Бизнес по производству фанеры. ООО «Стройтехмонтаж» - фанера от производителя

В скором времени на нашем сайте появится целый цикл материалов, посвященный исключительно производству фанеры. В этой статье мы опишем это производство лишь кратко.

Весь процесс производства можно разделить на несколько этапов:

• подготовка кряжей;
• лущение шпона;
• формирование листов;
• склейка фанеры;
• дополнительная обработка фанеры.

Подготовка кряжей

Шпон, используемый для производства фанеры, получают из предварительно окоренных и размягченных чураков – отрезков бревна определенной длины. Эти чураки заранее заготавливают и хранят либо в штабелях на открытых площадках, либо в водоемах в затопленном виде. По мере необходимости чураки извлекают, снимают с них кору и распаривают.

Распаривание древесины позволяет частично размягчить лигнин, входящий в ее состав. Это делает древесину более мягкой, упрощая лущение и последующее распрямление шпона. При этом степень размягчения следует контролировать: при слишком интенсивном или продолжительном распаривании древесина начнет расслаиваться на отдельные волокна, что резко снизит качество шпона.

Лущение шпона

Чураки лущат на специальных лущильных станках. Они имеют достаточно простое устройство. Чурак зажимается кулачками, которые вращаются и придают вращение чураку. Неподвижный лущильный нож подводится к древесине под определенным углом и срезает с чурака тонкий слой шпона. Затем шпон расправляется, раскраивается и высушивается.

Формирование фанерных листов

Полученные листы шпона сортируют. Лучшие листы шпона используются для изготовления внешних слоев фанеры высоких сортов. Внутрь укладываются листы с дефектами древесины.

Как правило, лист фанеры изготавливается из нечетного числа листов шпона. Центральный лист укладывается волокном вдоль длинной стороны фанерного листа, прилегающие к нему - поперек, следующие – снова вдоль и т.д. Размещение листов шпона в таком порядке придает материалу одинаковую механическую прочность во всех направлениях.

В том случае, если фанеру изготавливают из четного числа листов шпона, в качестве центра используются два листа, уложенных «по волокну». Остальные укладываются точно так же, как и в первом случае.

Склеивание фанеры

Фанеру склеивают синтетическими смолами. Тип смол определяет свойства получаемой фанеры:

• карбамидоформальдегидные смолы – фанера ФК, имеет нормальную влагостойкость, не выделяет фенол;
• фенолформальдегидные смолы – фанера ФСФ, имеет повышенную влагостойкость, выделяет фенол;
• меламиноформальдегидные смолы – фанера ФКМ, имеет повышенную влагостойкость, не выделяет фенол;
• бакелитовые пленки и лаки – бакелизированнная фанера, имеет очень высокую влагостойкость, выделяет фенол.

Нагретые до вязкого состояния смолы наносятся на поверхность шпона тонким слоем. Затем шпон опять укладывается в стопки и помещается в пресс. Под действием высокой температуры и давления смолы склеивают слои шпона в единое целое. Через некоторое время готовые фанерные листы извлекают и охлаждают.

Дополнительная обработка

Часть фанеры реализуется без всякой обработки. Ее просто сортируют, маркируют, укладывают в пачки и отправляют на склад.

Значительная часть производимой продукции подвергается шлифованию. Для шлифования используют барабанные шлифовальные станки. Различают шлифованную с одной стороны (Ш1) и шлифованную с двух сторон (Ш2) фанеру.

Большие объемы фанеры марки ФСФ подвергают ламинированию пленкой, которая представляет собой пропитанную фенолформальдегидными смолами бумагу. Ламинированные листы используется в строительстве в качестве прочной и долговечной опалубочной плиты.

Иногда фанеру покрывают шпоном из более дорогих древесных пород либо декоративными пленками на основе меламина. Такая фанера используется для изготовления мебели и предметов интерьера.

Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход. В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры. В статье будет рассмотрена идея для малого бизнеса – изготовление листов ФК фанеры размерами 1,5м*1,5м.

Фанера - это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева. Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.

В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят:

• строганую;
• пиленую;
• лущеную;

Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:

• фанера ФК - обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
• фанера ФСФ - благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.

Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:

• Ш1 - эта фанера шлифуется с одной стороны;
• Ш2 - двухсторонняя шлифованная фанера;
• НШ - фанера нешлифованная;

Основные выпускаемые в России форматы фанеры:

• 1525мм * 1525мм;
• 1220мм * 2440мм;
• 1500мм * 3000мм;
• 1525мм * 3050мм.

Ассортимент

Выпускаемый ассортимент рассчитан на малый бизнес с минимумом первоначальных затрат. Цех будет производить фанеру ФК, нешлифованною, сорта 4/4.

Сбыт произведенной фанеры ФК

Фанера ФК используется:

• изготовление опалубки;
• кровельные работы;
• оформление интерьеров;
• отделка экстерьеров;
• укладка полов.

Поставлять изготовленную фанеру можно в:

• крупные оптовые базы и склады;
• столярные цеха;
• мебельные цеха;
• строительные организации;
• магазины розничных продаж.

Технологический процесс изготовления фанеры

1. С термически обработанного деревянного бревна (чурка) сдирают кору и устанавливают его на лущильный станок.
2. Бревно вращается вокруг своей оси и как на токарном станке с него снимается верхний слой шпона.
3. Снятый шпон раскраивают, сушат и сортируют, после чего складывают в пакеты. Древесные волокна каждого слоя шпона должны быть направлены взаимно перпендикулярно. Это улучшит физико-технические характеристики фанеры.
4. Общее количество слоев нечетно и на каждый четный слой с двух сторон наносится карбамидный клей.
5. Полученные пакеты поступают в горячий пресс.
6. Получившиеся листы фанеры калибруются в нужный размер на станке.

Необходимое оборудование

	Наименование

Экономическое обоснование деятельности

На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.

Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:

Капитальные затраты:

Расчет выручки

Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций 8-12 месяцев.

Фанера - это многослойный склеенный материал, изготовленный из листов шпона. В условиях конкурентного бизнеса, заводы-производители ориентированы на выпуск большого ассортимента широкоформатной фанеры и ламинированной (облицованной пленками) фанеры. Популярно производство фанеры двух видов - влагостойкая и повышенной влагостойкости. Для достижения этой цели заводами проводится регулярная модернизация этапов работы, в бизнес-план включаются рациональные предложения по закупке нового оборудования, по улучшению технологий. Цель- изготовление продукции, соответствующей мировым стандартам.

Рассмотрим, как происходит производство фанеры.
Процесс начинают с отбора сырья, предоставляемого с лесных делянок. Для сырья используют березу и сосну. В хвойной и комбинированной фанере допускается добавление ели. Для декоративной фанеры - сибирский кедр. В комбинировании береза придает особую прочность изделию, сосна и ель - минимальный вес.

После сортировки кряжи (бревна) поступают в распиловочный цех, где они очищаются от коры, распиливаются на чураки равной длины (процесс окаривания). Из чураков лущат шпон - процесс превращения чурака в очень тонкий длинный лист. Шпон обрезают по заданному формату. Затем шпон сушат - для этого существуют специальные сушильные камеры, которые автоматически регулируют содержание влажности материала.

Высушенный, отсортированный шпон облагораживают - обнаруженные специалистом дефекты вырубают, вместо них вставляют заплатки из шпона, отправляют на линию ребросклеивания - процесс прирубки и склеивания, в результате которого получают цельный лист шпона.

Далее формируют клей-пакеты. В основном лист фанеры состоит из нечетного количества слоев шпона (три, пять и более) - в этом случае шпон располагается симметрично относительно слоя в середине. Если слоев шпона четное количество (четыре и более) - центральные слои склеивают перпендикулярно наружным. Итак, на листы шпона наносят слой клея, верхний шпон листа фанеры накладывают без клея вручную. Так операцию повторяют с каждым листом фанеры. Набранные пакеты подвергают высокому давлению и температурному воздействию (деприсовка), что позволяет обеспечить качество склеивания. Листы фанеры обрезают с высокой точностью, сортируют. Затем проводят процесс шлифования фанеры до получения гладкого листа. Готовые листы сортируют, маркируют, упаковывают.

Видео - Как производят фанеру часть1:

Ламинирование - это тип обработки фанеры, увеличивающий ее срок службы и эстетичный внешний вид. К тому же благодаря этому процессу можно увеличить влагостойкие характеристики фанеры. В процессе ламинирования фанеры для облицовки используют фенольные пленки и обрабатывают края специальной водоотталкивающей краской.

Большое значение для качества и экологичности фанеры имеет используемый клей для соединения шпона. Фенолформальдегидная смола в основе клея позволяет производить элитную фанеру класса Е.

Продукция этого качества разрешена для производства детской мебели, обладает высокой влагостойкостью. Для склеивания также используют альбуминоказеиновый, карбамидный клея. Если в процессе производства фанеры провести обработку шпона бакелитовым клеем, то фанера становится сверхпрочной, выносливой к среде воздействия, водонепроницаемой, упругой. Такая фанера не сгниет и не раскиснет. Такую фанеру в основном используют в авиационной, автомобильной, судостроительной промышленности.

Области применения фанеры - мебельное производство, строительство, упаковочная, промышленная.

Видео - Как производят фанеру часть2:

Фанера является одним из самых популярных строительных материалов, который при этом нашел массу применений и в других областях. Сейчас довольно трудно сказать о том, где именно избрали этот вид изделий из древесины, но особым спросом он пользовался в скандинавских странах. При этом заводы по производству фанеры в России и их продукция не менее популярны, чем их конкуренты из этих стран, поскольку они работают на новейшем оборудовании.

Крупные отечественные производители

Благодаря техническому прогрессу для производства фанеры в России регулярно появлялись новые способы ее применения. Например, 100 лет назад из фанеры делали лишь дверные панели, с развитием железнодорожного сообщения ее задействовали в вагоностроении, спустя 30 лет – в авиации, затем в автомобилестроении, мебельном производстве и т.п.

Среди крупных производителей стоит отметить:

• Муромский фанерный комбинат;
• Сыктывкарский фанерный завод;
• Зеленодольский фанерный завод;
• Енисейский фанерный комбинат;
• Пермский фанерный завод;
• Омский фанерный завод и другие.

Процесс изготовления и оборудование

Для начала необходимо сказать, что данное производство нуждается в больших площадях, поскольку работать приходится не только с бревнами, но и готовой продукцией довольно больших габаритов. При этом само оборудование также весьма громоздкое и требует определенных условий эксплуатации.

Именно поэтому, собираясь открыть завод по производству фанеры или дополнительную линию, стоит заранее побеспокоиться о помещении.

Распиловка

• Прежде всего, древесину необходимо распустить на шпон . Для этого используют специальное оборудование, которое пропуская через себя дерево, разрезает его на материал определенной толщины.

• Обычно завод который производит фанеру, параллельно изготавливает и другие пиломатериалы . При этом шпон часто является отходом подобного процесса и его можно использовать на побочной линии. Все зависит от настроек на станке.
• Некоторые виды подобного оборудования предполагают, что на изготовление фанеры пойдет цельное бревно . Это не всегда экономно, но при создании продукции высшего качества вполне оправдано и позволит получить хорошую прибыль.

• Важно сказать о том, что полотна древесины необходимо укладывать друг на друга, волокнами поперек . Так этот материал будет храниться до следующей операции.

Совет!
Существует огромное количество различного оборудования, которое предназначено для заводов по производству данного вида пиломатериалов, но выбирать его необходимо только исходя из особенностей конкретной местности, производственных мощностей и желаемой производительности.

Склеивание

• На следующем этапе инструкция по изготовлению предполагает произвести распределение на слои и нанесение клея.

• В настоящее время нет конкретных критериев по толщине данного вида продукции, особенно если изготавливается изделие под конкретные нужды с определенной спецификой. Однако профессионалы считают, что количество слоев должно быть нечетным.
• Сначала на определенный клей и укладывают их друг на друга волокнами поперек.

• Затем пачку помещают в специальный пресс, где она будет находиться под давлением и температурой определенное время.
• Стоит отметить, что цена готовой продукции очень часто зависит именно от . Он наделяет изделие определенными качествами, которые впоследствии и становятся характеристиками данной марки.

• Пресс считается самым простым видом оборудования для заводов, и многие владельцы предприятий предпочитают изготавливать его своими руками. Однако порой намного проще приобрести готовый агрегат, чем заниматься самостоятельной разработкой и созданием.
• После того, как заготовка просохнет, ее обрезают по заданным габаритам. Это делают обычно на специальном станке, который производит дополнительное .

• Такое оборудование играет очень важную роль, поскольку стоимость обработанного материала намного выше. Однако изделия с проявившимся дефектом на этой стадии не стоит подвергать шлифовке, поскольку их намного проще продать в таком виде.
• Также материал с небольшими визуальными изъянами можно подвергнуть процессу ламинирования. Это не только скроет дефекты, но и повысит итоговую стоимость продукции.
• Учитывая весь технологический процесс производства, многие современные заводы стараются постоянно обновлять имеющиеся станки, повышая свою производительность. Дело в том, что спрос на фанеру довольно высок, но и требования к качеству подобной продукции не меньше.

Совет!
Некоторые производители оборудования создают целые линии, которые, по сути, являются настоящими заводами.
Однако отдельные станки могут оказаться намного эффективнее и производительнее.

Вывод

Просмотрев видео в этой статье можно получить более подробную информацию, про организацию процесса изготовления фанеры, которую часто используют на заводах. При этом на основании текста, который представлен выше, следует сделать вывод о том, что для создания собственного производства необходимо иметь соответствующее оборудование, которое бы отвечало всем требованиям предприятия и его мощностям.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф - фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.