Como hacer picos. Cómo hacer una conexión de ranura de espina con tus propias manos

Hay muchos tipos de diferentes compuestos que se utilizan ampliamente hoy en día en las reparaciones. Son necesarios para ensamblar y reparar muebles, para conectar partes individuales de algunos elementos funcionales. Pero la conexión con púas merecía la mayor popularidad entre todos los tipos.

Una conexión con púas es una conexión de piezas de madera mediante un ajuste perfecto en los orificios (ranuras) de las púas.

La conexión a base de ranuras y espinas se utiliza principalmente para materiales de madera. Proporciona un acoplamiento bastante fuerte, al tiempo que evita la deformación de las piezas. Esto es especialmente bueno para muebles, cuando es necesario garantizar la máxima confiabilidad de los sujetadores.

Todos pueden hacer una conexión de punta, pero antes de un ensamblaje serio, debe practicar adecuadamente si no tiene habilidades de carpintería. Como resultado, puede obtener una fijación de bastante alta calidad. Y si además se sujeta con esquinas de metal, entonces la resistencia de sus muebles es de alto nivel.

Producción de machihembrado en cola de milano.

Hay muchas maneras de hacer una conexión de montantes. Pero antes de considerar los principales más comunes, es recomendable tener en cuenta algunas reglas y sutilezas que definitivamente deberán seguirse durante el trabajo:

1. Si tiene la oportunidad, haga un aumento en el equipo especial de precisión. Esto asegurará que las dimensiones de las púas y las ranuras coincidan lo más posible. Dicho equipo se encuentra en todo taller de carpintería o en la oficina de capacitación laboral industrial.
2. Sucede que vas a hacer muebles que no requieren mucha precisión. Entonces puedes hacer conexiones con tus propias manos. Para ello, las espigas deben cortarse exclusivamente a lo largo de la veta de la madera. En este caso, el ancho debe ser de aproximadamente 17-20 espesores de la parte principal. Para que pueda evitar astillas y grietas.
3. Las cosas son un poco más fáciles cortando clavos en madera contrachapada. En este caso, el grosor del seno espinal puede ser absolutamente cualquiera. El ancho de las partes principales no afecta esto. Pero el principio de coincidencia en la dirección de la fibra sigue siendo el mismo.
4. Después de cortar las espinas y comprobar su tamaño, el árbol debe secarse ligeramente. Se refiere al mantenimiento habitual del material en el interior durante todo el día. Esto permitirá que la madera adquiera una forma permanente, lo que ayudará a evitar la distorsión de las juntas en el futuro.

Preparación de la herramienta y la primera parte de las mediciones.

Y ahora consideraremos la opción principal y más común de cómo puede hacer una conexión de punta de alta calidad con sus propias manos. Se basa en el uso de una lima regular o una sierra grande (dependiendo de las dimensiones requeridas).

Entonces, el primer paso es elegir una herramienta. Es importante tener en cuenta que cada lima tiene su propio ancho de corte. Por lo tanto, al final, parte de la espiga se volverá un poco más grande. Y cuánto, depende directamente de este ancho. Por eso, al medir los parámetros de conexión, tenga en cuenta el ancho del corte.

Ahora empieza a marcar. Para ello necesitarás un lápiz y una regla. Primero, mida las partes que deben conectarse entre sí. Después de eso, el ancho de las partes se aplica en el lugar del corte futuro. En este caso, la profundidad del corte será exactamente igual al grosor de la parte principal.

Como regla general, en muchos tipos de muebles, se pueden requerir varias espigas o ranuras en una sola pieza. En este caso, debe concentrarse en cómo serán iguales. Si son idénticos, entonces una medida es suficiente. En diferentes tamaños, se realiza el número requerido de mediciones. También recuerde la regla: en partes gruesas, es recomendable hacer cortes un poco menos, y en partes delgadas, más profundas.

Marcado de la segunda parte.

Después de eso, pasamos a marcar la segunda parte de la conexión. Para hacer esto, debe tomar dos partes que se supone que deben estar conectadas y unirlas firmemente entre sí. En este caso, es necesario monitorear la correspondencia de coincidencia con las líneas de corte. Cuando las piezas estén perfectamente unidas entre sí, se recomienda sujetarlas con un tornillo de banco para que no se muevan.

Ahora que las partes están bien sujetas, debe marcar la segunda parte que aún no ha sido marcada con un lápiz y luego hacer los cortes iniciales con una lima. Estas no serán líneas continuas, sino marcas delgadas que parecen rasguños. Pero aún es necesario hacerlos, ya que será más fácil trabajar más tarde. Solo cuando haga marcas, intente hacerlo para lograr una perfecta uniformidad y evitar dobleces.

Después de eso, es necesario soltar las partes y moverlas entre sí. Esto es lo que es importante tener en cuenta. Si cambia las partes solo un poco al ancho del archivo, la conexión resultará bastante rígida. Y si haces un poco más los turnos, será más libre.

Sin embargo, no se puede decir que ninguna de las opciones sea mala. Todo depende de la naturaleza y tamaño de las piezas a unir. Y también del tipo específico de madera utilizada. Si está utilizando madera contrachapada, solo puede hacer cambios a lo largo del ancho del corte, ya que en cualquier caso no sufrirá una deformación severa.

Formación final de juntas de púas

Cuando todo esto esté hecho, procedemos a la formación minuciosa de picos y surcos. Para que todo salga bien, es necesario tomar medidas constantemente durante el trabajo para eliminar, si es posible, el riesgo de error. Preste especial atención a la uniformidad de las líneas. Para piezas grandes, use el nivel de construcción para controlar.

Entonces, la parte principal del trabajo ha terminado: se forman juntas con púas. Ahora debe medir finalmente todo para asegurarse de que sea correcto, después de lo cual puede continuar con el diseño final. Para hacer esto, puede usar papel de lija o una sierra de calar manual. Depende de lo rugosa que sea la superficie.

Luego viene la conexión. Es importante considerar el tipo de conexión aquí. Son desmontables y no desmontables. Las conexiones permanentes deben ser más fuertes y sólidas, y desmontables de manera que, en caso necesario, se puedan desarmar. Para juntas de una sola pieza, se utiliza pegamento, y para juntas desmontables, es necesario redondear ligeramente las esquinas.

Se considera la opción de cómo puede hacer uniones con púas con sus propias manos.

Hay varias formas más, pero ya son más complejas y más adecuadas para profesionales. Pero si no se apresura a ningún lado, puede adquirir habilidades gradualmente y hacer el trabajo en el futuro de manera simple.

La fiabilidad y la estética de las estructuras de madera complejas dependen en gran medida de la elección correcta del método de conexión de sus componentes. Esto es especialmente cierto para los productos de marco, estructuras de carga, donde los parámetros de seguridad pasan a primer plano.

La conexión de alta calidad de las piezas de madera es una garantía de durabilidad, la base de una apariencia atractiva del producto, un indicador de la habilidad y profesionalidad de un carpintero y carpintero.

Selección del tipo de conexión

En general, hay una gran cantidad de tipos de juntas de piezas de madera, por lo que solo puede hablar de algunas de ellas, las más comunes.

Una de las formas más fáciles de construir una pieza de madera (viga, tronco, tablero), aumentar su ancho es la conexión final. Hay varias opciones para su implementación. A menudo se utiliza un método simple y funcional de medio espesor (medio árbol). Dependiendo de la carga esperada en la pieza, el corte puede ser uniforme u oblicuo. En algunos casos, la articulación se fortalece con cortes rizados: cerraduras. Este tipo de conexión evita que se estire, se tuerza o se doble. Entonces la madera se empalma con el fin de alargarla.

Crear marcos tridimensionales o marcos de madera requiere conexiones confiables en varios ángulos. En este caso, es racional usar una conexión de ranura de espina o de ojo de espina. Los nudos en la unión de las piezas soportan la carga de desplazamiento, flexión y compresión. Si el diseño requiere una alta resistencia a la tracción, los cortes se hacen en forma trapezoidal.

Las conexiones adicionales de los productos del marco, que dan rigidez a la estructura, se implementan mediante conexiones en forma de T o cruciformes. La carga principal en las juntas es la compresión, el desplazamiento y la ruptura. En casos especiales, la estructura se refuerza adicionalmente con esquinas metálicas, tornillos o clavos.

Para conectar las tablas entre sí en estructuras de caja en ángulo recto, es conveniente usar una ranura de caja especial. Como su nombre lo indica, este método se usa a menudo para crear estructuras tridimensionales, incluidas cajas de muebles. Una junta de caja bien hecha parece monolítica, tiene una apariencia atractiva y puede soportar cargas impresionantes. Al crear muebles de madera, a menudo se usa una conexión en clavijas, alfileres y fichas de dominó (cuando la ranura tiene una forma oblonga, a diferencia de una clavija redonda).

Conexión de punta (ranura de espina)

La más simple y una de las más confiables es la conexión de ranura de espina. Es muy utilizado en carpintería. De manera similar, las partes de madera de los marcos de las ventanas se ensamblan en un solo conjunto, se fabrican una variedad de partes de muebles de gabinete y láminas de madera contrachapada. La esencia de este método es que se hace una espiga al final de una parte a unir, que se inserta en la ranura de otra parte y se fija en ella.

Para el trabajo, es conveniente usar una fresa laminar especial, a falta de ella, puede arreglárselas con una herramienta manual simple. Necesitará:

• sierra de mano con un diente fino;
• taladro eléctrico o manual;
• varios cinceles de diferentes anchos;
• papel de lija;
• herramienta de medición, cuadrado y lápiz.

Primero marque los espacios en blanco. Los parámetros del machihembrado dependen de los parámetros de las piezas de madera y de la configuración del producto, sin embargo, vale la pena considerar algunas recomendaciones generales.

¡Importante! El grosor de la espiga debe ser aproximadamente un tercio del grosor de la pieza, el ancho debe ser del 70-80% del ancho, la longitud debe ser igual al grosor de la pieza a unir.

Los parámetros de ranura también deben cumplir estos criterios. En cualquier caso, es importante asegurarse de que las dimensiones de la lengüeta y la ranura coincidan. Las piezas deben conectarse fácilmente, sin presión, pero sin caerse por su propio peso. No debe haber contragolpe, grietas y distorsión.

La ranura se corta primero, esta secuencia se debe al hecho de que la espiga es mucho más fácil de colocar debajo de la ranura que viceversa. Con la ayuda de una sierra se hacen cortes, se quita el exceso de madera con un taladro, se nivela el fondo de la ranura y se nivelan las paredes con cinceles.

En la mayoría de los casos, solo el pegamento para madera es suficiente para fijar las piezas; los tornillos o clavos ayudarán a garantizar la máxima resistencia.

Conexión de medio árbol

Muy a menudo, en carpintería, se utilizan varias opciones para juntas de media madera (bloqueo simple o directo). Este tipo de montaje de estructuras de madera se caracteriza por su facilidad de fabricación y alta fiabilidad. Se distinguen las siguientes variedades:

• conexión cruzada;
• medio árbol - cola de milano;
• escudete;
• en el bigote;
• empalme de medio árbol.

Los dos primeros métodos se utilizan para conectar partes que se cruzan en ángulo recto. Especialmente popular es la cola de milano, en la que la forma recortada es un trapezoide y los lados no van en ángulo recto. La ranura de la cerradura se expande ligeramente desde el extremo, proporcionando un ajuste más seguro. Cabe señalar que una unión con púas también se puede llamar cola de milano si las púas se cortan en forma de trapecios.

Las formas segunda y tercera forman una esquina acabada. El empalme se usa si es necesario para aumentar la longitud de la pieza de trabajo.

Cómo hacer una conexión cruzada

Uno de los más simples es la conexión cruzada. Es fácil de fabricar, incluso un carpintero novato puede dominar su sabiduría. El trabajo se realiza en el siguiente orden:

• se hace el marcado. Las partes a unir se superponen entre sí. Dibuja una línea con una regla. Las marcas de espesor se aplican con un calibre de espesor;
• la primera parte está sujeta en un tornillo de banco. Con una sierra de mano, con cuidado, a lo largo de las líneas, se hace un corte hasta la marca dejada por el calibre de espesor. La pieza de trabajo se gira. Se hace un segundo corte;
• la pieza de trabajo se retira del tornillo de banco. Con la ayuda de un cincel afilado y un mazo de madera, se retira parte de la madera entre los cortes;
• procesar la segunda parte;
• los planos se nivelan con papel de lija o una barra abrasiva.

Ahora puedes unir los espacios en blanco de madera. La conexión debe ser apretada, sin holgura ni espacios. Si el producto es de una sola pieza, las juntas se recubren con pegamento de carpintería y el diseño se refuerza adicionalmente con tornillos.

Formación de esquinas en el bigote.

Una de las mejores formas de crear esquinas de varios productos volumétricos es una junta de bigote. Le permite crear una estructura monolítica, ocultar las fibras del extremo, proporcionando así un aspecto atractivo. Este método es adecuado para una amplia variedad de productos, pero se usa con mayor frecuencia para la fabricación de marcos y piezas de muebles para gabinetes.

Para crear una conexión en cada una de las partes de madera, los cortes se realizan en un ángulo igual a la mitad del ángulo en el que se encuentran las piezas de trabajo. La mayoría de las veces, este ángulo es recto, por lo tanto, los cortes se realizan a 45 grados, sin embargo, el ángulo puede variar ampliamente. El trabajo se realiza de acuerdo con el siguiente algoritmo.

Primero marca los detalles. Es importante no olvidar que el marcado se realiza a lo largo del lado largo, de lo contrario no se puede adivinar con las dimensiones.

En los bordes a unir, dibuje una línea en el ángulo requerido. Con un cuadrado combinado, el marcado se transfiere a cada lado de la pieza de trabajo. Luego se hace un corte, para lo cual es mejor usar una tronzadora eléctrica, pero también se puede trabajar con una herramienta manual. Cuando se trabaja con una sierra para metales, es importante controlar el ángulo de corte, sería útil utilizar una barra como guía.

Las piezas terminadas se aplican entre sí, verificando la precisión del ajuste. Las irregularidades deberán alisarse con un cepillo de mano, traer el ángulo con una lija. Se aplica pegamento de carpintería en ambas superficies y el producto se fija con la ayuda de abrazaderas. Se puede lograr una fuerza adicional con la ayuda de los claveles. Cuando se trabaja con un martillo, es importante controlar la fuerza del impacto para que las piezas de trabajo no se muevan.

Las conexiones particularmente importantes están reforzadas con barras, que están pegadas en la esquina interior. La junta, que no será visible, se puede fortalecer aún más con un cuadrado de metal.

Como resultado de un trabajo de alta calidad, se obtendrá una costura perfecta. Si se ha formado un pequeño espacio, se puede ocultar al enderezar las fibras de madera adyacentes con una superficie cilíndrica lisa. Para ello, es adecuada la varilla de un destornillador convencional.

Espiga en el ojo

Las intersecciones de esquina y T (ejemplo: conexión en forma de T del marco de una ventana) se realizan convenientemente utilizando el método de ranura y lengüeta. En este caso, el ojo se hace al final de la parte vertical, cortes para la espiga, en su componente horizontal.

El trabajo comienza con el marcado del ojo. El grosor de la pieza de trabajo se divide por tres. Con una sierra para metales delgada, los cortes se hacen a una profundidad igual al ancho de la otra pieza de trabajo. Con la ayuda de cinceles, se elimina el exceso de madera, las paredes del ojo se nivelan con papel de lija.

Marque el segundo espacio en blanco. El ancho del espárrago debe ser igual al ancho de la primera pieza de trabajo, el grosor debe ser igual al grosor del espárrago. Los cortes se realizan con una sierra manual, la profundidad y el ángulo de inclinación se controlan cuidadosamente. El exceso se elimina con un cincel.

El acabado final en espesor se realiza con lija. Las piezas deben conectarse con una fuerza ligera y no desmoronarse por su propio peso.

Espina en el gato

Una conexión más compleja es el método de punta a enchufe. Requiere más habilidad, pero es mucho más confiable y duradero. El ámbito de uso es el mismo que en el caso anterior, es decir, juntas en forma de T. La diferencia de este método radica en el hecho de que la espiga se hace al final de la parte vertical, se aserra un nido en el cuerpo de la horizontal.

Esta es una de las juntas de muebles más comunes. Hay una conexión con un pico pasante y con uno sordo. La diferencia es que en el primer caso, se corta un nido pasante, en el segundo, se hace una ranura a cierta profundidad.

Características de la conexión de carpintería japonesa.

Los maestros japoneses alcanzaron cotas sin precedentes en el arte de la carpintería. Usando técnicas tradicionales, combinando varios tipos de conexiones, crean uniones precisas y confiables sin el uso de clavos u otros sujetadores. El acoplamiento de varias piezas de madera se lleva a cabo únicamente debido a la fuerza de fricción.

La fiabilidad de estas conexiones se basa en un corte preciso. Las líneas de bloqueo perfectamente combinadas en ambas partes de acoplamiento le permiten crear una conexión con una precisión impecable. Las configuraciones de bloqueo complejas requieren mucha experiencia, conocimiento y habilidad para usar la herramienta, pero si lo desea, todo esto se puede aprender.

Tableros de reunión

La madera de alta calidad es costosa, no siempre es posible comprar una buena tabla con los parámetros necesarios y no siempre es necesaria. Para hacer, por ejemplo, una mesa, no es necesario buscar un tablero del ancho de la mesa, ya que tiene habilidades de carpintería, puede crear un lienzo de madera ideal con los parámetros necesarios.

Hay muchas opciones de pago. Una tabla con una espiga y una ranura, el llamado revestimiento, está muy extendida. Le permite crear superficies de madera lisas de un área grande. A menudo se usa una versión simplificada: una tabla con un cuarto de junta.

Reunión para una fuga suave (a tope)

La forma más fácil que no requiere elementos adicionales. Las caras laterales de las tablas están unidas, es mejor hacerlo en pares, sujetando ambas tablas adyacentes en un tornillo de banco y procesándolas simultáneamente. Dicho procesamiento creará una superficie precisa en la que las irregularidades de una placa se compensarán con las irregularidades de la otra. Ambos tableros se untan con pegamento y se fijan hasta que se solidifique por completo.

Elementos portantes de concentración

Hay varias formas de extender (construir) una tabla que forma parte de la estructura de soporte. La más simple y confiable es una conexión de medio árbol, seguida de una superposición en la unión de las tiras de refuerzo. Las áreas no críticas se pueden reforzar con madera contrachapada.

El mismo método se utiliza para articular tableros en diferentes ángulos. Los cortes hechos con precisión de las partes articuladas permiten prescindir de las almohadillas de refuerzo, basta con fijar las tablas en la unión con tornillos.

Cortar sin dejar residuos significa que los troncos colocados formarán una esquina uniforme, sus extremos no sobresaldrán del edificio, su variedad separada es una esquina cálida. Cortar con el resto, a su vez, significa que se formará un entrelazado de extremos sobresalientes en las esquinas del edificio. El segundo método es más caro en términos de cantidad de material, pero el edificio retiene mejor el calor y es más estable.

Hay varias formas de conectar las piezas de madera, la capacidad de determinar la mejor para un tipo particular de trabajo diversificará significativamente la gama de productos que puede fabricar un maestro. El método elegido correctamente proporcionará una apariencia atractiva al producto y garantizará la confiabilidad de la estructura tridimensional.

En la fabricación de productos de madera, una espiga plana es la forma más confiable de conectar piezas. Puedes hacer un pico con una sierra para metales: un premio y un cincel. Pero esta no es la mejor opción. Es más conveniente hacer picos con herramientas eléctricas simples.

La máquina más adecuada para hacer pinchos es
cortador estacionario. En la foto se puede ver cómo se hizo.
utilizando una sierra montada en el eje de fresado. Espina
Se pasa por dos lados, por lo que quedará exactamente en el centro.

La espiga también se puede cortar en posición vertical, para ello
necesitará una sierra circular con una altura de sierra variable. Para
pieza sujetando guía regla circular mejor
que sea más alta que la longitud de la espiga, por ejemplo 10-15 cm. .

Vamos en orden.

1. Realizamos la preparación de piezas ya en un tamaño limpio. En
marque la longitud de las partes que necesita para agregar la longitud de los picos. por ejemplo
para puertas, las puntas generalmente se hacen de 55 a 70 mm de largo. , para mesas
o sillas dependiendo del grosor de las patas,
aproximadamente 30-40 mm. .

2. Con la ayuda de una regla y una escuadra, marcamos los hombros de la espiga de todos
lados Luego, con una sierra para metales, hacemos cortes superficiales de acuerdo con el marcado.
Estos serán los hombros de la espiga.

3. Elegiremos la espiga en sí con una fresa manual, fresa de extremo
"barril". Aquí no se necesita el rodamiento para el cortador. Por comodidad
y precisión de trabajo, instalamos un soporte adicional para el enrutador.
Se trata de una pieza del mismo espesor fijada perpendicularmente.
Ambas partes están unidas a la mesa con abrazaderas.

Habiendo dominado las habilidades de la carpintería, qué bueno es mostrarle a su familia y amigos los muebles hechos por usted mismo. ¡Qué podría ser más agradable que tocar una cuchilla afilada, oler la madera, sentir su textura y luego hacer un corte limpio y fresco!

Este artículo habla de las técnicas básicas de la carpintería. Cómo utilizar las herramientas de carpintería para conseguir las diferentes formas, uniones y texturas de la madera. Si no está seguro de una técnica o tipo de madera, vale la pena experimentar con adornos de madera. Pon tu taller en orden y mantenlo. Algunos artesanos afilan sus herramientas manuales, limpian el taller y limpian todas sus herramientas y máquinas antes de comenzar un nuevo proyecto.

Preparación y marcado de la madera

Una vez que haya decidido lo que va a hacer, divida en grupos la madera cuidadosamente seleccionada y cepillada. Marque cada pieza de trabajo de acuerdo con su lugar futuro en el producto, marque las superficies superior, inferior, frontal y los mejores bordes. Con un lápiz y una cinta métrica, marque los cortes de la longitud deseada y con un cuadrado, las líneas de corte. Usa un compás para dibujar arcos y círculos. Usando un compás divisorio, transfiera las dimensiones del dibujo a la madera.

Si necesita hacer el tablero más angosto o marcar una junta, ajuste el regruesador a la división deseada y rasque la marca moviendo el regruesador a lo largo del borde de la pieza de trabajo. Pequeñas líneas de marca que corren en ángulos oblicuos. Si necesita partes emparejadas, márquelas al mismo tiempo y recuerde que una parte debe ser una imagen especular de la segunda. Utilice un cuchillo para marcar las conexiones.

cortes curvos

Puedes hacerlo con una sierra para metales eléctrica, una sierra de vaivén o una sierra de cinta. Una sierra para metales es buena para cortes de gran radio y madera gruesa donde la línea de corte está alejada de los bordes.

Las sierras para metales están equipadas con bases giratorias que cambian el ángulo de corte y, según el tipo y el grosor del material, se deben usar diferentes hojas de sierra. Para cortes curvos de radio pequeño y espesores de madera inferiores a 50 mm, utilice una sierra de calar o una sierra de calar eléctrica.

Instale una nueva lima y apriétela para que suene cuando la mueva con el dedo. Si necesita cortar una abertura, puede hacer dos cosas: comience el corte desde el borde o, si no necesita tocar el borde, primero taladre un agujero en la parte que se va a quitar, luego suelte un extremo de la lima, pásela por el orificio realizado y vuelva a sujetar y apretar.

Para una perforación precisa y precisa de agujeros grandes, use una máquina perforadora y taladros Forstner. Marque el centro del orificio, conecte el taladro adecuado y ajuste el calibre de profundidad. Luego presione la pieza de trabajo con abrazaderas contra el escritorio (esto llevará algún tiempo, pero se justificará por completo). Si el agujero es profundo, levante la broca varias veces mientras trabaja para eliminar los desechos y minimizar el sobrecalentamiento. Si tiene que perforar muchos agujeros en las mismas partes, es útil hacer una plantilla con trozos de madera, que se sujeta con abrazaderas al escritorio de la máquina.

Para perforar agujeros para tornillos y agujeros de montaje para clavos, vale la pena usar un taladro y es más conveniente usar un taladro inalámbrico. Si necesita colocar muchos tornillos, instale el destornillador incluido con esta herramienta en el portabrocas.

cepillado a mano

Cepillar con una cepilladora es muy emocionante cuando la hoja está afilada y hay suficiente tiempo. La canteadora es ideal para cepillar a lo largo de la fibra. No olvide fortalecer la pieza de trabajo en el banco de trabajo. Haga una prueba, asegúrese de que la cuchilla esté ajustada a la profundidad correcta y luego comience a trabajar.

La cepilladora de extremos es buena para procesar bordes afilados y para limpiar los extremos. Ajuste la cuchilla para que corte las virutas más finas. Al procesar las secciones finales, trate de no desviarse hacia un lado y evitar las astillas.

Selección de ranuras manualmente

Marque la ranura con un lápiz, regla, escuadra y posiblemente la punta de un cuchillo, transfiera la pieza de trabajo a la mesa de trabajo de la máquina perforadora y perfore la parte principal de la madera innecesaria con un taladro de tamaño adecuado.

Retire las virutas, sujete la pieza de trabajo en un tornillo de banco y retire la madera no deseada restante con un cincel, sujetando la herramienta en posición vertical. Por cierto, hay uno excelente.

La ranura se puede seleccionar con un cortador, mientras que la técnica de trabajo depende del tamaño y la ubicación de la ranura. La fresa se puede sostener en sus manos y guiar a lo largo de la pieza de trabajo, mientras elige una ranura abierta, la fija al escritorio y mueve la pieza de trabajo. En este caso, la precisión del trabajo dependerá de la posición de la barra guía (tope) y de la altura del cortador. Haga siempre una pasada de prueba utilizando un trozo de madera. Lo mejor es elegir un surco por etapas y hacer varias pasadas. Retire el aserrín después de cada pasada para evitar el sobrecalentamiento del cortador.

Cortar una espiga a mano

Marque las líneas de los hombros (longitud del montante) con una escuadra y un cuchillo, luego marque la altura y el ancho del montante con un calibre de espesor. Retire la madera no deseada con una sierra de espiga. Primero haga cortes a lo largo de las fibras hasta la línea del hombro en los cuatro lados de la espiga. Luego corte la espiga a lo largo de la línea del hombro a través de las fibras. Limpia la espiga con un cincel.

Si tiene que cortar muchos montantes (o si simplemente le encanta trabajar con máquinas), una fresadora de mesa es la herramienta perfecta. Si el gran tamaño de la pieza de trabajo no le permite colocarla en la mesa de trabajo del enrutador, es mejor presionarla con abrazaderas en el banco de trabajo y procesarla mientras sostiene el enrutador en sus manos. Ajuste la guía a la longitud de la espiga y el cortador a la altura deseada, luego, presionando firmemente la pieza de trabajo contra la guía, retire el exceso de madera en varias pasadas. Cuando el extremo de la espiga descanse contra el tope, voltee la pieza de trabajo y repita el procedimiento en el reverso. Si se detiene antes de que el cortador llegue a la línea del hombro, limpie la espiga con un cincel.

Para seleccionar una ranura de 6 mm de ancho y 4 mm de profundidad a una distancia de 10 mm del borde del tablero, proceda de la siguiente manera. Conecte el enrutador a la mesa de trabajo e instale la broca de enrutador de 6 mm. Ajuste la barra guía a 10 mm. Ajuste la altura del cortador para que quede 2 mm por encima de la mesa. Hacer una pasada a lo largo de la guía para conseguir un surco de 2 mm de profundidad. Apague la fresadora, levante la broca otros 2 mm y repita la pasada. Obtendrá una ranura con una profundidad de 4 mm.

Para seleccionar un rebaje de 10 mm de ancho y 4 mm de profundidad, proceda de la siguiente manera. Necesitará un cortador recto que sea más pequeño que el ancho del rebajo (por ejemplo, 5 mm de diámetro). Coloque el tope a 5 mm del borde posterior del cortador y ajuste el cortador a una altura de 2 mm. Apoye el tablero contra el limitador y seleccione un rebaje de 5 mm de ancho. Repita la pasada, aún apoyando el tablero contra el tope, para obtener una costura de 10 mm de ancho. Apague el enrutador, ajuste la broca del enrutador a una altura de 4 mm y repita los procedimientos para completar el rebaje.

Presione la pieza de trabajo con abrazaderas en el banco de trabajo. Seleccione un ancho de ranura o un cortador más pequeño y ajuste el calibre de profundidad. Presione una tabla de madera paralela a la ranura con abrazaderas a la pieza de trabajo, que servirá como guía. Baje el enrutador, presione su base contra la guía, enciéndalo, espere hasta que el enrutador haya alcanzado la velocidad máxima y haga una pasada. Si el cortador es más angosto que la ranura, mueva la guía y repita el procedimiento hasta que tenga el ancho y la profundidad de ranura deseados.

Fresado de cantos

Cortar bordes con forma con un enrutador es muy simple. Fije el enrutador a su mesa e inserte el cortador de su elección: redondo, radial o con forma. Utilice un cortador con un rodillo de apoyo.

Mueva el tope para que no interfiera. Presione la pieza de trabajo contra la mesa y haga varias pasadas con el cortador de izquierda a derecha. Continúe fresando hasta que la pieza de trabajo quede presionada contra el rodillo de leva, momento en el que la fresa deja de cortar. Si el borde con forma parece quemado, el cortador está desafilado o usted estaba alimentando la pieza de trabajo con demasiada lentitud.

Fresado de plantillas

Usa una plantilla si necesitas hacer varias partes con los mismos bordes. Primero, use una sierra para cortar espacios en blanco de forma aproximada, dejando no más de 4-5 mm de exceso de madera en los bordes que se van a fresar. Instale el rodillo guía en la base de la rebajadora. Recorte una plantilla con un margen de brida de madera contrachapada y clávela directamente a la superficie de la pieza de trabajo. Encienda el enrutador y guíelo a lo largo del borde de la plantilla.

Como plantilla, puede tomar una pieza ya fabricada y usar un cortador de dientes rectos con un rodillo de apoyo (puede estar en la parte superior o inferior del cortador).

Esta sierra facilita el corte en cualquier ángulo. Coloque la hoja de corte en el marco en el ángulo requerido (90, 45, 36, 22,5 o 15°) y bloquéela. Coloque el indicador de profundidad en la marca deseada. Coloque la pieza de trabajo en la mesa de la sierra, presione contra el tope y luego haga un corte con movimientos suaves hacia adelante y hacia atrás.

Inspeccione la pieza de trabajo y decida exactamente dónde clavar el clavo. Si esta ubicación está cerca de un borde y existe el riesgo de partir la madera, use un taladro eléctrico para perforar primero el orificio de instalación, utilizando un taladro que sea más pequeño que el diámetro del clavo. Luego use un martillo de tamaño adecuado para clavar el clavo. Si el clavo está torcido, sáquelo con un extractor de clavos o unos alicates. Si está clavando clavos muy pequeños que son difíciles de sujetar con los dedos, sosténgalos con unos alicates de punta redonda.

atornillar

Puede elegir entre tornillos de acero dulce, acero inoxidable, latón o aluminio con ranuras o ranuras cruzadas y cabeza avellanada o plana. Las cabezas semicirculares se destacan claramente en la superficie de la madera, las cabezas avellanadas están al ras de la superficie, bordeadas con arandelas de latón u ocultas por tacos de madera. Los tornillos se atornillan con un destornillador manual, un taladro con una boquilla adecuada o un destornillador.

Cuando use un taladro, instale un mecanismo de bloqueo para que el tornillo se introduzca a la profundidad requerida. Si la madera es blanda, el orificio de instalación se puede hacer con un punzón, si es dura, perfore con un taladro de menor diámetro.

Para poder esconder los tornillos debajo de los tacos de madera, deberá perforar un agujero para el taco con un taladro avellanador y un cortador de corcho correspondiente. No use tornillos de acero para roble, ya que reaccionan con la madera, la humedad y las manchas. En su lugar, utilice tornillos de acero enchapado, latón o acero inoxidable.

Si desea hacer piezas redondas (patas de sillas, cuencos, platos), no puede prescindir de un torno. Obtenga la máquina más potente y pesada que le permita su presupuesto, con un juego de mandril ajustable y placa frontal. Las piezas en forma de husillo y cilíndricas se tornean, fijando la pieza de trabajo entre los centros delantero y trasero de la máquina, tazones o placas, en el exterior del husillo.

Los mejores tornos están equipados con un dispositivo que le permite girar piezas de trabajo grandes en el exterior del husillo. Necesitará una variedad de herramientas de torneado: un cincel, una herramienta de corte, un cincel oblicuo y un raspador de radio.

Para tallar un picaporte o un pestillo, todo lo que necesita es un buen cuchillo afilado (no de acero inoxidable). Sostenga la pieza de trabajo con una mano, el cuchillo con la otra y corte la madera presionando la parte posterior de la hoja con el pulgar. El resto es cuestión de habilidad. Para practicar, experimente primero con, por ejemplo, madera blanda de tilo.

Instalación de bisagras

Los dos tipos más comunes de bisagras son las bisagras decorativas de latón (fijadas con tornillos avellanados atornillados al ras de la superficie) y las bisagras embutidas de acero (fijadas en casquillos con tornillos avellanados de acero). En este último caso, rodee la hoja de la bisagra con la punta de un cuchillo, corte el contorno con un cincel y luego seleccione la madera con un cincel a la profundidad deseada. La faja debe asentarse firmemente en el nido. Siempre compre tornillos adecuados junto con las bisagras.

Lijado de madera

Para obtener superficies lisas, se utilizan numerosos grados de papel de lija (pieles). La piel se puede usar sola o envuelta alrededor de un bloque de madera. Lo mejor es lijar la madera varias veces: después de serrar, después de que el pegamento se haya secado y después del acabado final.

Para el primer lijado, use papel de lija normal, para el acabado: papel de lija fino a base de óxido de aluminio (es más caro, pero dura mucho más). Para lijar grandes superficies planas, utilice una amoladora circular. Trabaje en un área bien ventilada y asegúrese de usar una máscara contra el polvo.

Acabado de madera natural

Originalmente, el término "acabado natural" significaba que la madera se lijaba y se dejaba en su estado natural, ahora este concepto también incluye el tratamiento con aceite o cera. El aceite danés o de teca se aplica en una capa delgada con un paño de algodón sin pelusa o un cepillo.

Deje secar y trabaje con el papel de lija más fino para eliminar las "crestas" (una textura áspera de fibras de madera levantadas que se produce cuando se absorbe la primera capa de revestimiento), luego se aplica una segunda capa delgada. Si desea que la superficie sea menos dura, frótela con masilla de cera.

Cuando termine productos que entrarán en contacto con alimentos, use un aceite vegetal como el aceite de oliva en lugar de teca o aceite danés. Frótalo con un paño.

Puede elegir entre pintura al óleo a base de alcoholes minerales y pintura acrílica a base de agua. Ambos tipos de pintura se aplican con pincel. La diferencia visual entre las superficies pintadas con una pintura u otra es muy pequeña, pero después de trabajar con pintura al óleo, los pinceles deben lavarse con aguarrás y después de la pintura acrílica, con agua corriente.

Los vapores de la pintura al óleo pueden causar mareos y náuseas, mientras que la pintura acrílica puede causar sequedad en la garganta. Independientemente del tipo de pintura que use, use un respirador y trabaje al aire libre siempre que sea posible.

Acabados especiales de madera

Cuando se trabaja con roble americano, se puede obtener una textura interesante cepillando la madera con alambre. Esta textura es agradable al tacto, y la superficie rugosa resultante le permitirá no preocuparse por ser dañado por las garras de las mascotas.

El cepillo se pasa a lo largo de las fibras hasta que no queden manchas sin tratar en la superficie, después de lo cual se frota con aceite.

Los acabados de llama de vela ayudan a ocultar las imperfecciones en la madera de baja calidad. Se aplica un barniz de aceite a la superficie pintada con un pincel. Después de un tiempo, se seca y se vuelve pegajoso, y luego se conduce una vela encendida debajo de la superficie. Asegúrese de esperar a que la superficie se vuelva pegajosa (las huellas dactilares deben permanecer en ella) y mantenga el frasco de esmalte de uñas y el cepillo lejos de la vela. Este trabajo lo hacen mejor dos personas en algún lugar lejos del taller. Practique con los recortes antes de meterse en un trabajo serio.

Independientemente de las herramientas que tenga, podrá realizar y ajustar con éxito esta conexión comprobada. Simplemente elija uno de estos métodos probados y probados utilizando una amplia variedad de herramientas, desde herramientas económicas que probablemente tenga a mano hasta máquinas especializadas.

Comience con lo básico: Reglas generales para conexiones Spike-Socket

No importa cómo forme las espigas y las cavidades, estos consejos lo ayudarán a obtener uniones fuertes y perfectamente ajustadas para cualquier producto.

• Las conexiones adecuadas siempre comienzan con marcas ordenadas. Use una regla y escuadra de acero probadas, y marque las líneas de marcado con un lápiz afilado, un regruesador o un cuchillo para marcar.
• Una regla simple que es fácil de recordar: al marcar un nido en el extremo o el borde, el grosor de la pieza de trabajo debe dividirse en tres partes iguales. Los dos tercios exteriores se convertirán en las paredes del nido, y el tercio del medio debe eliminarse. Entonces, en un tablero de 18 mm de espesor (imagen debajo) se hace un nido de 6 mm de ancho en el centro del borde de la pieza de trabajo. Cuando se utiliza material con un grosor de más de 18 mm, el ancho de la cavidad puede ser más de un tercio del grosor de la pieza de trabajo, siempre que el grosor de la pared de la cavidad no sea inferior a 6 mm; esto se debe a la resistencia. consideraciones

Hacer nidos primero

Método número 1. Una plantilla de perforación simple para conexiones de espigas

Los dos primeros métodos de selección de nidos implican perforar una serie de agujeros superpuestos y eliminar el exceso de material entre ellos. Los agujeros deben ser perpendiculares al borde de la tabla, y las plantillas para clavijas hacen un excelente trabajo con esta tarea. Son especialmente útiles cuando se trabaja con material de unos 18 mm de espesor, para lo cual son adecuados casquillos de un diámetro común de 6 mm, justo correspondiente al ancho del casquillo. (La mayoría de estos accesorios tienen casquillos para perforar orificios de 6 mm, 8 mm y 10 mm, y algunos tienen casquillos para perforar orificios de 12 mm). corta más limpio y no le hará daño Da astillas en la superficie.

Para limitar la profundidad del orificio, adjunte un anillo de retención al taladro o haga una "bandera" con cinta adhesiva.

Sosteniendo el cincel perpendicular al borde de la tabla, corte con cuidado cualquier irregularidad en los lados del nido. Si el cincel está afilado, no necesitarás un mazo.

Para hacer un nido, fije el accesorio a la pieza de trabajo colocándolo en el borde del nido marcado de modo que el borde del orificio toque las líneas de marcado que indican el borde y las paredes del nido. Perfore el orificio, habiendo establecido previamente la profundidad de perforación requerida. Haga lo mismo con el otro extremo del enchufe como se muestra. arriba a la izquierda. Ahora reorganice la plantilla y taladre algunos agujeros más entre los dos agujeros extremos. Después de eso, perfore el material entre ellos, centrando el taladro en las redes entre ellos.

Después de quitar la mayor parte del material sobrante, raspe y nivele los lados del nido con un cincel. Use un cincel que sea tan ancho como lo permita el tamaño del nido. Si prefiere nidos rectangulares, recorte las esquinas con un cincel del mismo ancho que el nido.

Método número 2. El mismo principio, pero se usa una máquina perforadora.

Si tiene una máquina perforadora, para una mayor productividad y precisión, utilícela en lugar de un taladro eléctrico y una plantilla de perforación. Necesitará un tope (si solo es una tabla plana sujeta a la mesa de la máquina) para colocar el casquillo y mantenerlo paralelo a los bordes de la pieza de trabajo. Usando un cuadrado, verifique la cuadratura de la mesa con el taladro. Instale una broca helicoidal puntiaguda o una broca Forster en el mandril de la máquina, la punta central de tales brocas evita que la broca se salga del punto deseado. Ajuste el calibre de profundidad de perforación de acuerdo con la profundidad del casquillo.

Al igual que cuando usa una plantilla, primero taladre agujeros en los extremos del futuro nido. Luego taladre una serie de agujeros entre ellos, dejando puentes de unos 3 mm de ancho. Cuando haya terminado de perforar, recorte las paredes y las esquinas del nido con un cincel.

Método número 3. Usando un enrutador de inmersión

Esta técnica consiste en fresar el alvéolo con un aumento de profundidad de 6 mm en cada pasada. Además de la fresadora de inmersión, necesitará un cortador afilado (recomendamos un cortador de hélice ascendente) y un tope lateral o una herramienta especial para sujetar el cortador dentro de las líneas marcadas. Puede controlar los puntos inicial y final del nido fresado a simple vista o adjuntar barras de tope a la pieza de trabajo que limitan el recorrido longitudinal de la fresadora.

Herramienta para fresar casquillos hecha en casa o en fábrica, similar a la que se muestra en imagen de arriba, será una adición versátil a cualquier taller. La placa superior de plexiglás transparente facilita la alineación de las líneas centrales del accesorio con las marcas en la pieza de trabajo. La longitud y el ancho del orificio ranurado del accesorio deben ser ligeramente mayores que las dimensiones del zócalo, teniendo en cuenta la diferencia en los diámetros del cortador y la funda de copia que se mueve en el orificio ranurado. Los costos adicionales por la compra de un dispositivo listo para usar se compensan con su instalación rápida y el ajuste flexible del tamaño del nido. Ejemplos de tales dispositivos son los modelos Mortise Pal y Leigh Super FMT. El Mortise Pal tiene una abrazadera incorporada y viene con seis plantillas de fresado de ranuras en varios anchos y largos (las plantillas adicionales se pueden comprar por separado). El accesorio de mesa Leigh Super FMT (www.leighjigs.com) le permite fresar tanto el casquillo como la espiga en una sola configuración. El kit incluye guías y cortadores para puntas y casquillos en cinco tamaños diferentes. Las guías adicionales se venden por separado.

BORDE EN BLANCO. Cuando corte piezas de trabajo angostas como este soporte, use una abrazadera para sujetar una pieza auxiliar de madera para estabilizar la fresadora. FINAL EN BLANCO. Un accesorio simple crea una superficie de apoyo amplia y estable para la fresadora cuando se hacen cajeras en los extremos de las piezas de trabajo.

Método número 4. Perforar agujeros cuadrados es fácil.

Por supuesto, desde un punto de vista técnico, la máquina mortajadora no perfora, sino que cincela agujeros cuadrados. Se ahueca un casquillo rectangular alrededor de un agujero redondo al mismo tiempo que se taladra este último, para lo que se utiliza un taladro de barrena especial, situado en el interior de un cincel hueco. (foto más delicada a la izquierda). Este método de selección de nidos es el más rápido, pero también el más costoso. Las ranuradoras de sobremesa que cubren casi todas sus necesidades de anidamiento cuestan alrededor de S225-500, los modelos de piso comienzan en $900. (Tenga en cuenta que algunas máquinas especiales no vienen con cortadores ni taladros, que cuestan entre $10 y $30 cada uno y un juego de cuatro comienza en $40).

El taladro tiene ranuras profundas que evacuan rápidamente las virutas y el cincel cuadrado externo produce paredes de bolsillo limpias.

El brazo largo de la escopleadora crea la fuerza necesaria para sumergir el cortador en la pieza de trabajo.

Al configurar la máquina tragamonedas, puede seleccionar dicho nido en menos de un minuto.

Así es como funciona una máquina tragamonedas. Primero, instale un cincel con un taladro en la máquina. Ajuste el calibre de profundidad de acuerdo con la profundidad del nido. Alinee la guía paralela al cortador para que el cortador esté exactamente entre las líneas de marcado. Forme primero los extremos del encaje y luego retire el material entre ellos haciendo agujeros superpuestos. Si le gusta este método pero no está listo para comprar una máquina especializada, considere obtener un accesorio ranurador para su taladradora. Dichos dispositivos son relativamente económicos ($65-125). La boquilla está instalada en la pluma de la máquina. (foto abajo) y funciona exactamente igual que una mortajadora. La desventaja es que no podrá usar la máquina para taladrar normalmente hasta que retire el accesorio.

En solo 20 minutos, puede convertir una máquina perforadora en una máquina ranuradora instalando un accesorio de boquilla en la pluma.

Ahora haga los picos y ajústelos a los enchufes.

Los picos enchufables son convenientes para usar con nidos fresados. Corte las púas de una pieza de trabajo larga, mecanizada en la sección requerida.

Según el método de anidamiento seleccionado y las herramientas disponibles, puede hacer puntas en los extremos de las partes o puntas de complemento (separadas) que conectan dos partes a los nidos.

El uso de espárragos enchufables implica la selección de enchufes en ambas partes conectadas, en las que se inserta un espárrago aserrado que se adapta a ambos enchufes. (foto a la derecha). En lugar de comprar espacios en blanco para pasadores, puede hacer los suyos propios con restos de madera dura (para estar seguro, trabaje con restos de al menos 305 mm de largo). Simplemente corte la pieza de trabajo a un grosor que permita que la espiga encaje perfectamente en el casquillo. Si los extremos del casquillo son semicirculares, muela los filetes apropiados en los espacios en blanco de la espiga. Después de eso, corte los picos de la longitud requerida de la pieza de trabajo.

Método número 1. El disco de ranura te ayudará a lidiar rápidamente con los picos.

El disco ranurador de composición le permite cortar puntas con alta precisión y tiempo mínimo. No se requiere un ajuste fino del grosor del disco ya que el exceso de material se elimina en varias pasadas. Para cortar las espigas de esta manera, utilice dos discos exteriores, entre los cuales coloque tres discos trituradores intermedios de 3,2 mm de espesor. Para evitar que se astille a la salida del disco de la pieza de trabajo, fije un revestimiento de madera contrachapada o MDF al tope transversal (esquina) de la sierra.

Después de instalar el disco ranurado en la máquina, ajuste su alcance para que apenas toque la línea de marca de la espiga en la pieza de trabajo. Utilizando un trozo de material del mismo grosor que la pieza de trabajo, haga una pasada por ambos lados y compruebe el ajuste de la espiga resultante. Ajuste la compensación de la cuchilla y vuelva a pasar la prueba. El resultado debe ser un ajuste perfecto de la espiga en el encaje.

EL DISCO DE RANURA FORMA SIMULTÁNEAMENTE LOS HOMBROS Y LAS MEJILLAS DE LAS PUNTAS

El disco ranurador funciona rápidamente y es fácil de usar, pero a menudo deja marcas de arañazos características que requieren una limpieza adicional.

Primero, corte las mejillas delanteras de la espiga con un disco ranurado y luego las mejillas laterales. Una almohadilla de tope transversal alta brindará apoyo a la pieza de trabajo al aserrar las mejillas laterales.

Ahora ajuste el tope longitudinal (paralelo) de la máquina para que limite la longitud de la espiga. Mida la distancia entre el tope y los dientes del disco exterior más alejados del tope; esta distancia determina la línea de los hombros de la cala. Siempre que la guía de corte al hilo esté paralela a la hoja de la sierra y las ranuras de la guía transversal, hacer una pasada no pellizcará la hoja de la sierra ni pateará la pieza de trabajo hacia atrás. Vio con estos ajustes de la máquina, ambas mejillas faciales de la espiga en todos los espacios en blanco. Después de eso, sin cambiar la posición del tope longitudinal, forme las mejillas laterales de los montantes ajustando el voladizo del disco en consecuencia para obtener el ancho de montante deseado. Cuando haya terminado de serrar las púas, elimine las asperezas de sus mejillas con un zenzubel o un bloque de lijado.

Método número 2. Con un carro espigador, las espigas quedarán más suaves

Carro de espigado similar al que se muestra en foto derecha abajo cuesta más o menos lo mismo que un buen disco ranurado ($100-150), pero proporciona una cara de cala más limpia. Ajuste el voladizo de la hoja de sierra para que coincida con el ancho de los hombros. Luego, mientras avanza la pieza de trabajo con la ayuda del tope transversal, forme los cuatro hombros de espiga, como se muestra en foto izquierda abajo. Si es necesario, cuando corte los soportes de borde (laterales), ajuste el voladizo del disco. Preformar los hombros asegura que estén limpios y crujientes.

Primero, haga cortes que formen los hombros de la espiga. Alimente la pieza de trabajo usando el tope de esquina (cruz), usando el tope longitudinal como limitador de longitud de espiga.

Ajuste el carro espigador de modo que después de serrar la mejilla de la espiga, el corte caiga libremente hacia un lado y no quede atrapado entre el disco y el carro.

Para cortar las mejillas, simplemente sujete la pieza de trabajo en el extremo del carro, ajuste el carro para alinear la línea de marcado con el borde de la hoja de sierra, ajuste el voladizo de la hoja y haga un corte. Voltee la pieza de trabajo y lime la mejilla opuesta de la espiga. La espiga cortada de esta manera se ubicará exactamente en el centro (si se va a desplazar la espiga a uno de los lados de la pieza de trabajo, debe cortarse en dos posiciones diferentes). Los carros espigadores le permiten formar espigas no solo en ángulo recto, sino que su tope trasero se puede inclinar. Si quiere ahorrar dinero, haga usted mismo un carro de espiga.

Método número 3. Puntas en una sierra de cinta: ásperas y rápidas

La instalación de una sierra de cinta de espiga es tan fácil como la instalación de una sierra de corte normal. Dé forma previa a los hombros de la espiga en una sierra circular como se describe en el "Método n.º 2". Después de eso, ajuste la guía de corte al hilo de la sierra de cinta de modo que el grosor de la espiga que se corta sea aproximadamente 0,8 mm más de lo necesario y haga un corte (foto abajo).

Al dar forma a las caras de las espigas, avance la tabla lentamente para que la hoja de la sierra no se doble y resulte en espigas torcidas. Tenga cuidado de dejar de alimentar la pieza de trabajo después de que el corte haya caído hacia un lado para no serrar accidentalmente a través de la espiga colgante. Las mejillas aserradas con una sierra de cinta serán ligeramente ásperas. Para una mejor adherencia del adhesivo, alíselos con un bloque de lijado o zentub.

Método número 4. ¿Por qué cortar si hay una mesa de fresado?

Puede fresar tacos lisos y limpios en la mesa de la fresadora con un solo cortador, cruz y tope longitudinal. Primero, inserte un cortador recto con el mayor diámetro disponible en la boquilla de la fresadora y ajuste su proyección a lo largo de las líneas de marcado de la espiga. Coloque la guía de corte al hilo de la mesa de la rebajadora de modo que limite la longitud de la espiga. Al mismo tiempo, debe instalarse paralelo a la ranura para el tope transversal (angular); esto asegura que los hombros de la espiga estén perpendiculares a los bordes de la pieza de trabajo.

El espacio entre las almohadillas del tope longitudinal le permite eliminar las virutas con una aspiradora.

Cuando haya terminado de configurar, comience a fresar pasando primero por la cara frontal. Realice secuencialmente una pasada tras otra hasta que el extremo de la pieza de trabajo se deslice a lo largo del tope longitudinal. (Si primero forma el hombro de la espiga, existe el riesgo de que la pieza de trabajo se le salga de las manos en pasadas posteriores).