión, la forma del daño por corrosión, la distribución del daño por corrosión en metales, aleaciones y revestimientos metálicos protectores (en lo sucesivo, materiales) en comparación con las formas estándar correspondientes, así como en medir la Profundidad del daño por corrosión en una sección metalográfica.

2. Muestras

2.1. El lugar para tomar muestras del material de prueba se selecciona en función de los resultados de una inspección visual (a simple vista o con lupa) de la superficie o la detección de defectos no destructivos. 2.2. Se cortan muestras de los siguientes lugares del material: 1) si sólo una parte de la superficie del material está afectada por la corrosión, se toman muestras en tres lugares: de la parte afectada por la corrosión; desde la parte no afectada por la corrosión y en la zona entre ellas; 2) si hay áreas de la superficie del material con diferentes tipos de corrosión o con diferentes profundidades de daño por corrosión, se toman muestras de todas las áreas afectadas por la corrosión; 3) si existe algún tipo de daño por corrosión en la superficie del material, se toman muestras de al menos tres áreas características del material en estudio. 2.3. Si es necesario, se toma al menos una muestra de al menos cinco zonas funcionalmente necesarias del material de prueba. El tamaño de la muestra se determina en función del tamaño de la zona de corrosión. 2.4. Las muestras se cortan de manera que el plano de la sección sea perpendicular a la superficie en estudio. El método de fabricación no debe afectar la estructura del material ni destruir la capa superficial y los bordes de la muestra. Para materiales con revestimientos protectores, no se permite dañar el revestimiento ni separarlo del material base. 2.5. Marcado de muestra: según GOST 9.905. 2.6. Al realizar una sección metalográfica, todos los rastros de corte, por ejemplo, rebabas, se eliminan de la superficie de la muestra. 2.7. Durante las operaciones de esmerilado y pulido, es necesario asegurarse de que la naturaleza y el tamaño del daño por corrosión no cambien. Los bordes de la sección pulida en el lugar del daño por corrosión no deben redondearse. Se permiten redondeos que no afecten la precisión de la determinación del daño por corrosión. Para ello se recomienda verter la muestra en la masa de moldeo de tal manera que el borde a examinar se encuentre a una distancia de al menos 10 mm del borde del perfil. El pulido se realiza brevemente con pastas de diamante. 2.8. La sección se evalúa antes y después del grabado. El grabado permite distinguir entre los daños por corrosión y la estructura del material. Al grabar, no se debe cambiar la naturaleza y el tamaño de la lesión por corrosión.

3. Realización de la prueba

3.1. Determinación y evaluación del tipo de corrosión, la forma del daño por corrosión y su distribución en el material 3.1.1. Al realizar la prueba, es necesario tener en cuenta la composición química del material que se está probando, el método de procesamiento y todos los factores corrosivos. 3.1.2. La prueba se realiza en una sección metalográfica bajo un microscopio con un aumento de 50, 100, 500 y 1000´. 3.1.3. Al determinar el tipo de corrosión, el control de la corrosión se realiza a lo largo de toda la sección. Es posible determinar varios tipos de corrosión en una muestra. 3.1.4. Al probar revestimientos protectores, el tipo de corrosión del revestimiento y del material base se determina por separado. 3.1.5. Si el material, además del ambiente corrosivo, se ve afectado por otros factores que influyen en el cambio en la estructura del material, por ejemplo, alta temperatura, estrés mecánico, el daño por corrosión se determina comparando el material con una muestra específica expuesta a factores similares, pero protegidos de los efectos de un ambiente corrosivo. 3.1.6. La evaluación de la forma del daño por corrosión y la determinación del tipo de corrosión se lleva a cabo comparándola con los esquemas típicos de daño por corrosión según el Apéndice 2, distribución del daño por corrosión en el material, según el Apéndice 3. 3.2. Medición de la profundidad del daño por corrosión 3.2.1. La profundidad del daño por corrosión se determina en una sección micrometalográfica utilizando una escala ocular y un tornillo micrométrico de un microscopio. 3.2.2. La profundidad del daño por corrosión se determina por la diferencia en el espesor del metal de la sección corroída de la superficie de la sección pulida y el área de la superficie sin corrosión o midiendo la profundidad del daño desde una superficie que no está dañada o está ligeramente dañada. por corrosión. Al probar un material con una capa protectora, los resultados de medir la profundidad del daño por corrosión al recubrimiento y al metal base se determinan por separado. 3.2.3. Si toda la superficie de la muestra está afectada por corrosión y la profundidad del daño por corrosión en diferentes zonas de la superficie no difiere notablemente, por ejemplo en el caso de corrosión intergranular o transgranular, la profundidad del daño por corrosión se mide en al menos 10 áreas de la superficie. Para muestras grandes, se toman medidas en al menos 10 áreas por cada 20 mm de longitud de la superficie controlada, teniendo en cuenta las lesiones más profundas. 3.2.4. En caso de daño por corrosión local (por ejemplo, corrosión por picaduras o corrosión por manchas), las mediciones se realizan en los lugares de este daño por corrosión y el número de áreas para las mediciones puede diferir de los requisitos indicados en el párrafo. 3.2.3. 3.2.5. Para aclarar la determinación de la profundidad máxima del daño por corrosión, después de una evaluación metalográfica de las secciones, se vuelven a pulir: 1) para muestras con daño por corrosión local, por ejemplo, corrosión por manchas o corrosión por picaduras, hasta la profundidad máxima de corrosión daño, es decir hasta el momento en que la profundidad medida sea menor que el resultado de la medición anterior; 2) para muestras con casi la misma profundidad de daño por corrosión en diferentes áreas de la superficie, después de la evaluación, se vuelven a pulir y se realiza una nueva sección metalográfica, en la que se evalúa nuevamente el daño por corrosión. 3.2.6. El error al medir la profundidad del daño por corrosión no supera el ±10%.

4. Informe de prueba - según GOST 9.905

APÉNDICE 2

Obligatorio

TIPOS DE CORROSIÓN

APÉNDICE 3

Obligatorio

DISTRIBUCIÓN DE LA CORROSIÓN

DATOS DE INFORMACIÓN

Para proteger los metales de la corrosión se utilizan varios métodos, que se pueden dividir en las siguientes áreas principales: aleación de metales; revestimientos protectores (metálicos, no metálicos); protección electroquímica; cambios en las propiedades del ambiente corrosivo; diseño racional del producto.

Aleaciones de metales. Este es un método eficaz para aumentar la resistencia a la corrosión de los metales. Durante la aleación, se introducen elementos de aleación (cromo, níquel, molibdeno, etc.) en la composición de una aleación o metal, provocando la pasividad del metal. Pasivación es el proceso de transición de un metal o aleación a un estado de mayor resistencia a la corrosión causado por la inhibición del proceso anódico. El estado pasivo del metal se explica por la formación en su superficie de una película de óxido estructuralmente perfecta (la película de óxido tiene propiedades protectoras siempre que las redes cristalinas del metal y el óxido resultante sean lo más similares posible).

La aleación ha encontrado una amplia aplicación para la protección contra la corrosión por gases. El hierro, el aluminio, el cobre, el magnesio, el zinc, así como las aleaciones a base de ellos, están sujetos a aleación. El resultado son aleaciones con mayor resistencia a la corrosión que los propios metales. Estas aleaciones tienen simultáneamente resistencia al calor Y resistencia al calor.

Resistencia al calor– resistencia a la corrosión del gas a altas temperaturas. Resistencia al calor– propiedades de un material estructural para mantener una alta resistencia mecánica ante un aumento significativo de temperatura. La resistencia al calor generalmente se logra mediante la aleación de metales y aleaciones, como el acero con cromo, aluminio y silicio. A altas temperaturas, estos elementos se oxidan con más energía que el hierro y, por tanto, forman densas películas protectoras de óxidos, por ejemplo Al 2 O 3 y Cr 2 O 3.

La aleación también se utiliza para reducir la tasa de corrosión galvánica, especialmente la corrosión por evolución de hidrógeno. Las aleaciones resistentes a la corrosión, por ejemplo, incluyen aceros inoxidables en los que el cromo, el níquel y otros metales son componentes de la aleación.

Recubrimientos protectores. Las capas creadas artificialmente en la superficie de los productos metálicos para protegerlos de la corrosión se denominan recubrimientos protectores. La aplicación de revestimientos protectores es el método más común para combatir la corrosión. Los revestimientos protectores no sólo protegen los productos de la corrosión, sino que también confieren a las superficies una serie de valiosas propiedades físicas y químicas (resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, etc.). Se dividen en metálicos y no metálicos. Los requisitos generales para todo tipo de revestimientos protectores son una alta capacidad adhesiva, continuidad y durabilidad en un entorno agresivo.

Recubrimientos metálicos. Los revestimientos metálicos ocupan una posición especial, ya que su acción es dual. Mientras no se comprometa la integridad de la capa de recubrimiento, su efecto protector se reduce a aislar la superficie del metal protegido del medio ambiente. Esto no se diferencia del efecto de cualquier capa protectora mecánica (pintura, película de óxido, etc.). Los revestimientos metálicos deben ser impermeables a los agentes corrosivos.

Cuando el revestimiento está dañado (o tiene poros), se forma una celda galvánica. La naturaleza de la destrucción por corrosión del metal base está determinada por las características electroquímicas de ambos metales. Se pueden aplicar revestimientos protectores anticorrosión. cátodo Y anódico. A revestimientos catódicos Estos incluyen recubrimientos cuyos potenciales en un entorno determinado tienen un valor más positivo que el potencial del metal base. Recubrimientos anódicos tienen un potencial más negativo que el potencial del metal base.

Entonces, por ejemplo, en relación con el hierro, el recubrimiento de níquel es catódico y el recubrimiento de zinc es anódico (Fig. 2).

Cuando el recubrimiento de níquel se daña (Fig. 2, a) en las zonas anódicas, se produce el proceso de oxidación del hierro por la aparición de elementos galvánicos microcorrosivos. En las secciones catódicas: reducción de hidrógeno. En consecuencia, los recubrimientos catódicos pueden proteger el metal de la corrosión sólo en ausencia de poros y daños al recubrimiento.

El daño local a la capa protectora de zinc conduce a su mayor destrucción, mientras que la superficie del hierro queda protegida de la corrosión. El proceso de oxidación del zinc ocurre en los sitios anódicos. En las secciones catódicas: reducción de hidrógeno (Fig. 2,b).

Los potenciales de los electrodos de los metales dependen de la composición de las soluciones; por lo tanto, cuando cambia la composición de la solución, la naturaleza del recubrimiento también puede cambiar.

Se utilizan varios métodos para obtener revestimientos protectores de metales: electroquímico(galvanoplastia); inmersión en metal fundido(galvanizado en caliente, estañado); metalización(aplicando metal fundido a la superficie protegida mediante un chorro de aire comprimido); químico(obtención de recubrimientos metálicos mediante agentes reductores, como la hidracina).

Arroz. 2. Corrosión del hierro en solución ácida con recubrimientos catódicos (a) y anódicos (b): 1 – metal base; 2 – revestimiento; 3 – solución de electrolitos.

Los materiales para los recubrimientos protectores de metales pueden ser metales puros (zinc, cadmio, aluminio, níquel, cobre, cromo, plata, etc.) o sus aleaciones (bronce, latón, etc.).

Recubrimientos protectores no metálicos. Pueden ser inorgánicos u orgánicos. El efecto protector de estos recubrimientos se reduce principalmente a aislar el metal del medio ambiente.

Los recubrimientos inorgánicos incluyen esmaltes inorgánicos, óxidos metálicos, compuestos de cromo, fósforo, etc. Los recubrimientos orgánicos incluyen recubrimientos de pintura, recubrimientos con resinas, plásticos, películas poliméricas y caucho.

Esmaltes inorgánicos son silicatos en su composición, es decir compuestos de silicio. Las principales desventajas de tales recubrimientos incluyen la fragilidad y el agrietamiento debido a choques térmicos y mecánicos.

Recubrimientos de pintura y barniz. más común. El revestimiento de pinturas y barnices debe ser continuo, resistente al agua y a los gases, químicamente resistente, elástico, tener una alta adherencia al material, resistencia mecánica y dureza.

Métodos químicos muy diverso. Estos incluyen, por ejemplo, el tratamiento de la superficie de un metal con sustancias que reaccionan químicamente con él y forman una película de un compuesto químico estable en su superficie, en cuya formación participa el propio metal protegido. Tales métodos incluyen oxidación, fosfatación, sulfuración y etc.

Oxidación- el proceso de formación de películas de óxido en la superficie de productos metálicos.

El método moderno de oxidación es el procesamiento químico y electroquímico de piezas en soluciones alcalinas.

Para el hierro y sus aleaciones, la oxidación alcalina se usa con mayor frecuencia en una solución que contiene NaOH, NaNO 3, NaNO 2 a una temperatura de 135-140 ° C. La oxidación de metales ferrosos se llama pavonado.

fe
Fe 2+ + 2

El proceso de reducción ocurre en las secciones catódicas:

2 H 2 O + O 2 + 4
4OH-

En la superficie del metal, como resultado del trabajo de las células microgalvánicas, se forma Fe(OH) 2, que luego se oxida a Fe 3 O 4. La película de óxido en el acero con bajo contenido de carbono es de color negro intenso y en el acero con alto contenido de carbono es negra con un tinte grisáceo.

Fe 2+ + 2OH -
Fe(OH)2;

12 Fe(OH)2 + NaNO3
4Fe 3 O 4 + NaOH + 10 H 2 O + NH 3

Las propiedades anticorrosivas de la película superficial de óxidos son bajas, por lo que el ámbito de aplicación de este método es limitado. El objetivo principal es el acabado decorativo. El azulado se utiliza cuando es necesario mantener las dimensiones originales, ya que la película de óxido es de solo 1,0 - 1,5 micrones.

fosfatado- un método para producir películas de fosfato sobre productos fabricados a partir de metales ferrosos y no ferrosos. Para fosfatar, se sumerge un producto metálico en soluciones de ácido fosfórico y sus sales ácidas (H 3 PO 4 + Mn(H 2 PO 4) 2) a una temperatura de 96-98 o C.

En la superficie del metal, como resultado del funcionamiento de las células microgalvánicas, se forma una película de fosfato, que tiene una composición química compleja y contiene hidratos poco solubles de fosfatos de hierro y manganeso dos y tres sustituidos: MnHPO 4, Mn 3 (PO 4) 2, FeHPO 4, Fe 3 (PO 4 ) 2  norte H2O.

El proceso de oxidación ocurre en los sitios anódicos:

fe
Fe 2+ + 2

En las secciones catódicas se produce el proceso de reducción de hidrógeno:

2H++2
H2 (pH< 7)

Cuando los iones Fe 2+ interactúan con los aniones del ácido ortofosfórico y sus sales ácidas, se forman películas de fosfato:

Fe 2+ + H 2 PO - 4
FeHPO4+H+

3Fe 2+ + 2 PO 4 3-
Fe 3 (PO 4) 2

La película de fosfato resultante está unida químicamente al metal y consta de cristales intercrecidos separados por poros ultramicroscópicos. Las películas de fosfato tienen buena adherencia y una superficie rugosa desarrollada. Son una buena imprimación para aplicar pinturas y lubricantes penetrantes. Los recubrimientos de fosfato se utilizan principalmente para proteger los metales de la corrosión en espacios cerrados, y también como método de preparación de la superficie para su posterior pintura o barnizado. La desventaja de las películas de fosfato es su baja resistencia y elasticidad y su alta fragilidad.

Anodizado- Este es el proceso de formación de películas de óxido en la superficie del metal y especialmente del aluminio. En condiciones normales, hay una fina película de óxido de óxidos de Al 2 O 3 o Al 2 O 3 ∙ nH 2 O en la superficie del aluminio, que no puede protegerlo de la corrosión. Bajo la influencia del medio ambiente, el aluminio se cubre con una capa de productos de corrosión. El proceso de formación artificial de películas de óxido se puede realizar mediante métodos químicos y electroquímicos. En la oxidación electroquímica del aluminio, el producto de aluminio desempeña el papel de ánodo del electrolizador. El electrolito es una solución de ácidos sulfúrico, ortofosfórico, crómico, bórico u oxálico; el cátodo puede ser un metal que no interactúe con la solución del electrolito, por ejemplo acero inoxidable. Se libera hidrógeno en el cátodo y se forma óxido de aluminio en el ánodo. El proceso general en el ánodo se puede representar mediante la siguiente ecuación:

2Al + 3H2O
Al 2 O 3 + 6 H + + 6

Estos métodos se pueden dividir en 2 grupos. Los primeros 2 métodos generalmente se implementan antes del inicio de la operación de producción del producto metálico (selección de materiales estructurales y sus combinaciones en la etapa de diseño y fabricación del producto, aplicación de recubrimientos protectores). Los 2 últimos métodos, por el contrario, solo se pueden llevar a cabo durante el funcionamiento del producto metálico (pasar corriente para lograr un potencial protector, introducir aditivos inhibidores especiales en el entorno del proceso) y no están asociados con ningún tratamiento previo antes de su uso. .

El segundo grupo de métodos permite, si es necesario, crear nuevos modos de protección que aseguren la menor corrosión del producto. Por ejemplo, en determinados tramos de la tubería, dependiendo de la agresividad del suelo, se puede cambiar la densidad de corriente del cátodo. O utilice diferentes inhibidores para diferentes tipos de aceite bombeado a través de tuberías.

Pregunta: ¿Cómo se utilizan los inhibidores de corrosión?

Respuesta: Para combatir la corrosión de los metales se utilizan ampliamente inhibidores de corrosión, que se introducen en pequeñas cantidades en un ambiente agresivo y crean una película de adsorción en la superficie del metal, inhibiendo los procesos de los electrodos y cambiando los parámetros electroquímicos de los metales.

Pregunta: ¿Cuáles son las formas de proteger los metales de la corrosión mediante pinturas y barnices?

Respuesta: Dependiendo de la composición de los pigmentos y de la base filmógena, las pinturas y barnices pueden servir como barrera, pasivador o protector.

La protección de barrera es el aislamiento mecánico de una superficie. La violación de la integridad del recubrimiento, incluso al nivel de aparición de microfisuras, predetermina la penetración de un ambiente agresivo en la base y la aparición de corrosión debajo de la película.

La pasivación de una superficie metálica mediante pintura se logra mediante la interacción química entre el metal y los componentes del recubrimiento. Este grupo incluye imprimaciones y esmaltes que contienen ácido fosfórico (fosfatado), así como composiciones con pigmentos inhibidores que ralentizan o previenen el proceso de corrosión.

La protección protectora del metal se logra agregando metales en polvo al material de recubrimiento, creando pares de electrones donantes con el metal protegido. En el caso del acero, se trata de zinc, magnesio y aluminio. Bajo la influencia de un entorno agresivo, el aditivo en polvo se disuelve gradualmente y el material base no está sujeto a corrosión.

Pregunta: ¿De qué depende la durabilidad de la protección del metal contra la corrosión mediante pinturas y barnices?

Respuesta: En primer lugar, la durabilidad de la protección del metal contra la corrosión depende del tipo (y tipo) de pintura y barniz utilizado. En segundo lugar, el papel decisivo lo juega el esmero en la preparación de la superficie metálica para pintar. El proceso que requiere más mano de obra en este caso es la eliminación de los productos de corrosión formados previamente. Se aplican compuestos especiales que destruyen el óxido y luego se eliminan mecánicamente con cepillos metálicos.

En algunos casos, la eliminación del óxido es prácticamente imposible, lo que requiere el uso generalizado de materiales que puedan aplicarse directamente sobre las superficies dañadas por la corrosión: materiales de revestimiento de óxido. Este grupo incluye algunas imprimaciones y esmaltes especiales utilizados en recubrimientos multicapa o independientes.

Pregunta: ¿Qué son los sistemas de dos componentes de alto llenado?

Respuesta: Se trata de pinturas y barnices anticorrosivos con un contenido reducido de disolventes (el porcentaje de sustancias orgánicas volátiles que contienen no supera el 35%). El mercado de materiales para uso doméstico ofrece principalmente materiales monocomponente. La principal ventaja de los sistemas con alto contenido de relleno en comparación con los convencionales es una resistencia a la corrosión significativamente mejor con un espesor de capa comparable, un menor consumo de material y la posibilidad de aplicar una capa más gruesa, lo que garantiza la protección anticorrosión necesaria en sólo 1 o 2 veces.

Pregunta: ¿Cómo proteger la superficie del acero galvanizado de la destrucción?

Respuesta: La imprimación anticorrosión a base de resinas vinil acrílicas modificadas en el disolvente Galvaplast se utiliza para trabajos interiores y exteriores sobre sustratos de metales ferrosos desincrustados, acero galvanizado y hierro galvanizado. Disolvente – aguarrás. Aplicación: brocha, rodillo, pistola. Consumo 0,10-0,12 kg/m2; secado 24 horas.

Pregunta: ¿Qué es la pátina?

Respuesta: La palabra "pátina" se refiere a una película de varios tonos que se forma en la superficie del cobre y aleaciones que contienen cobre bajo la influencia de factores atmosféricos durante el envejecimiento natural o artificial. A veces, la pátina se refiere a óxidos en la superficie de los metales, así como a películas que causan deslustre en la superficie de piedras, mármol u objetos de madera con el tiempo.

La aparición de pátina no es un signo de corrosión, sino más bien una capa protectora natural sobre la superficie del cobre.

Pregunta: ¿Es posible crear artificialmente una pátina en la superficie de los productos de cobre?

Respuesta: En condiciones naturales, se forma una pátina verde en la superficie del cobre en un plazo de 5 a 25 años, dependiendo del clima, la composición química de la atmósfera y las precipitaciones. Al mismo tiempo, los carbonatos de cobre se forman a partir de cobre y sus dos aleaciones principales: bronce y latón: malaquita verde brillante Cu 2 (CO 3) (OH) 2 y azurita azul celeste Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. En el latón que contiene zinc es posible la formación de rosasita verde-azul con la composición (Cu,Zn) 2 (CO 3)(OH) 2. Los carbonatos de cobre básicos se pueden sintetizar fácilmente en casa agregando una solución acuosa de carbonato de sodio a una solución acuosa de una sal de cobre, como el sulfato de cobre. Al mismo tiempo, al comienzo del proceso, cuando hay un exceso de sal de cobre, se forma un producto que tiene una composición más cercana a la azurita, y al final del proceso (con un exceso de soda), a la malaquita. .

Guardar colorante

Pregunta: ¿Cómo proteger las estructuras metálicas o de hormigón armado de la influencia de ambientes agresivos: sales, ácidos, álcalis, disolventes?

Respuesta: Para crear recubrimientos resistentes a productos químicos, existen varios materiales protectores, cada uno de los cuales tiene su propia área de protección. El más amplio rango de protección lo proporcionan: esmaltes XC-759, barniz “ELOCOR SB-022”, FLC-2, imprimaciones, XC-010, etc. En cada caso individual se selecciona un esquema de pintura específico, según las condiciones de funcionamiento. . Tikkurilla Coatings Pinturas Temabond, Temacoat y Temachlor.

Pregunta: ¿Qué composiciones se pueden utilizar para pintar las superficies internas de tanques de queroseno y otros productos derivados del petróleo?

Respuesta: Temaline LP es una pintura epoxi brillante de dos componentes con un endurecedor a base de aminoaductos. Aplicación: brocha, spray. Secado 7 horas.

EP-0215 ​​​​– imprimación para la protección contra la corrosión de la superficie interna de tanques de cajones que operan en un ambiente de combustible con una mezcla de agua. Se aplica sobre superficies de aleaciones de acero, magnesio, aluminio y titanio operadas en diversas zonas climáticas, a temperaturas elevadas y exposición a ambientes contaminados.

Apto para uso con imprimación BEP-0261 y esmalte BEP-610.

Pregunta: ¿Qué compuestos se pueden utilizar para el revestimiento protector de superficies metálicas en entornos marinos e industriales?

Respuesta: La pintura de película gruesa a base de clorocaucho se utiliza para pintar superficies metálicas en entornos marinos e industriales expuestos a una exposición química moderada: puentes, grúas, transportadores, equipos portuarios, exteriores de tanques.

Temacoat CB es una pintura epoxi modificada de dos componentes que se utiliza para imprimar y pintar superficies metálicas expuestas a influencias atmosféricas, mecánicas y químicas. Aplicación: brocha, spray. Secado 4 horas.

Pregunta: ¿Qué composiciones se deben utilizar para recubrir superficies metálicas difíciles de limpiar, incluidas las sumergidas en agua?

Respuesta: Temabond ST-200 es una pintura epoxi modificada de dos componentes con pigmentación de aluminio y bajo contenido en disolventes. Utilizado para pintar puentes, tanques, estructuras y equipos de acero. Aplicación: brocha, spray. Secado – 6 horas.

Temaline BL es un recubrimiento epoxi de dos componentes que no contiene disolventes. Se utiliza para pintar superficies de acero expuestas a desgaste, estrés químico y mecánico al sumergirse en agua, recipientes para aceite o gasolina, tanques y depósitos, plantas de tratamiento de aguas residuales. Aplicación mediante pistola airless.

Temazinc es una pintura epoxi monocomponente rica en zinc y endurecedor a base de poliamida. Se utiliza como imprimación en sistemas de pintura epoxi, poliuretano, acrílico y clorocaucho para superficies de acero y hierro fundido expuestas a fuertes influencias atmosféricas y químicas. Adecuado para pintar puentes, grúas, marcos de acero, estructuras y equipos de acero. Secado 1 hora.

Pregunta: ¿Cómo proteger las tuberías subterráneas de la formación de fístulas?

Respuesta: Puede haber dos motivos para la rotura de una tubería: daño mecánico o corrosión. Si la primera razón es el resultado de un accidente y un descuido: la tubería quedó atrapada con algo o la soldadura se rompió, entonces no se puede evitar la corrosión; este es un fenómeno natural causado por la humedad del suelo.

Además del uso de recubrimientos especiales, existe una protección que se usa ampliamente en todo el mundo: la polarización catódica. Es una fuente de corriente continua que proporciona un potencial polar de mínimo 0,85 V y máximo de 1,1 V. Consiste únicamente en un transformador de voltaje de CA convencional y un rectificador de diodo.

Pregunta: ¿Cuánto cuesta la polarización catódica?

Respuesta: El costo de los dispositivos de protección catódica, según su diseño, oscila entre 1000 y 14 mil rublos. El equipo de reparación puede comprobar fácilmente el potencial de polarización. La instalación de protección tampoco es costosa y no requiere trabajos de excavación que requieran mucha mano de obra.

Protección de superficies galvanizadas

Pregunta: ¿Por qué no se pueden granallar los metales galvanizados?

Respuesta: Esta preparación viola la resistencia natural a la corrosión del metal. Las superficies de este tipo se tratan con un agente abrasivo especial: partículas de vidrio redondas que no destruyen la capa protectora de zinc de la superficie. En la mayoría de los casos, basta con tratar con una solución de amoníaco para eliminar las manchas de grasa y los productos de corrosión del zinc de la superficie.

Pregunta: ¿Cómo restaurar el revestimiento de zinc dañado?

Respuesta: Composiciones rellenas de zinc ZincKOS, TsNK, “Vinikor-zinc”, etc., que se aplican mediante galvanización en frío y proporcionan protección anódica al metal.

Pregunta: ¿Cómo se protege el metal con ZNC (composiciones rellenas de zinc)?

Respuesta: La tecnología de galvanizado en frío mediante CNC garantiza una absoluta no toxicidad, seguridad contra incendios y resistencia al calor hasta +800°C. El recubrimiento del metal con esta composición se realiza mediante pulverización, rodillo o incluso simplemente con brocha y proporciona al producto, de hecho, una doble protección: catódica y pelicular. El período de validez de dicha protección es de 25 a 50 años.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales ventajas del método de galvanizado en frío sobre el galvanizado en caliente?

Respuesta: Este método tiene las siguientes ventajas:

1. Mantenibilidad.
2. Posibilidad de aplicación en obra.
3. No existen restricciones sobre las dimensiones generales de las estructuras protegidas.

Pregunta: ¿A qué temperatura se aplica el recubrimiento de difusión térmica?

Respuesta: El recubrimiento de zinc por difusión térmica se aplica a temperaturas de 400 a 500°C.

Pregunta: ¿Existen diferencias en la resistencia a la corrosión de los recubrimientos obtenidos mediante galvanización por difusión térmica en comparación con otros tipos de recubrimientos de zinc?

Respuesta: La resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc por difusión térmica es de 3 a 5 veces mayor que la del recubrimiento galvánico y de 1,5 a 2 veces mayor que la resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc caliente.

Pregunta: ¿Qué materiales de pinturas y barnices se pueden utilizar para la pintura protectora y decorativa del hierro galvanizado?

Respuesta: Para ello, se pueden utilizar tanto a base de agua - imprimación G-3, pintura G-4 como diluidas orgánicamente - EP-140, "ELOCOR SB-022", etc. Se pueden utilizar los sistemas de protección de Tikkurila Coatings: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak y Temadur están tintados según RAL y TVT.

Pregunta: ¿Qué pintura se puede utilizar para pintar tuberías de drenaje galvanizadas?

Respuesta: Sockelfarg es una pintura de látex al agua en color blanco y negro. Diseñado para su aplicación en superficies exteriores nuevas y previamente pintadas. Resistente a las condiciones climáticas. Disolvente – agua. Secado 3 horas.

Pregunta: ¿Por qué rara vez se utilizan agentes anticorrosivos a base de agua?

Respuesta: Hay dos razones principales: el aumento de precio en comparación con los materiales convencionales y la opinión predominante en algunos círculos de que los sistemas de agua tienen peores propiedades protectoras. Sin embargo, a medida que la legislación medioambiental se vuelve más estricta, tanto en Europa como en todo el mundo, la popularidad de los sistemas de agua va en aumento. Los expertos que probaron materiales a base de agua de alta calidad pudieron comprobar que sus propiedades protectoras no son peores que las de los materiales tradicionales que contienen disolventes.

Pregunta: ¿Qué dispositivo se utiliza para determinar el espesor de la película de pintura sobre superficies metálicas?

Respuesta: El dispositivo "Constant MK" es el más fácil de usar: mide el espesor de la pintura sobre metales ferromagnéticos. Muchas más funciones realiza el medidor de espesor multifuncional "Constant K-5", que mide el espesor de pinturas convencionales, revestimientos galvánicos y de zinc caliente en metales ferromagnéticos y no ferromagnéticos (aluminio, sus aleaciones, etc.), y También mide la rugosidad de la superficie, la temperatura y la humedad del aire, etc.

El óxido está retrocediendo

Pregunta: ¿Cómo puedo tratar artículos muy corroídos por el óxido?

Respuesta: Primera receta: una mezcla de 50 g de ácido láctico y 100 ml de aceite de vaselina. El ácido convierte el metahidróxido de hierro del óxido en una sal soluble en vaselina: el lactato de hierro. Limpie la superficie limpia con un paño humedecido con vaselina.

Segunda receta: una solución de 5 g de cloruro de zinc y 0,5 g de hidrogenotartrato de potasio, disueltos en 100 ml de agua. El cloruro de zinc en solución acuosa sufre hidrólisis y crea un ambiente ácido. El metahidróxido de hierro se disuelve debido a la formación de complejos de hierro solubles con iones tartrato en un ambiente ácido.

Pregunta: ¿Cómo desenroscar una tuerca oxidada con medios improvisados?

Respuesta: Una nuez oxidada se puede humedecer con queroseno, trementina o ácido oleico. Después de algún tiempo es posible desenroscarlo. Si la nuez “persiste”, puedes prender fuego al queroseno o trementina con el que se humedeció. Esto suele ser suficiente para separar la tuerca y el perno. El método más radical: aplicar un soldador muy caliente a la tuerca. El metal de la tuerca se expande y el óxido se aleja de la rosca; Ahora puedes verter unas gotas de queroseno, trementina o ácido oleico en el espacio entre el perno y la tuerca. ¡Esta vez la tuerca definitivamente se soltará!

Hay otra forma de quitar tuercas y tornillos oxidados. Alrededor de la tuerca oxidada se hace una “copa” de cera o plastilina, cuyo borde está 3-4 mm por encima del nivel de la tuerca. Se vierte en él ácido sulfúrico diluido y se coloca un trozo de zinc. Después de un día, la tuerca se puede desenroscar fácilmente con una llave. El hecho es que una taza con ácido y zinc metálico sobre una base de hierro es una celda galvánica en miniatura. El ácido disuelve el óxido y los cationes de hierro resultantes se reducen a la superficie del zinc. Y el metal de la tuerca y el perno no se disolverá en el ácido mientras esté en contacto con el zinc, ya que el zinc es un metal más reactivo que el hierro.

Pregunta: ¿Qué compuestos antioxidantes produce nuestra industria?

Respuesta: Los compuestos domésticos a base de disolventes aplicados "sobre el óxido" incluyen materiales bien conocidos: imprimación (algunos fabricantes la producen con el nombre "Inkor") y imprimación-esmalte "Gramirust". Estas pinturas epoxi de dos componentes (base + endurecedor) contienen inhibidores de la corrosión y aditivos específicos para cubrir el óxido resistente de hasta 100 micras de espesor. Las ventajas de estas imprimaciones: curado a temperatura ambiente, posibilidad de aplicación sobre una superficie parcialmente corroída, alta adherencia, buenas propiedades físicas y mecánicas y resistencia química, lo que garantiza un funcionamiento prolongado del recubrimiento.

Pregunta: ¿Cómo se puede pintar metal viejo y oxidado?

Respuesta: Para el óxido persistente, es posible utilizar varias pinturas y barnices que contengan convertidores de óxido:

• imprimación G-1, imprimación-pintura G-2 (materiales a base de agua) – a temperaturas de hasta +5°;
• esmalte imprimador XB-0278, esmalte imprimador AS-0332 – hasta menos 5°;
• esmalte base “ELOCOR SB-022” (materiales a base de disolventes orgánicos) – hasta -15°C.
• Primer esmalte Tikkurila Coatings, Temabond (tintado según RAL y TVT)

Pregunta: ¿Cómo detener el proceso de oxidación del metal?

Respuesta: Esto se puede hacer usando imprimación para acero inoxidable. La imprimación se puede utilizar como recubrimiento independiente sobre acero, hierro fundido, aluminio y en un sistema de recubrimiento que incluye 1 capa de imprimación y 2 capas de esmalte. El producto también se utiliza para imprimar superficies corroídas.

"Nerzhamet-soil" actúa sobre la superficie del metal como un convertidor de óxido, uniéndolo químicamente y la película de polímero resultante aísla de manera confiable la superficie del metal de la humedad atmosférica. Cuando se utiliza la composición, los costos totales de los trabajos de reparación y restauración al repintar estructuras metálicas se reducen de 3 a 5 veces. La imprimación se suministra lista para usar. Si es necesario, se debe diluir con aguarrás hasta alcanzar la viscosidad de trabajo. El medicamento se aplica a superficies metálicas con restos de óxido y escamas muy adheridos con una brocha, rodillo o pistola rociadora. El tiempo de secado a una temperatura de +20° es de 24 horas.

Pregunta: Los techos a menudo se decoloran. ¿Qué pintura se puede utilizar en tejados y canalones galvanizados?

Respuesta: Acero inoxidable-cycron. El recubrimiento proporciona protección a largo plazo contra las condiciones climáticas, humedad, radiación ultravioleta, lluvia, nieve, etc.

Tiene un alto poder cubriente y solidez a la luz, no se desvanece. Prolonga significativamente la vida útil de los tejados galvanizados. También Recubrimientos Tikkurila, Recubrimientos Temadur y Temalak.

Pregunta: ¿Pueden las pinturas de clorocaucho proteger el metal del óxido?

Respuesta: Estas pinturas están hechas de clorocaucho disperso en solventes orgánicos. En cuanto a su composición, se clasifican como resinas volátiles y tienen alta resistencia al agua y a los químicos. Por tanto, es posible utilizarlos para proteger de la corrosión superficies de metal y hormigón, tuberías de agua y tanques. De los materiales de Tikkuril Coatings, se puede utilizar el sistema Temanil MS-Primer + Temachlor.

Anticorrosivo en baños, bañeras, piscinas.

Pregunta: ¿Qué tipo de revestimiento puede proteger de la corrosión los recipientes de baño para beber agua fría y agua caliente para lavar?

Respuesta: Para recipientes para agua fría para beber y lavar, recomendamos pintura KO-42; Epovin para agua caliente, composiciones ZinkKOS y Teplokor PIGMA.

Pregunta: ¿Qué son las pipas esmaltadas?

Respuesta: En términos de resistencia química, no son inferiores al cobre, el titanio y el plomo, y su costo es varias veces más económico. El uso de tubos de acero al carbono esmaltados en lugar de tubos de acero inoxidable supone un ahorro de costes diez veces mayor. Las ventajas de dichos productos incluyen una mayor resistencia mecánica, incluso en comparación con otros tipos de recubrimientos: epoxi, polietileno, plástico, así como una mayor resistencia a la abrasión, lo que permite reducir el diámetro de las tuberías sin reducir su rendimiento.

Pregunta: ¿Cuáles son las características de reesmaltar bañeras?

Respuesta: El esmaltado se puede realizar con brocha o spray con la participación de profesionales, o cepillándose uno mismo. La preparación preliminar de la superficie de la bañera implica quitar el esmalte viejo y limpiar el óxido. Todo el proceso no toma más de 4 a 7 horas, otras 48 horas para que el baño se seque y podrás usarlo después de 5 a 7 días.

Las bañeras reesmaltadas requieren un cuidado especial. Estos baños no se pueden lavar con polvos como Comet y Pemolux, ni con productos que contengan ácido, como Silit. Es inaceptable que queden barnices en la superficie de la bañera, incluidos barnices para el cabello, o utilizar lejía al lavarla. Estos baños suelen limpiarse con productos jabonosos: detergentes en polvo o detergentes para lavavajillas aplicados sobre una esponja o un trapo suave.

Pregunta: ¿Qué materiales de pintura se pueden utilizar para volver a esmaltar las bañeras?

Respuesta: La composición de "Svetlana" incluye esmalte, ácido oxálico, endurecedor y pastas colorantes. El baño se lava con agua, se graba con ácido oxálico (se eliminan manchas, piedras, suciedad, óxido y se crea una superficie rugosa). Lavar con detergente en polvo. Los desconchones se reparan con antelación. Luego, el esmalte se debe aplicar en 25-30 minutos. Cuando se trabaja con esmalte y endurecedor, no se permite el contacto con el agua. Disolvente – acetona. Consumo de baño – 0,6 kg; secado – 24 horas. Gana completamente sus propiedades después de 7 días.

También puede utilizar pintura a base de epoxi de dos componentes Tikkurila “Reaflex-50”. Cuando se utiliza esmalte de baño brillante (blanco, teñido), se utilizan detergentes en polvo o jabón para lavar ropa para la limpieza. Gana completamente sus propiedades después de 5 días. Consumo de baño – 0,6 kg. Disolvente – alcohol técnico.

B-EP-5297V se utiliza para restaurar el revestimiento de esmalte de las bañeras. Esta pintura es brillante, blanca, es posible teñirla. El revestimiento es liso, uniforme y duradero. No utilice polvos abrasivos tipo “Sanitarios” para la limpieza. Gana completamente sus propiedades después de 7 días. Solventes: una mezcla de alcohol y acetona; R-4, núm. 646.

Pregunta: ¿Cómo garantizar la protección contra rotura del refuerzo de acero en la taza de una piscina?

Respuesta: Si el estado del anillo de drenaje de la piscina no es satisfactorio, es posible que el suelo se ablande y se inunde. La penetración de agua debajo del fondo del tanque puede provocar el hundimiento del suelo y la formación de grietas en las estructuras de hormigón. En estos casos, las armaduras de las fisuras pueden corroerse hasta el punto de romperse.

En casos tan difíciles, la reconstrucción de estructuras de tanques de hormigón armado dañadas debe incluir la implementación de una capa protectora de sacrificio de hormigón proyectado sobre las superficies de las estructuras de hormigón armado expuestas a la acción de lixiviación del agua.

Obstáculos a la biodegradación

Pregunta: ¿Qué condiciones externas determinan el desarrollo de hongos que pudren la madera?

Respuesta: Se considera que las condiciones más favorables para el desarrollo de hongos que pudren la madera son: la presencia de nutrientes en el aire, suficiente humedad de la madera y una temperatura favorable. La ausencia de cualquiera de estas condiciones retrasará el desarrollo del hongo, incluso si está firmemente establecido en la madera. La mayoría de los hongos se desarrollan bien sólo con una humedad relativa alta (80-95%). Cuando el contenido de humedad de la madera es inferior al 18%, prácticamente no se produce el desarrollo de hongos.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales fuentes de humedad en la madera y cuál es su peligro?

Respuesta: Las principales fuentes de humedad de la madera en las estructuras de varios edificios y estructuras incluyen el agua subterránea (subterránea) y superficial (pluvial y estacional). Son especialmente peligrosos para los elementos de madera de estructuras abiertas ubicadas en el suelo (postes, pilotes, soportes de líneas eléctricas y comunicaciones, traviesas, etc.). La humedad atmosférica en forma de lluvia y nieve amenaza la parte del suelo de las estructuras abiertas, así como los elementos exteriores de madera de los edificios. La humedad de funcionamiento en forma líquida o de vapor en las viviendas está presente en forma de humedad doméstica que se libera durante la cocción, el lavado, el secado de la ropa, el lavado de suelos, etc.

Se introduce una gran cantidad de humedad en un edificio cuando se coloca madera en bruto, se utilizan morteros de albañilería, hormigonado, etc. Por ejemplo, 1 m2 de madera colocada con un contenido de humedad de hasta el 23% libera hasta 10 litros de agua cuando se seca al 10-12%.

La madera de los edificios, que se seca naturalmente, corre el riesgo de pudrirse durante mucho tiempo. Si no se han previsto medidas de protección química, los hongos domésticos suelen afectar hasta tal punto que las estructuras quedan completamente inutilizables.

La humedad de condensación que se produce en la superficie o en el espesor de las estructuras es peligrosa porque, por regla general, se detecta cuando se han producido cambios irreversibles en la estructura de madera circundante o en su elemento, por ejemplo, pudrición interna.

Pregunta: ¿Quiénes son los enemigos “biológicos” del árbol?

Respuesta: Estos son moho, algas, bacterias, hongos y antimicetos (este es un cruce entre hongos y algas). Casi todos ellos pueden combatirse con antisépticos. La excepción son los hongos (saprófitos), ya que los antisépticos sólo afectan a algunas de sus especies. Pero son los hongos los que causan una podredumbre tan generalizada, que es la más difícil de tratar. Los profesionales clasifican la podredumbre por color (rojo, blanco, gris, amarillo, verde y marrón). La podredumbre roja afecta a la madera de coníferas, la blanca y amarilla al roble y el abedul, la verde a las barricas de roble, así como a las vigas de madera y al suelo de los sótanos.

Pregunta: ¿Existen formas de neutralizar los hongos porcini?

Respuesta: El hongo de la casa blanca es el enemigo más peligroso de las estructuras de madera. La velocidad con la que el hongo blanco destruye la madera es tal que en 1 mes “devora” por completo un suelo de roble de cuatro centímetros. Anteriormente, en las aldeas, si una choza estaba infectada por este hongo, se quemaba inmediatamente para salvar todos los demás edificios de la infección. Después de eso, todo el mundo construyó una nueva cabaña en otro lugar para la familia afectada. Actualmente, para eliminar el hongo de la casa blanca se desmonta y quema la zona afectada, y el resto se impregna con cromo al 5% (solución de dicromato de potasio al 5% en ácido sulfúrico al 5%), mientras que se recomienda tratar el hongo de la casa blanca. Terreno con 0,5 m de profundidad.

Pregunta: ¿Cuáles son las formas de proteger la madera para que no se pudra en las primeras etapas de este proceso?

Respuesta: Si el proceso de descomposición ya ha comenzado, es posible detenerlo solo secando y ventilando completamente las estructuras de madera. En las primeras etapas, las soluciones desinfectantes, como las composiciones antisépticas "Wood Healer", pueden ayudar. Están disponibles en tres versiones diferentes.

Mark 1 está destinado a la prevención de materiales de madera inmediatamente después de su compra o inmediatamente después de construir una casa. La composición protege contra hongos y escarabajos perforadores de la madera.

La marca 2 se utiliza si ya han aparecido hongos, moho o “mancha azul” en las paredes de la casa. Esta composición destruye las enfermedades existentes y protege contra sus manifestaciones futuras.

Mark 3 es el antiséptico más poderoso, detiene por completo el proceso de descomposición. Más recientemente, se desarrolló una composición especial (grado 4) para combatir insectos: "anti-insectos".

SADOLIN Bio Clean es un desinfectante para superficies contaminadas con moho, musgo y algas, a base de hipoclorito de sodio.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH es un neutralizador altamente eficaz de moho, líquenes y podredumbre. Estas composiciones se utilizan tanto en interiores como en exteriores, pero son eficaces sólo en las primeras etapas de la lucha contra la podredumbre. En caso de daños graves a las estructuras de madera, es posible detener la pudrición utilizando métodos especiales, pero se trata de un trabajo bastante complejo, generalmente realizado por profesionales que utilizan compuestos químicos de restauración.

Pregunta: ¿Qué impregnaciones protectoras y compuestos conservantes disponibles en el mercado interno previenen la biocorrosión?

Respuesta: De los fármacos antisépticos rusos, cabe mencionar el metacid (antiséptico 100% seco) o el polisepto (solución al 25% de la misma sustancia). Composiciones conservantes como "BIOSEPT", "KSD" y "KSDA" han demostrado su eficacia. Protegen la madera de daños por moho, hongos, bacterias y los dos últimos, además, dificultan el encendido de la madera. Los revestimientos texturizados “AQUATEX”, “SOTEX” y “BIOX” eliminan la aparición de hongos, moho y manchas azules en la madera. Son transpirables y tienen una durabilidad superior a 5 años.

Un buen material doméstico para proteger la madera es la impregnación para vidriados GLIMS-LecSil. Se trata de una dispersión acuosa lista para usar a base de látex de estireno-acrilato y silano reactivo con aditivos modificadores. Además, la composición no contiene disolventes orgánicos ni plastificantes. El vidriado reduce drásticamente la absorción de agua de la madera, por lo que puede incluso lavarse, incluso con agua y jabón, protege contra el lavado de la impregnación ignífuga y, gracias a sus propiedades antisépticas, destruye hongos y moho y previene su posterior formación.

De las composiciones antisépticas importadas para proteger la madera, los antisépticos de TIKKURILA han demostrado su eficacia. Pinjasol Color es un antiséptico que forma una capa continua hidrófuga y resistente a la intemperie.

Pregunta: ¿Qué son los insecticidas y cómo se usan?

Respuesta: Para combatir los escarabajos y sus larvas, se utilizan productos químicos tóxicos: insecticidas de contacto e intestinales. El fluoruro de sodio y el fluoruro de sodio están aprobados por el Ministerio de Salud y se utilizan desde principios del siglo pasado; Al usarlos, se deben observar precauciones de seguridad. Para evitar que el escarabajo dañe la madera, se utiliza un tratamiento preventivo con compuestos de silicofluoruro o una solución de sal de mesa al 7-10%. Durante los períodos históricos de construcción con madera generalizada, toda la madera se procesaba en la etapa de recolección. A la solución protectora se le agregaron tintes de anilina, que cambiaron el color de la madera. En las casas antiguas todavía se pueden encontrar vigas rojas.

El material fue preparado por L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

Las pinturas, barnices y revestimientos galvánicos que se utilizan actualmente para la protección contra la corrosión tienen importantes inconvenientes. En cuanto a las pinturas y barnices, en primer lugar, se trata de un bajo grado de fiabilidad en caso de daños mecánicos, un bajo recurso de revestimientos monocapa y un alto coste de los revestimientos multicapa. Los daños en el revestimiento del metal protegido provocan el desarrollo de corrosión debajo de la película. En este caso, un ambiente agresivo penetra debajo de la capa aislante de pintura y barniz y comienza la corrosión del metal base, que se propaga activamente debajo de la capa de pintura, lo que provoca el desprendimiento de la capa protectora.

En cuanto a la galvanoplastia, una vez alcanzadas las propiedades requeridas, el electrolito es sensible a las fluctuaciones de temperatura durante todo el proceso de deposición, que suele durar varias horas. La galvanoplastia también implica el uso de materiales y productos químicos, muchos de los cuales son bastante dañinos. Los revestimientos de metalización y pinturas y barnices compiten con pinturas y barnices, galvánicos, así como con esmaltes de vidrio, betún, betún-caucho, polímeros y epoxi y protección electroquímica. Spramet™.

Spramet™- un conjunto de recubrimientos combinados de metalización y pintura para protección contra la corrosión por hasta 50 años, cada uno de los cuales tiene propiedades adicionales: resistencia al calor, características ignífugas, características de aislamiento térmico, etc.

Sistemas Spramet™ se aplican tanto en condiciones de producción como en condiciones de reparación, en el sitio de operación de la instalación. La alta resistencia de Spramet al daño mecánico, la ausencia de corrosión debajo de la película y los precios comparables a la pintura de alta calidad hacen de este sistema una opción ideal para la protección contra la corrosión a largo plazo de objetos únicos y especialmente peligrosos.

Bajo la influencia de los principales factores de envejecimiento operativo (tiempo, temperatura y humedad combinadas, ambientes agresivos, diferencias en potenciales electroquímicos), el sistema Protección de espray no cambia sus propiedades originales, resiste el calentamiento hasta 650°C, tiene altas características mecánicas: resistencia al desgaste, flexibilidad y también resiste activamente la corrosión. Spramet protege eficazmente las soldaduras y conserva sus propiedades protectoras y decorativas durante todo el período de funcionamiento.

En total, los costes operativos de los productos protegidos con sistemas Spramet son entre 2 y 4 veces menores en comparación con las pinturas y barnices u otros recubrimientos conocidos en la actualidad.

CJSC "Plakart" realizó pruebas a gran escala y comenzó a utilizar composiciones Spramet™— sistemas protectores de protección contra la corrosión basados ​​en matrices metálicas. Estas composiciones constan de una o más capas. La base de la composición es una matriz metálica: aluminio proyectado, zinc o sus aleaciones. Para mejorar las propiedades operativas, se aplica una capa de impregnación para cerrar los poros, luego una capa protectora o termoaislante y una capa de tinte.

EN JSC "Plakart" Se ha desarrollado una línea de composiciones para solucionar problemas en diversas condiciones de funcionamiento:

• Spramet-ANTIKOR
• Spramet-TERMO
• Spramet-ANTIDESLIZANTE
• Spramet-NANO

Beneficios composiciones de Spramet son:

• mayor dureza,
• resistencia al desgaste abrasivo.

Para aumentar las propiedades protectoras, los revestimientos metálicos se impregnan con compuestos especiales. Los sistemas de protección Spramet garantizan una vida útil de los objetos de 15 a 50 años de servicio sin corrosión.

La resistencia a la corrosión de las composiciones Spramet se debe a los siguientes factores:

• en primer lugar, la capa de metalización base del propio sistema Spramet protege bien la superficie de la corrosión;
• en segundo lugar, la impregnación de la estructura porosa de la matriz metálica con compuestos especiales mejora las propiedades anticorrosión del sistema en una amplia gama de ambientes y temperaturas agresivos;
• en tercer lugar, si la composición Spramet se daña antes que el material protegido, entra en juego otro mecanismo de protección, a saber, un protector, que no permite el desarrollo de corrosión debajo de la película y retrasa el daño local.

Si la matriz metálica se daña en un entorno agresivo, el metal protegido y el metal de revestimiento forman un par galvánico en presencia de agua. La diferencia de potencial en dicho circuito está determinada por la ubicación de los metales en la serie de voltaje electroquímico. Dado que el material que se protege suele ser metales ferrosos, el material de recubrimiento comienza a consumirse, protegiendo el metal base y sellando el área dañada. En este caso, la velocidad de corrosión está determinada por la diferencia en los potenciales de los electrodos del par. Además, si el daño al recubrimiento es menor (arañazos), se llena de productos de oxidación del material de recubrimiento y el proceso de corrosión se detiene o se ralentiza significativamente. Por ejemplo, en el mar y en el agua dulce, el aluminio y el zinc se consumen a un ritmo de 3 a 10 micrones por año, lo que proporciona al menos 25 años de resistencia a la corrosión con un espesor de capa de 250 micrones.

Las ventajas del procesamiento de productos. composiciones protectoras Spramet Incluya lo siguiente:

• sin restricciones en el tamaño de los productos en comparación con el galvanizado en caliente y el galvanizado;
• la capacidad de proteger las soldaduras después de la instalación de la estructura (en el caso de soldar productos galvanizados, la calidad de la costura se deteriora debido a la entrada de compuestos de zinc en el baño de soldadura);
• la posibilidad de aplicar protección Spramet en el campo, lo que no es factible ni en el caso del galvanizado ni en el caso del recubrimiento en polvo.

Algunas opciones para utilizar el sistema de protección Spramet.

• Spramet-100 es un sistema resistente a la corrosión y al estrés mecánico tanto en condiciones normales como a temperaturas de hasta 650°C.
• Spramet-130 se utiliza para la protección contra la corrosión en agua dulce, tiene buena resistencia a los efectos del agua de diversas composiciones y a los efectos mecánicos del hielo.
• Spramet-150 se utiliza para la corrosión atmosférica, tiene buena resistencia química y se utiliza para almacenar productos derivados del petróleo.
• Spramet-300 se utiliza para la corrosión atmosférica, temperaturas de funcionamiento de hasta 400 °C y tiene una alta adherencia.
• Spramet-310 se utiliza mejor en instalaciones de suministro de agua y calefacción y es resistente a inhibidores en sistemas de tratamiento de agua.
• Spramet-320 se utiliza en plantas de tratamiento de aguas residuales para viviendas y servicios comunales: tiene una alta resistencia a los efectos de líquidos con pH variable.
• Spramet-330 se utiliza para la corrosión atmosférica y la corrosión en agua dulce a temperaturas de funcionamiento de hasta 120 °C, es resistente a la tensión mecánica y tiene una alta adherencia.
• Spramet-430 se utiliza para la protección contra la corrosión atmosférica en presencia de cloruros, es resistente a los agentes descongelantes y tiene un efecto decorativo.
• Spramet-425 se utiliza mejor para la protección contra la corrosión en el agua de mar, es resistente al estrés mecánico, incluido el hielo, y tiene buena resistencia a los cloruros.

Sistema anticorrosión de alta temperatura. Temperatura de funcionamiento: hasta 650°C.

• Spramet-100 es un sistema resistente a la corrosión tanto en condiciones normales como a temperaturas de hasta 650°C.
• Spramet-160. La matriz metálica está recubierta con un compuesto retardante de fuego certificado que forma espuma cuando se expone a altas temperaturas y proporciona una resistencia al fuego de hasta 60 minutos.

Debido a la mayor confiabilidad y durabilidad de la composición, se recomienda el uso de Spramet cuando se imponen mayores exigencias al objeto protegido: un aumento significativo en el tiempo de respuesta o provisión de protección anticorrosión durante todo el período de operación de las estructuras metálicas. así como en ausencia de acceso para restaurar recubrimientos protectores.

Aplicación práctica (2011)

Los especialistas de ZAO Plakart finalizaron los trabajos de aplicación del sistema Spramet-100 para la protección contra la corrosión de los ejes de escape de las unidades de bombeo de gas del sistema principal de gasoductos de OJSC Gazprom. El sistema es resistente a la corrosión tanto en condiciones normales como a temperaturas de hasta 650°C, tiene un color superficial blanco uniforme y no teme daños mecánicos, cambios de temperatura ni radiación ultravioleta.

Finalizan los trabajos de aplicación de un sistema resistente a la corrosión Spramet-300 en los travesaños de uno de los puentes atirantados del tramo olímpico Alpika-Service. Las instalaciones olímpicas que funcionan en condiciones climáticas difíciles requieren una protección contra la corrosión garantizada a largo plazo. Sistema Spramet-ANTIKOR no sólo proporciona una excelente protección contra la corrosión, sino que también sirve como una excelente imprimación para pintura.

Finalizan los trabajos de aplicación del sistema de protección Spramet-150 en las superficies internas de tanques de almacenamiento de productos petrolíferos en la región de Astracán. Este sistema anticorrosión se aplicó en decenas de miles de metros cuadrados de las superficies internas del tanque y del pontón que flota en él.

Desde el punto de vista de la estandarización Sistema "Spramet" pertenece al grupo de recubrimientos combinados de metalización y pintura y barniz recomendados para su uso en objetos particularmente peligrosos y únicos SNIP 2.03.11 "Protección de estructuras de edificios contra la corrosión", así como muchas normas industriales e ISO.

Sistema de calidad JSC "Plakart" certificado según ISO 9001. CJSC Plakart es miembro de las organizaciones autorreguladoras Zapaduralstroy y Sopkor. Marca comercial Spramet™ registrado y propiedad de Plakart CJSC.