Hacer un horno de mufla para fundir y endurecer metal con sus propias manos. Derretir metal en casa Horno de bricolaje para calentar metal.

HORNO DE FUSIÓN es un dispositivo diseñado para fundir una carga de metal ferroso o no ferroso. Las ventajas son que la masa fundida se mezcla perfectamente si se utiliza un horno de fusión por inducción para fundir metal, debido a la acción de corrientes eléctricas parásitas. ¿Necesita un horno fusor con buenas características? ZAVODRR- hornos de transistores y tiristores para cobre, hierro fundido, aluminio, acero de 5 a 5000 kg.

¿Cómo se construyen los hornos de fusión?

¿Cómo funcionan los hornos de fundición? Los HORNOS DE FUSIÓN son una buena manera de fundir metales tanto ferrosos como no ferrosos, como aluminio, acero, hierro fundido, acero inoxidable, cobre. Los hornos de fusión por inducción tienen un diseño simple, funcionan bajo la fuerza de un campo electromagnético y son capaces de mezclar uniformemente el metal durante la fusión. Los hornos de inducción tienen una tapa y un dispositivo para drenar el metal en una cuchara de fundición. La empresa ROSINDUKTOR ofrece hornos de fusión de tipo transistor o tiristor con reductores y sistema hidráulico.

La ventaja de los hornos de engranajes es la posibilidad de drenaje manual (de emergencia) del metal mediante el sistema hidráulico, la inclinación suave de la unidad de fusión. Los hornos de fusión se suministran con una o dos unidades de fusión y dentro de cada unidad de fusión se encuentra un inductor. El inductor tiene la forma de una bobina de cobre que consta de muchas vueltas; el tubo puede tener una sección transversal redonda o rectangular.

La unidad de fusión se enfría mediante un enfriador o una torre de enfriamiento. Durante la fusión del metal, es necesario enfriar dos circuitos: el reactor (ubicado dentro del convertidor de tiristores) y el inductor de la propia unidad de fusión. La unidad de fusión tiene dos versiones del crisol: grafito y revestido (hecho manualmente a partir de una mezcla revestida). Los crisoles de grafito se utilizan para fundir metales no ferrosos; para metales ferrosos, se utiliza un revestimiento.

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Hornos de fusión - transistorizados

El horno de fusión por inducción de transistores está diseñado para cargar metales ferrosos y no ferrosos. Se fabrica sobre la base de un calentador de inducción de frecuencia media, que se ensambla con transistores MOSFET y módulos IGBT, lo que permite ahorrar electricidad hasta un 35%. %, teniendo una alta eficiencia del 95%.

Los hornos de fusión por inducción basados ​​en transistores son adecuados para pequeñas fundiciones industriales que necesitan fundir pequeñas cantidades de metal. Entre las ventajas de los hornos de fusión destaca su movilidad y facilidad de mantenimiento, ya que utilizan un crisol de grafito, lo que ahorra tiempo en realizar el revestimiento y secarlo.

La empresa Rosinductor ofrece comprar los hornos de fusión por inducción LEGNUM (Taiwán), estos hornos son los más populares entre los compradores rusos. Los hornos de fusión por inducción de tiristores Legnum se suministran en dos versiones: hidráulica y reductora, los principales compradores son plantas de fundición medianas y grandes con una capacidad de 2000 toneladas/año.

El horno de fusión por inducción se suministra con dos unidades de fusión instaladas sobre una base preparada previamente. Las principales ventajas son la eficiencia, en promedio entre un 20 y un 30% más económico que cualquier otro análogo presentado en el mercado ruso, confiabilidad, diseño moderno y precio asequible. Rosinductor suministra hornos de fusión por inducción no sólo a todas las regiones de RUSIA, sino también a los países de la antigua CEI. Al ponerse en contacto con nuestra empresa, asegúrese de que el horno de fusión por inducción que compre tenga la mejor garantía de precio, calidad, confiabilidad y condiciones de entrega.

La ventaja de fundir metal en hornos de fusión es la rentabilidad. Esto se debe a la liberación de una gran cantidad de calor al calentar el metal, por lo que los hornos consumen relativamente poca energía. Si hacemos una comparación entre los hornos de transistores y de tiristores, los primeros son un 25% más económicos, pero su coste para la misma potencia es notablemente mayor. Los hornos más comunes tienen una temperatura de fusión de 1650 °C; a esta temperatura se puede fundir cualquier carga no refractaria.

Durante la fusión del metal, el horno se controla mecánicamente o de forma remota. En ambos casos, el proceso debe ser gestionado por personal capacitado y con los permisos y aprobaciones correspondientes. La empresa Rosinductor realiza trabajos de instalación de convertidores, resolución de problemas y mantenimiento de equipos de fundición en buen estado de funcionamiento.

Al elegir un horno de fusión, es necesario pensar en la elección del crisol. Esto determina qué metal se derretirá y cuántos derretimientos puede soportar. En promedio, un crisol puede soportar de 20 a 60 calores. Para una larga vida útil del crisol, es necesario utilizar materiales fiables y de alta calidad. El tiempo de fusión del metal no toma más de 50 minutos en un horno de fusión calentado, por lo que un horno de pequeño volumen y potencia puede tener una alta productividad.

El conjunto de entrega de los hornos de fusión incluye los elementos principales: convertidor de frecuencia de tiristores o transistores, unidades de fusión, baterías de condensadores, plantillas, cables refrigerados por agua, paneles de control, sistemas de refrigeración.

Horno de fusión por inducción 5 - 5000 kg

Horno de crisol de fusión por inducción encendido 5 - 5000 kilos Bañador con cuerpo ligero de aleación de aluminio, con TFC y mecanismo basculante. Un horno de crisol de inducción con convertidor de tiristores está diseñado para fundir metales ferrosos y no ferrosos en fundiciones. El horno se utiliza para calentar cobre, acero y hierro fundido fundidos. Si es necesario, es posible el funcionamiento del horno las 24 horas.

Hornos de fusión para aluminio.

Los hornos de fusión de aluminio tienen sus propias características, ya que el punto de fusión del aluminio es de 660 °C (390 kJ/kg). Al elegir un horno para aluminio, debe saber que el convertidor de tiristores no debe ser potente y que la unidad de fusión en sí difiere en tamaño de la unidad para acero o cobre entre 2 y 3 veces. En consecuencia, no se recomienda fundir otros metales en él.

Las aleaciones de aluminio se pueden fundir en hornos con calentamiento de petróleo, gas y eléctrico, en hornos de reverbero de llama, pero se obtiene metal de la más alta calidad y alta velocidad al fundir en hornos de fusión por inducción, debido a la composición homogénea de la carga, que está perfectamente mezclada. en el campo de inducción.

Hornos de fusión de acero

Los hornos de fusión se calientan a su temperatura máxima cuando se funde acero, 1500 - 1600 ° C y van acompañados de complejos procesos físicos y químicos. Al refundir acero, es necesario reducir el contenido de oxígeno, azufre y fósforo, que forman elementos de óxido y sulfuro, que reducen la calidad del acero.

Una característica de la fundición de acero en hornos de fusión es el uso de mezclas de revestimiento, a diferencia de la fundición de cobre, donde se utiliza un crisol de grafito. Los hornos de fusión mezclan bien el metal gracias al campo de inducción, que nivela la composición química del acero.

Las ventajas anteriores son excelentes para fundir aceros aleados, con pérdidas mínimas de elementos de aleación: tungsteno - alrededor del 2%, manganeso, cromo y vanadio - 5 - 10%, silicio - 10 - 15%, teniendo en cuenta la escasez y el alto costo de elementos de aleación.

La fundición de acero tiene las siguientes características y ventajas:

• Las piezas fundidas más importantes se funden mediante el método de oxidación, ya que durante la ebullición del metal se eliminan todas las inclusiones no metálicas y se reduce el contenido de fósforo. La composición de la carga se toma de chatarra de acero al carbono o de hierro fundido para obtener un contenido medio de carbono del 0,5%;
• Si va a fundir acero con un alto contenido de manganeso, aluminio, cromo, debe elegir un revestimiento ácido, porque la durabilidad del crisol será el doble;
• Antes de comenzar a fundir, el crisol se llena con metal, pero la parte superior no debe llenarse herméticamente, esto puede provocar la formación de arcos y, en consecuencia, desperdicio de metal, ya que la carga se asentará durante la fusión de las piezas inferiores;
• El tiempo de fusión del acero oscila entre 50 y 70 minutos, dependiendo del calentamiento de la unidad de fusión;
• Los hornos de fusión de acero tienen una alta productividad en la producción de piezas fundidas de pequeño peso y tamaño.

El cobre, las aleaciones de cobre, el bronce y el latón se pueden fundir en todos los hornos de fusión donde la temperatura se mantiene entre 1000 y 1300 °C. Sin embargo, es preferible utilizar hornos de fusión por inducción, ya que una fusión en ellos no excederá los 40 minutos. El cobre que se utiliza actualmente en Rusia no es especialmente puro. Suele contener las siguientes impurezas: hierro, níquel, antimonio, arsénico. El cobre con un contenido de impurezas del 1% se considera metal puro.

La principal cualidad importante del metal es su alta conductividad eléctrica y térmica. Esto determina la baja temperatura para la fusión. La temperatura de fundición del cobre es de 1084°C. El cobre es un metal bastante flexible y muy utilizado en diversas industrias técnicas, estas son algunas de sus características:

• El cobre se puede fundir en un ambiente abierto, al vacío y en un ambiente de gas protector;
• El cobre se funde al vacío para obtener cobre libre de oxígeno, con la capacidad de reducir el oxígeno O (Oxygenium) a casi cero 0,001%;
• La carga principal en la producción de cobre libre de oxígeno es 99,95% de láminas catódicas; antes de cargar las láminas en el horno, se deben cortar, lavar y secar del electrolito;
• El revestimiento del horno de fusión por encima del nivel del metal está hecho de magnesita;
• Para evitar la oxidación, la fundición se realiza con carbón vegetal, fundentes, vidrio y otros componentes.

Horno de inducción para fundición de metales.

Un horno de inducción para fundir metales calienta la carga de metal con corrientes de alta frecuencia (HFC) en un campo electromagnético inducido bajo la influencia de corrientes eléctricas parásitas. Los hornos de fusión consumen una gran cantidad de electricidad, por eso ofrecemos hornos no sólo con un convertidor de tiristores, sino también con un económico convertidor de transistores. El horno utiliza un revestimiento o un crisol de grafito, en ambos casos solo son suficientes para 20-40 fundidos. El alto punto de fusión permite realizar una fusión de metal en 50 minutos.

ZAVODRR- hornos para fundir metales de fabricantes rusos, asiáticos y europeos con una capacidad de crisol de 1 a 10.000 kg. Suministro, instalación, puesta en marcha y mantenimiento económico de hornos.

Consideremos las características de los hornos para fundir metales ferrosos, no ferrosos y preciosos:

• Horno de fundición de aluminio (la fundición de aluminio en hornos se realiza a una temperatura de 660 °C, punto de ebullición 2400 °C, densidad 2698 kg/cm³);
• Horno para fundir hierro fundido (fundición de hierro fundido 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de cobre (fundición de cobre 1083°C, punto de ebullición 2580°C, densidad 8920 kg/cm³);
• Horno para fundición de oro (fundición de oro 1063°C, punto de ebullición 2660°C, densidad 19320 kg/cm³);
• Hornos de fundición de plata (fundición de plata 960°C, punto de ebullición 2180°C, densidad 10500 kg/cm³);
• Horno para fundición de acero (fundición de acero en hornos 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de hierro (fundición de hierro 1539°C, punto de ebullición 2900°C, densidad 7850 kg/m3);
• Hornos para fundir aleaciones de titanio (fusión de titanio 1680°C, punto de ebullición 3300°C, densidad 4505 kg/m³);
• Horno para fundición de plomo (fundición de plomo en hornos a 327°C, punto de ebullición 1750°C, densidad 1134 kg/cm³);
• Horno de fundición de latón (fundición de latón en hornos a 880-950 °C. Densidad 8500 kg/m³);
• Hornos de fundición de bronce (fundición de bronce en hornos, 930–1140 °C 8700 kg/m³).

El punto de fusión aproximado del aluminio es de unos 660 grados centígrados, lo que permite fundirlo incluso en casa. Por supuesto, no será posible alcanzar esa temperatura en una estufa de gas y es extremadamente indeseable realizar dicho trabajo en interiores. Hay muchos videos en Internet sobre cómo hacerlo usted mismo. En este artículo veremos los métodos más interesantes, probados y confiables.

tipos

hornos, utilizado en la industria, son muy caros. Su precio es de miles y decenas de miles de dólares. Además, estas unidades ocupan un espacio prohibitivamente grande. El aluminio es el metal más común en la Tierra, por lo que la industria ha logrado grandes avances en esta dirección. Hay muchos tipos. Por ejemplo, hornos cilíndricos inclinados, hornos con crisoles de reverberación, hornos rotativos y otros.

Pero, ¿qué debes hacer si necesitas fabricar una pieza en casa, pero por una razón u otra no hay forma de encargarla? Excelente mini horno absolutamente fácil de hacer y con tus propias manos, y para ello, básicamente, no será necesario buscar materiales, piezas y dispositivos específicos. La mayoría de ellos se pueden encontrar en casi todos los hogares, garajes o casas de campo.

En esencia, el principio de funcionamiento de todas las estufas caseras es sencillo e igual. Las diferencias, por regla general, están sólo en algunas de sus características de diseño. En algunos recipiente volumétrico resistente al calor están encendidos carbón(esta es la opción de combustible más exitosa para la fundición de aluminio), en o sobre el cual El crisol contiene el propio metal. El crisol puede ser, por ejemplo, Cortar el cuerpo del extintor., o incluso ordinario hervidor de acero. Para aumentar la temperatura de las brasas, es necesario un flujo de aire de alta calidad desde todos los lados (para que el aluminio se caliente uniformemente en el recipiente). Normalmente, el oxígeno se suministra a través de una tubería que baja por el "pozo". Antojos Una aspiradora común, un motor de una campana vieja, una hielera o incluso un secador de pelo pueden crear uno. En principio, estas son las condiciones necesarias para crear una especie de mini fundición con sus propias manos.

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El yeso se suele utilizar como molde para fundir piezas. Si necesita fundir una pieza cilíndrica ordinaria de aluminio, un trozo de tubo de acero cortado será suficiente. Veamos los diseños más interesantes y simples de mini hornos.

Minihorno hecho con una llanta

Hacer este modelo es muy sencillo. Llanta de la rueda del diámetro deseado se excava en el suelo para que su superficie coincida con el horizonte, es decir, no sobresalga de la superficie de la tierra. En el medio del disco dentro de la cámara de combustión resultante debe haber un agujero por el que pasamos tubo curvo, con vista al lado de la fundición. El oxígeno fluirá a través de él hacia el minihorno desde abajo. Conveniente para usar como soplador refrigerador pequeño, coloque el tubo desde el exterior. Sin embargo, con tal suministro de aire, el soplado será de muy mala calidad y unidireccional. Para ello construiremos algo así como un quemador en el interior de la caldera a la salida de la tubería. Conveniente de usar para esto freno de disco del coche, soldado encima de la tubería. Después de esto, se pueden verter carbones en la mini fundición resultante y se puede suministrar aire para elevar su temperatura. La chatarra de aluminio en un crisol se coloca entre las brasas.

Horno de tanque metálico

No es necesario que la estufa esté hundida en el suelo. Fácil de hacer con tus propias manos y horno portátil. Cualquiera puede hacer esto tanque cilíndrico de metal resistente al calor, por ejemplo, una tina de una vieja lavadora de carga superior. Desde el interior, el diámetro del tanque se reduce gracias al ladrillo y la arcilla. Así, el espesor de nuestro horno será 10-15 centímetros. No olvide instalar un tubo de inflado en la parte inferior de la carcasa. Se le puede suministrar aire de cualquier forma conveniente. Crisol con materias primas de aluminio. cuelga dentro de la cámara de combustión. Como puede ver, no existen diferencias fundamentales con la versión anterior. Es igual de fácil hacerlo usted mismo, la única diferencia está en las herramientas y piezas necesarias.

HORNO DE FUSIÓN es un dispositivo diseñado para fundir una carga de metal ferroso o no ferroso. Las ventajas son que la masa fundida se mezcla perfectamente si se utiliza un horno de fusión por inducción para fundir metal, debido a la acción de corrientes eléctricas parásitas. ¿Necesita un horno fusor con buenas características? ZAVODRR- hornos de transistores y tiristores para cobre, hierro fundido, aluminio, acero de 5 a 5000 kg.

¿Cómo se construyen los hornos de fusión?

¿Cómo funcionan los hornos de fundición? Los HORNOS DE FUSIÓN son una buena manera de fundir metales tanto ferrosos como no ferrosos, como aluminio, acero, hierro fundido, acero inoxidable, cobre. Los hornos de fusión por inducción tienen un diseño simple, funcionan bajo la fuerza de un campo electromagnético y son capaces de mezclar uniformemente el metal durante la fusión. Los hornos de inducción tienen una tapa y un dispositivo para drenar el metal en una cuchara de fundición. La empresa ROSINDUKTOR ofrece hornos de fusión de tipo transistor o tiristor con reductores y sistema hidráulico.

La ventaja de los hornos de engranajes es la posibilidad de drenaje manual (de emergencia) del metal mediante el sistema hidráulico, la inclinación suave de la unidad de fusión. Los hornos de fusión se suministran con una o dos unidades de fusión y dentro de cada unidad de fusión se encuentra un inductor. El inductor tiene la forma de una bobina de cobre que consta de muchas vueltas; el tubo puede tener una sección transversal redonda o rectangular.

La unidad de fusión se enfría mediante un enfriador o una torre de enfriamiento. Durante la fusión del metal, es necesario enfriar dos circuitos: el reactor (ubicado dentro del convertidor de tiristores) y el inductor de la propia unidad de fusión. La unidad de fusión tiene dos versiones del crisol: grafito y revestido (hecho manualmente a partir de una mezcla revestida). Los crisoles de grafito se utilizan para fundir metales no ferrosos; para metales ferrosos, se utiliza un revestimiento.

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Hornos de fusión - transistorizados

El horno de fusión por inducción de transistores está diseñado para cargar metales ferrosos y no ferrosos. Se fabrica sobre la base de un calentador de inducción de frecuencia media, que se ensambla con transistores MOSFET y módulos IGBT, lo que permite ahorrar electricidad hasta un 35%. %, teniendo una alta eficiencia del 95%.

Los hornos de fusión por inducción basados ​​en transistores son adecuados para pequeñas fundiciones industriales que necesitan fundir pequeñas cantidades de metal. Entre las ventajas de los hornos de fusión destaca su movilidad y facilidad de mantenimiento, ya que utilizan un crisol de grafito, lo que ahorra tiempo en realizar el revestimiento y secarlo.

La empresa Rosinductor ofrece comprar los hornos de fusión por inducción LEGNUM (Taiwán), estos hornos son los más populares entre los compradores rusos. Los hornos de fusión por inducción de tiristores Legnum se suministran en dos versiones: hidráulica y reductora, los principales compradores son plantas de fundición medianas y grandes con una capacidad de 2000 toneladas/año.

El horno de fusión por inducción se suministra con dos unidades de fusión instaladas sobre una base preparada previamente. Las principales ventajas son la eficiencia, en promedio entre un 20 y un 30% más económico que cualquier otro análogo presentado en el mercado ruso, confiabilidad, diseño moderno y precio asequible. Rosinductor suministra hornos de fusión por inducción no sólo a todas las regiones de RUSIA, sino también a los países de la antigua CEI. Al ponerse en contacto con nuestra empresa, asegúrese de que el horno de fusión por inducción que compre tenga la mejor garantía de precio, calidad, confiabilidad y condiciones de entrega.

La ventaja de fundir metal en hornos de fusión es la rentabilidad. Esto se debe a la liberación de una gran cantidad de calor al calentar el metal, por lo que los hornos consumen relativamente poca energía. Si hacemos una comparación entre los hornos de transistores y de tiristores, los primeros son un 25% más económicos, pero su coste para la misma potencia es notablemente mayor. Los hornos más comunes tienen una temperatura de fusión de 1650 °C; a esta temperatura se puede fundir cualquier carga no refractaria.

Durante la fusión del metal, el horno se controla mecánicamente o de forma remota. En ambos casos, el proceso debe ser gestionado por personal capacitado y con los permisos y aprobaciones correspondientes. La empresa Rosinductor realiza trabajos de instalación de convertidores, resolución de problemas y mantenimiento de equipos de fundición en buen estado de funcionamiento.

Al elegir un horno de fusión, es necesario pensar en la elección del crisol. Esto determina qué metal se derretirá y cuántos derretimientos puede soportar. En promedio, un crisol puede soportar de 20 a 60 calores. Para una larga vida útil del crisol, es necesario utilizar materiales fiables y de alta calidad. El tiempo de fusión del metal no toma más de 50 minutos en un horno de fusión calentado, por lo que un horno de pequeño volumen y potencia puede tener una alta productividad.

El conjunto de entrega de los hornos de fusión incluye los elementos principales: convertidor de frecuencia de tiristores o transistores, unidades de fusión, baterías de condensadores, plantillas, cables refrigerados por agua, paneles de control, sistemas de refrigeración.

Horno de fusión por inducción 5 - 5000 kg

Horno de crisol de fusión por inducción encendido 5 - 5000 kilos Bañador con cuerpo ligero de aleación de aluminio, con TFC y mecanismo basculante. Un horno de crisol de inducción con convertidor de tiristores está diseñado para fundir metales ferrosos y no ferrosos en fundiciones. El horno se utiliza para calentar cobre, acero y hierro fundido fundidos. Si es necesario, es posible el funcionamiento del horno las 24 horas.

Hornos de fusión para aluminio.

Los hornos de fusión de aluminio tienen sus propias características, ya que el punto de fusión del aluminio es de 660 °C (390 kJ/kg). Al elegir un horno para aluminio, debe saber que el convertidor de tiristores no debe ser potente y que la unidad de fusión en sí difiere en tamaño de la unidad para acero o cobre entre 2 y 3 veces. En consecuencia, no se recomienda fundir otros metales en él.

Las aleaciones de aluminio se pueden fundir en hornos con calentamiento de petróleo, gas y eléctrico, en hornos de reverbero de llama, pero se obtiene metal de la más alta calidad y alta velocidad al fundir en hornos de fusión por inducción, debido a la composición homogénea de la carga, que está perfectamente mezclada. en el campo de inducción.

Hornos de fusión de acero

Los hornos de fusión se calientan a su temperatura máxima cuando se funde acero, 1500 - 1600 ° C y van acompañados de complejos procesos físicos y químicos. Al refundir acero, es necesario reducir el contenido de oxígeno, azufre y fósforo, que forman elementos de óxido y sulfuro, que reducen la calidad del acero.

Una característica de la fundición de acero en hornos de fusión es el uso de mezclas de revestimiento, a diferencia de la fundición de cobre, donde se utiliza un crisol de grafito. Los hornos de fusión mezclan bien el metal gracias al campo de inducción, que nivela la composición química del acero.

Las ventajas anteriores son excelentes para fundir aceros aleados, con pérdidas mínimas de elementos de aleación: tungsteno - alrededor del 2%, manganeso, cromo y vanadio - 5 - 10%, silicio - 10 - 15%, teniendo en cuenta la escasez y el alto costo de elementos de aleación.

La fundición de acero tiene las siguientes características y ventajas:

• Las piezas fundidas más importantes se funden mediante el método de oxidación, ya que durante la ebullición del metal se eliminan todas las inclusiones no metálicas y se reduce el contenido de fósforo. La composición de la carga se toma de chatarra de acero al carbono o de hierro fundido para obtener un contenido medio de carbono del 0,5%;
• Si va a fundir acero con un alto contenido de manganeso, aluminio, cromo, debe elegir un revestimiento ácido, porque la durabilidad del crisol será el doble;
• Antes de comenzar a fundir, el crisol se llena con metal, pero la parte superior no debe llenarse herméticamente, esto puede provocar la formación de arcos y, en consecuencia, desperdicio de metal, ya que la carga se asentará durante la fusión de las piezas inferiores;
• El tiempo de fusión del acero oscila entre 50 y 70 minutos, dependiendo del calentamiento de la unidad de fusión;
• Los hornos de fusión de acero tienen una alta productividad en la producción de piezas fundidas de pequeño peso y tamaño.

El cobre, las aleaciones de cobre, el bronce y el latón se pueden fundir en todos los hornos de fusión donde la temperatura se mantiene entre 1000 y 1300 °C. Sin embargo, es preferible utilizar hornos de fusión por inducción, ya que una fusión en ellos no excederá los 40 minutos. El cobre que se utiliza actualmente en Rusia no es especialmente puro. Suele contener las siguientes impurezas: hierro, níquel, antimonio, arsénico. El cobre con un contenido de impurezas del 1% se considera metal puro.

La principal cualidad importante del metal es su alta conductividad eléctrica y térmica. Esto determina la baja temperatura para la fusión. La temperatura de fundición del cobre es de 1084°C. El cobre es un metal bastante flexible y muy utilizado en diversas industrias técnicas, estas son algunas de sus características:

• El cobre se puede fundir en un ambiente abierto, al vacío y en un ambiente de gas protector;
• El cobre se funde al vacío para obtener cobre libre de oxígeno, con la capacidad de reducir el oxígeno O (Oxygenium) a casi cero 0,001%;
• La carga principal en la producción de cobre libre de oxígeno es 99,95% de láminas catódicas; antes de cargar las láminas en el horno, se deben cortar, lavar y secar del electrolito;
• El revestimiento del horno de fusión por encima del nivel del metal está hecho de magnesita;
• Para evitar la oxidación, la fundición se realiza con carbón vegetal, fundentes, vidrio y otros componentes.

Horno de inducción para fundición de metales.

Un horno de inducción para fundir metales calienta la carga de metal con corrientes de alta frecuencia (HFC) en un campo electromagnético inducido bajo la influencia de corrientes eléctricas parásitas. Los hornos de fusión consumen una gran cantidad de electricidad, por eso ofrecemos hornos no sólo con un convertidor de tiristores, sino también con un económico convertidor de transistores. El horno utiliza un revestimiento o un crisol de grafito, en ambos casos solo son suficientes para 20-40 fundidos. El alto punto de fusión permite realizar una fusión de metal en 50 minutos.

ZAVODRR- hornos para fundir metales de fabricantes rusos, asiáticos y europeos con una capacidad de crisol de 1 a 10.000 kg. Suministro, instalación, puesta en marcha y mantenimiento económico de hornos.

Consideremos las características de los hornos para fundir metales ferrosos, no ferrosos y preciosos:

• Horno de fundición de aluminio (la fundición de aluminio en hornos se realiza a una temperatura de 660 °C, punto de ebullición 2400 °C, densidad 2698 kg/cm³);
• Horno para fundir hierro fundido (fundición de hierro fundido 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de cobre (fundición de cobre 1083°C, punto de ebullición 2580°C, densidad 8920 kg/cm³);
• Horno para fundición de oro (fundición de oro 1063°C, punto de ebullición 2660°C, densidad 19320 kg/cm³);
• Hornos de fundición de plata (fundición de plata 960°C, punto de ebullición 2180°C, densidad 10500 kg/cm³);
• Horno para fundición de acero (fundición de acero en hornos 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de hierro (fundición de hierro 1539°C, punto de ebullición 2900°C, densidad 7850 kg/m3);
• Hornos para fundir aleaciones de titanio (fusión de titanio 1680°C, punto de ebullición 3300°C, densidad 4505 kg/m³);
• Horno para fundición de plomo (fundición de plomo en hornos a 327°C, punto de ebullición 1750°C, densidad 1134 kg/cm³);
• Horno de fundición de latón (fundición de latón en hornos a 880-950 °C. Densidad 8500 kg/m³);
• Hornos de fundición de bronce (fundición de bronce en hornos, 930–1140 °C 8700 kg/m³).

FUSIÓN HORNO es un horno de fundición con un inductor para fundir metal. La ventaja es que la masa fundida se mezcla perfectamente hasta obtener una composición homogénea si se utiliza un horno de fusión por inducción. La tecnología de inducción acelera el proceso de fusión del metal (tiempo de fusión 45 minutos), ¡estos hornos tienen buenas características! ZAVODRR – ¡Hornos de fusión para acero, aluminio y cobre de profesionales!

¿Cómo funcionan los hornos de fundición?

Los hornos de fusión son una cámara de trabajo en la que se colocan la materia prima (carga), los materiales y los materiales que intensifican la formación de la masa fundida. La cámara está separada de la carcasa exterior por un revestimiento resistente al fuego, así como por una capa termoaislante. Dependiendo del tipo de portador de energía utilizado o del método de calentamiento (método de inducción, electrodos de grafito, quemadores de gas), depende el diseño de la cámara, así como el tiempo y la calidad del material de salida. Veamos el diseño de los hornos de fusión.

- EN hornos de fusión por arco En la parte inferior del horno hay un dispositivo para drenar la masa fundida y separar las masas de escoria. Los electrodos se colocan encima; su número es de 1 a 4 piezas. Un transformador actúa como fuente de energía. La desventaja de este método puede ser la sinterización del metal.

– Horno de fusión por inducción Consta de un inductor, en cuyo interior se encuentra un crisol con revestimiento refractario. El equipo está equipado con mecanismos de carga, sistemas que garantizan el drenaje completo de la masa fundida terminada, sistemas de control y regulación. En los hornos de fusión por inducción, el metal se vierte desde arriba. Los convertidores de tiristores o transistores actúan como fuente de energía. La calidad del metal fundido de esta manera es la mejor, porque el método de inducción consiste en una mezcla constante y uniforme de la carga durante la fusión; El diseño de los hornos de fusión depende de su tipo.

– Hornos de fusión a gas tener el diseño más simple y económico. En la parte inferior está conectado un quemador de gas al grupo fusor, que funciona con gas principal normal (metano). Normalmente, estos hornos se utilizan para fundir metales con bajo poder calorífico específico, como el aluminio o el cobre.

Hornos de fusión - ventajas

A la hora de elegir un horno de fusión, es necesario conocer sus ventajas y desventajas. La principal ventaja de los hornos de fusión a gas es el coste mínimo de fundición del metal, ya que el gas es el portador de energía más barato. Los hornos de fusión por inducción permiten obtener una excelente calidad de la masa fundida en la salida. Arco eléctrico: para alcanzar la temperatura máxima de fusión de materiales refractarios o aleaciones. Todos los tipos de hornos tienen una buena automatización de procesos y una pequeña cantidad de emisiones atmosféricas nocivas.

Las ventajas de utilizar hornos de inducción son obvias:

• La tecnología de producción permite obtener masas fundidas de alta calidad con una composición química homogénea.
• es posible introducir elementos de aleación adicionales,
• Los hornos tienen una alta eficiencia de aproximadamente el 95%.
• residuos relativamente pequeños,
• tecnología de producción que sea segura para la salud del personal,
• Eficiencia de producción que se logra liberando una gran cantidad de calor del metal, lo que permite consumir menos energía.

Las principales características de las instalaciones térmicas son la capacidad de la cámara de trabajo, que determina la productividad, el tipo de material al que está destinada la fundición y la potencia nominal del elemento calefactor, que fija la temperatura máxima de funcionamiento, así como la Intensidad energética del proceso.

Prestando atención a las características del equipo al elegir hornos de inducción, vale la pena prestar especial atención a la calidad del crisol. En promedio, el crisol está diseñado para una cantidad de masas fundidas de 20 a 60. El conjunto del horno de inducción, además del crisol, incluye:

• convertidor de frecuencia (transistor o tiristor),
• bancos de condensadores,
• unidades de fusión,
• cables refrigerados por agua,
• Sistemas de refrigeración y paneles de control.

La gestión y control del proceso de fundición debe ser realizada por personal especialmente capacitado.

El elemento calefactor de dichas instalaciones puede funcionar tanto a frecuencia industrial como media. Las ventajas de esta solución son el control total de los procesos oxidativos, así como el drenaje completo de la masa fundida. Como revestimiento se pueden utilizar materiales tanto ácidos como básicos.

Los hornos de fusión de metales son el equipo más popular para las empresas metalúrgicas. Los hornos de fusión por inducción hacen que el proceso de fundición sea más económico y de mayor calidad. Dependiendo del tipo de metal y del volumen de la carga, el proceso de fusión del metal en un horno de inducción dura en promedio de 30 minutos a 1,5 horas. Los hornos de inducción permiten el tratamiento térmico de metales ferrosos, no ferrosos e incluso preciosos.

La fusión del acero se produce a una temperatura de 1500-1600 grados Celsius. Durante el proceso de fundición es necesario reducir el contenido de sustancias que degradan la calidad del acero, como azufre, fósforo y oxígeno. La elección del revestimiento depende de la composición de la masa fundida deseada. Los hornos de inducción son ideales para la producción de aceros aleados. En promedio, el tiempo de fusión del acero es de aproximadamente 1 hora.

Estos hornos funcionan principalmente a frecuencias industriales de 50 Hz y están equipados con una automatización de alta precisión que permite controlar tanto la temperatura como la intensidad de la segregación. La cantidad de residuos en ellos apenas alcanza el 2%, además, no exigen la calidad de la preparación de los materiales de carga.

El punto de fusión del aluminio es de 660 grados Celsius, por lo que es importante que el convertidor de tiristores no sea demasiado potente. No se debe utilizar una unidad de fusión para fundir aluminio para fundir otros metales. El uso de un horno de inducción para fundir aluminio y sus aleaciones producirá una masa fundida homogénea y de alta calidad.

Una característica distintiva de estos hornos es su baja temperatura de calentamiento. como resultado, bajo consumo de energía. El grafito es común como material principal para el crisol; además, para intensificar el proceso se puede utilizar un núcleo metálico, conectado a una red de media frecuencia a través de un transformador reductor. La temperatura máxima de calentamiento no supera, por regla general, los 750 ºС.

Hornos de fusión de cobre

Fundir cobre en un horno de inducción no lleva más de 40 minutos. El proceso de obtención de la masa fundida se produce a una temperatura de 1000-1300 grados centígrados. La fusión se puede realizar al vacío, en un ambiente de gas protector o en un ambiente abierto. Debido a su alta conductividad y flexibilidad térmica y eléctrica, el cobre se utiliza ampliamente en diversas industrias.

Al producir cobre fundido, es muy importante garantizar la pureza química, por lo que los hornos, en algunos casos, tienen una cámara de trabajo sellada y el calentamiento por inducción se realiza en modo suave. No existen diferencias significativas en el diseño con respecto a los hornos de inducción para metales no ferrosos, pero el principal requisito es la ausencia de una reacción directa entre el material del crisol y la masa fundida.

Hornos de fusión - transistorizados

Las pequeñas fundiciones utilizan hornos de transistores para fundir la carga. Estos hornos utilizan un calentador de inducción de frecuencia media. La fusión de metales se realiza en un crisol de grafito. En los hornos de transistores se produce una circulación dinámica del metal fundido dentro del crisol, por lo que la temperatura se iguala en todo el volumen del crisol, lo que ayuda a obtener una composición química homogénea de la aleación multicomponente. En tales hornos es posible una transición rápida de una marca de aleación a otra.

Los hornos de inducción de transistores se distinguen por su versatilidad y eficiencia extremadamente alta, que puede alcanzar el 99%, en lugar del habitual devanado de cobre, utilizan un calentador de inducción ensamblado sobre un sistema de transistores interconectados; Otra ventaja es la circulación electrodinámica, que garantiza una mezcla uniforme de la masa fundida.

Otro tipo de horno de inducción es la instalación. En el cual, para estabilizar el proceso de calentamiento y asegurar la posibilidad de su regulación, se utilizan convertidores de corriente de tiristores, asegurando la formación de un campo electromagnético.

La fundición de metales por inducción se utiliza ampliamente en diversas industrias: metalurgia, ingeniería mecánica y joyería. Puede montar un horno de inducción sencillo para fundir metal en casa con sus propias manos.

El calentamiento y fusión de metales en hornos de inducción se produce debido al calentamiento interno y a cambios en la red cristalina del metal cuando las corrientes parásitas de alta frecuencia los atraviesan. Este proceso se basa en el fenómeno de la resonancia, en el que las corrientes parásitas tienen un valor máximo.

Para provocar el flujo de corrientes parásitas a través del metal fundido, se coloca en la zona de acción del campo electromagnético del inductor, la bobina. Puede tener forma de espiral, ocho o trébol. La forma del inductor depende del tamaño y la forma de la pieza de trabajo calentada.

La bobina inductora está conectada a una fuente de corriente alterna. En los hornos de fusión industriales se utilizan corrientes de frecuencia industrial de 50 Hz; para fundir pequeños volúmenes de metales en joyería, se utilizan generadores de alta frecuencia porque son más eficientes.

tipos

Las corrientes parásitas están cerradas a lo largo de un circuito limitado por el campo magnético del inductor. Por tanto, el calentamiento de los elementos conductores es posible tanto en el interior de la bobina como en su exterior.

Por tanto, los hornos de inducción son de dos tipos:
• canal, en el que el recipiente para fundir metales son canales ubicados alrededor del inductor, y en su interior hay un núcleo;
• crisol, utilizan un recipiente especial: un crisol hecho de material resistente al calor, generalmente extraíble.

horno de canal demasiado grande y diseñado para volúmenes industriales de fundición de metales. Se utiliza en la fundición de hierro fundido, aluminio y otros metales no ferrosos.
horno de crisol Es bastante compacto, lo utilizan joyeros y radioaficionados; dicha estufa se puede montar con sus propias manos y utilizar en casa.

Dispositivo

Un horno casero para fundir metales tiene un diseño bastante simple y consta de tres bloques principales colocados en un cuerpo común:
• generador de corriente alterna de alta frecuencia;
• inductor: un devanado en espiral hecho de alambre o tubo de cobre, hecho a mano;
• crisol.

El crisol se coloca en un inductor, los extremos del devanado están conectados a una fuente de corriente. Cuando la corriente fluye a través del devanado, aparece a su alrededor un campo electromagnético con un vector variable. En un campo magnético, surgen corrientes parásitas, dirigidas perpendicularmente a su vector y que pasan a lo largo de un circuito cerrado dentro del devanado. Pasan a través del metal colocado en el crisol, calentándolo hasta el punto de fusión.

Ventajas de un horno de inducción:

• calentamiento rápido y uniforme del metal inmediatamente después de encender la instalación;
• dirección de calentamiento: solo se calienta el metal y no toda la instalación;
• alta velocidad de fusión y homogeneidad de la masa fundida;
• no hay evaporación de los componentes de aleación de metales;
• La instalación es respetuosa con el medio ambiente y segura.

Se puede utilizar un inversor de soldadura como generador para un horno de inducción para fundir metal. También puede ensamblar un generador utilizando los diagramas que se presentan a continuación con sus propias manos.

Horno para fundir metal mediante inversor de soldadura.

Este diseño es sencillo y seguro, ya que todos los inversores están equipados con protección interna contra sobrecargas. Todo el montaje del horno en este caso se reduce a hacer un inductor con sus propias manos.

Por lo general, se realiza en forma de espiral a partir de un tubo de cobre de paredes delgadas con un diámetro de 8 a 10 mm. Se dobla según una plantilla del diámetro requerido, colocando las vueltas a una distancia de 5-8 mm. El número de vueltas es de 7 a 12, dependiendo del diámetro y características del inversor. La resistencia total del inductor debe ser tal que no cause sobrecorriente en el inversor, de lo contrario la protección interna lo apagará.

El inductor se puede fijar en una carcasa de grafito o textolita y en su interior se puede instalar un crisol. Simplemente puede colocar el inductor sobre una superficie resistente al calor. La carcasa no debe conducir corriente, de lo contrario pasarán corrientes parásitas a través de ella y la potencia de la instalación disminuirá. Por el mismo motivo, no se recomienda colocar objetos extraños en la zona de fusión.