Бизнес-план: как открыть мини-завод по производству товарного бетона. Изготовление бетонной смеси

К атегория: Выбор стройматериалов

Производство бетонной смеси

Технология производства бетона складывается из подбора состава бетона, приготовления, транспортирования и укладки бетонной смеси и твердения бетона.

Подбор состава бетона. Состав бетона должен быть таков, чтобы и бетонная смесь, и затвердевший бетон имели требуемые для данного конкретного случая свойства (удобоукладываемость, прочность, морозостойкость), а стоимость бетона была возможно более низкой.

Рассчитывают состав бетона для данных сырьевых материалов, используя математические зависимости, связывающие свойства бетона с его составом. Требуемая марка бетона обеспечивается выбором нужной марки цемента (она должна быть в 2…2,5 раза выше марки бетона) и расчетом отношения Ц/В по вышеприведенной формуле.

Общее количество заполнителей и соотношение крупного и мелкого заполнителя рассчитывают так, чтобы расход цемента был минимальным. Это достигается в том случае, если объем крупного заполнителя в бетоне будет максимально возможным, а мелкий заполнитель займет пустоты между зернами крупного заполнителя. Цементное тесто заполняет пустоты между зернами песка (около 35…40% от объема песка) и связывает все частицы друг с другом.

Увеличивая или уменьшая содержание цементного теста (но не меняя рассчитанного Ц/В), можно увеличить или уменьшить подвижность бетонной смеси.

Состав бетона выражают или в количестве составляющих (кг) для получения 1 м 3 бетона (например, цемент 250 кг, вода 170 л, песок 700 кг, щебень 1250 кг) или соотношением компонентов в частях по массе или по объему, при этом количество цемента принимают за 1 (например, состав бетона 1:2:4 при В/Ц = 0,7 означает, что на 1 ч. цемента берется 0,7 ч. воды, 2 ч. песка и 4 части крупного заполнителя).

Приготовление бетонной смеси осуществляют в бетоносмесителях периодического и непрерывного действия. Бетоносмесители периодического действия бывают двух типов: свободного падения (гравитационные) и принудительного перемешивания.

В бетоносмесителях Свободного падения (загрузочная вместимость 100…4500 л) материал перемешивается в медленно вращающихся вокруг горизонтальной или наклонной оси смесительных барабанах, оборудованных внутри короткими корытообразными лопастями (рис. 1, а). Лопасти захватывают материал, поднимают его и при переходе в верхнее положение сбрасывают. В результате многократного подъема и падения обеспечивается их перемешивание. В таких смесителях приготовляют пластичные бетонные смеси с крупным заполнителем из плотных пород.

Рис. 1. Бетоносмесители свободного падения (а) и принудительного перемешивания (б): 1 - смесительный барабан, 2 - привод вращения барабана, 3 - станина, 4 - загрузочная воронка, 5 - смесительные лопатки, 6 - выгрузочное отверстие

Время перемешивания зависит от подвижности бетонной смеси и вместимости бетоносмесителя. Чем меньше подвижность смеси и чем больше вместимость бетоносмесителя, тем больше время, необходимое для перемешивания. Например, для бетоносмесителя вместимостью 500 л оно составляет 1,5…2 мин, а для бетоносмесителя 2400 л - 3 мин и более.

Бетоносмесители принудительного перемешивания (рис. 1, б) представляют собой стальные чаши, в которых смешивание производится вращающимися лопатками, насаженными на вертикальные валы. Используют их для получения жестких бетонных смесей и бетонных смесей на легких пористых заполнителях.

Бетоносмесители непрерывного действия корытообразной формы; рабочий орган у них одновременно перемешивает и перемещает бетонную смесь от загрузочного отверстия к выгрузочному. Производительность их больше, чем бетоносмесителей периодического действия, но переход от приготовления одной марки бетона к другой сложнее. Поэтому их используют лишь на строительных объектах с большим объемом бетонных работ (например, на строительстве гидроэлектростанций). Бетоносмесители могут быть передвижные, установленные на автомашинах, и стационарные.

Чаще бетонные смеси приготовляют на специализированных бетонных заводах, имеющих высокую степень механизации и автоматизации.

Транспортирование. Обязательное требование ко всем видам транспортирования бетонной смеси - сохранение ее однородности и подвижности. Бетонные смеси от бето-носмесительного завода на стройку перевозят на авто-машинах-бетоновозах, которые могут быть оборудованы устройствами для подогрева и перемешивания смеси, внутри строительных объектов или заводов сборного железобетона- вагонетками, конвейерами и бетононасосами.

Укладка бетонной смеси. Качество и долговечность бетона во многом зависят от правильности укладки, а методы укладки и уплотнения определяются видом бетонной смеси (пластичная или жесткая, тяжелый или легкий бетон) и типом конструкции. Укладка должна обеспечивать максимальную плотность бетона (отсутствие пустот и неоднородности состава).

Пластичные текучие смеси уплотняют под действием силы тяжести или путем штыкования, жесткие смеси - вибрированием.

Вибрирование - наиболее эффективный метод укладки, основанный на использовании тиксотропных свойств бетонной смеси. При вибрировании частицам бетонной смеси передаются быстрые колебательные движения от источника колебаний - вибратора. Применяют главным образом электромеханические вибраторы, основная часть которых - электродвигатель. На валу электродвигателя эксцентрично установлен груз - дебаланс, при вращении которого возникают колебательные импульсы.

При вибрировании жесткая бетонная смесь как бы превращается в тяжелую жидкость, которая плотно заполняет все части формы, а воздух, содержащийся в бетонной смеси, при этом поднимается вверх и уходит. Бетонная смесь приобретает плотную структуру. При недостаточном времени вибрирования бетонная смесь уплотняется не полностью, при слишком долгом-она может расслоиться.

Рис. 2. Вибраторы: а - поверхностный, б - глубинный, в - навесной, г - стационарная виброплощадка

В зависимости от вида и формы бетонируемой конструкции применяют различные типы вибраторов. При бетонировании конструкций большой площади и небольшой толщины (до 200…300 мм), например бетонных покрытий дорог, полов промышленных зданий и т. п., используют поверхностные вибраторы (рис. 2, а), массивных элементов значительной толщины - глубинные вибраторы (рис. 2, б) с наконечниками различной формы и размеров. Часто применяют одновременно несколько вибраторов, которые собирают в пакеты. Тонкостенные бетонные конструкции, насыщенные арматурой (колонны, несущие стены), уплотняют наружными вибраторами, прикрепляемыми к поверхности опалубки (рис. 2, в). В заводских условиях при изготовлении бетонных камней, крупных блоков, панелей и других изделий пользуются виброплощадками (рис. 2, г), на которые устанавливают формы с бетонной смесью.

В зависимости от потребностей бетонную смесь приготовляют на приобъектных бетоносмесительных установках циклического или непрерывного действия, а при большом расходе - на бетонных заводах. Бетонные заводы комплектуют одним или несколькими бетоносмесителями, производительность которых обеспечивает бесперебойную работу заводов железобетонных изделий (ЖБИ) и строек. Как правило, процесс приготовления бетонной смеси комплексно механизирован. На некоторых бетонных заводах все процессы автоматизированы.

Процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование заполнителей, вяжущего, перемещение их, дозирование, перемешивание и выдача готовой бетонной смеси на транспортные средства.

Основой получения бетонов заданных свойств и экономного расходования материалов является тщательное соблюдение пропорций состава бетонной смеси с учетом свойств и качества заполнителей, воды и вяжущих.

По технологическим требованиям бетонная смесь должна сохранять однородность при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку или форму; удобоукладываемость ее должна соответствовать типу бетонируемой конструкции, принятым методам уплотнения и формования.

Однородность смеси обусловливается правильным подбором состава бетона, технологическими приемами дозирования и перемешивания составляющих, выполнением основных требований при транспортировании и укладке.

В каждом конкретном случае показатель подвижности или жесткости смеси назначают из условий производства работ. В зависимости от способов укладки, транспортирования, уплотнения, конструктивных особенностей бетонируемых конструкций и степени армирования могут использоваться особо жесткие (Ж4), жесткие (Ж2, ЖЗ), умеренно жесткие (Ж1), малоподвижные (П1), подвижные (П2), весьма подвижные (ПЗ) и литые (П4) смеси.

Так, литые подвижные смеси применяют, например, при изготовлении густоармированных тонкостенных конструкций, бетонируемых в вертикальном положении; при устройстве бурона-бивных свай, когда бетонную смесь транспортируют в тело сваи по трубопроводу; при подводном бетонировании.

Подвижные и малоподвижные смеси применяют при возведении фундаментов, стен, колонн и других элементов сооружений, где ее укладывают с использованием вибраторов.

Умеренно жесткие и жесткие, а также смеси повышенной жесткости применяют в заводском производстве сборных конструкций, где их формуют на мощных вибрационных площадках и стендах, с помощью которых создают высокую плотность материала.

Особо жесткие смеси используют при изготовлении изделий по технологии, предусматривающей их немедленную распалубку, а также конструкций с пустотами и отверстиями. Так, плиты перекрытия многопустотного настила изготовляют из смесей с показателем жесткости более 20 с. Использование менее жестких смесей не обеспечивает устойчивость стенок между пустотообра-зователями, что приводит к снижению качества изделий.

Для повышения морозостойкости конструкций и увеличения их механических характеристик в дорожном и гидротехническом строительстве применяют бетонные смеси повышенной жесткости.

Приготовление бетонных смесей различной удобоуклады-ваемости требует использования специального технологического оборудования.

В состав предприятия по производству бетонной смеси помимо бетоносмесительной установки входят склады цемента и заполнителей, лаборатория и отдел контроля, энергетическое хозяйство. Учитывая круглогодичность работы, такие предприятия оснащают устройствами для. подогрева составляющих бетонной смеси, приготовления растворов добавок, оборудованием для промывки и сортировки (обогащения) заполнителей.

Отдел контроля следит за соблюдением технологии приготовления, дает оценку качества заполнителей и вяжущих, а также соответствия бетонной смеси проектным требованиям.

Заводы выпускают также сухие бетонные смеси. Сухая бетонная смесь необходима в тех случаях, когда объекты строительства значительно удалены от завода и трудно сохранить высокое качество готовой смеси при транспортировании. Сухую бетонную смесь на заводе загружают в автобетоносмеситель и смешивают ее с водой затворения в пути или на строительной площадке.

При использовании химических добавок в технологическую схему производства включают специальные агрегаты для приготовления водных растворов добавок (твердых, пастообразных или жидких продуктов) необходимой концентрации. Такие агрегаты оснащают приспособлениями для перемешивания раствора сжатым воздухом, а иногда системами для их подогрева. После приготовления раствор добавок поступает в расходную емкость, из которой через дозатор подается в бетоносмеситель.

Современная технология производства бетона на оборудовании, какая она?

Даже при использовании современного бетонного оборудования, технология производства бетона в России остается трудной и долговременной, вне зависимости от точки на карте. Бетонные заводы в своих лабораториях выдают оптимальный рецепт, по которому отмериваются заполнители и сухой цемент в определенных количествах. После того, как ингредиенты будут тщательно взвешены, их засыпают в бетономешалку, одновременно подавая и воду. Электродвигатель позволяет привести БСУ (бетоносмесительную установку) в движение.

Каким должен получаться материал?

Результатом смешивания зернистых материалов является пластичный бетонный состав, который напоминает, своего рода, тяжелую жидкость. Главным требованием, предъявляемым к такой жидкости, является ее однородность, которая должна сохраняться как на производственном этапе, так и в процессе перевозки смеси с бетонного завода до места укладки. То есть, доставка смеси к потребителю не должна сопровождаться ее расслаиванием. Чтобы этого добиться, необходимо продолжать перемешивание в процессе транспортировки, используя для этого специализированную автобетономешалку.

Используемое оборудование

Настоятельно рекомендую приобрести собственное стационарное или мобильное бетоносмесительное оборудование, позволяющее избежать многочисленных забот о правильной перевозке готовой бетонной смеси. При условии частого проведения строительных и ремонтно-отделочных работ, использование арендованной техники не только неудобно, но и невыгодно с экономической точки зрения. Вместо стационарного и мобильного оборудования можно приобрести целый мини завод по производству бетона, который предоставит вам гораздо больше возможностей, включая снижение себестоимости раствора. Установка такого завода или отдельной линии с достаточным уровнем автоматизации позволит вам заняться организацией собственного бизнеса, заключающегося в продаже заданных объемов легкого, силикатного, тяжелого и ячеистого товарного бетона и изделий из него. Дополнительно можно разработать технологическую схему и составить бизнес план по реализации бетонных блоков, декоративных заборов, изделий из бетона и мрамора, который, в идеале, должен быть прозрачным.

Добавки и модификаторы

Чтобы улучшить качество товарного бетона (повышение морозостойкости и прочности, ускорение схватывания, снижение расхода материала), современные бетонные заводы, работающие по лицензии и сертификатам ГОСТ, используют технологии, основанные на применении химии или специализированных химических добавок.

Хлористый калий

Чтобы ускорить процесс затвердения бетонной смеси, необходимо при изготовлении рабочего материала использовать СаСl – хлористый калий, который может поставляться как в порошке (сухой вид), так и в виде раствора. При этом сухой порошок хлористого кальция нужно добавлять непосредственно в заполнитель, тогда как раствор добавки вводится в воду, предназначенную для изготовления бетонной смеси. При введении раствора в воду нужно позаботиться о сохранении суммарного водного баланса в смеси.

Воздухововлекающие добавки

Использование воздухововлекающих добавок при приготовлении бетонных смесей на современных заводов дает не менее эффективный результат. В качестве воздухововлекающих добавок можно использовать пековый тепловой клей, воздухововлекающую смолу нейтрализованного типа, опыленную древесную смолу, сульфитно-дрожжевую бражку и т.д. Использование добавок подобного плана специалистами бетонного завода позволяет резко увеличить морозостойкие характеристики, что гарантируется насыщением пор пузырьками воздуха. В результате, поры становятся защищенными от проникновения воды, которая при замерзании может разрушить материал в процессе своего расширения. Воздухововлекающие добавки одновременно повышают подвижность смеси, что, в свою очередь, снижает количество боя и улучшает качество бетонной поверхности изделий.

Комплексные добавки

Производство бетона на бетонных заводах часто сопровождается использованием специальных комплексных добавок, которые улучшают характеристики сразу в нескольких направлениях. К примеру, добавка ПФМ-НЛК представляет собой полифункциональный модификатор, в основе которого лежат гидрофобизирующие, воздухововлекающие и пластифицирующие компоненты. Этот модификатор позволяет одновременно снижать водопотребность, увеличивать подвижность, повышать живучесть и ускорять сроки схватывания бетонной смеси. В конечном итоге, бетонная смесь обретает трещиностойкие, влагонепроницаемые, морозостойкие и достойные прочностные характеристики.

Вывод

Помните о том, что качество бетона, производимого на бетонном заводе, будет зависеть как от применяемых технологий, так и от других факторов, включая уровень квалификации заводских специалистов, качество применяемого сырья (мытый песок, цемент) и функциональность используемого бетонного оборудования.

1. Добавить комментарий (можно с фото)

   Currently you have JavaScript disabled. In order to post comments, please make sure JavaScript and Cookies are enabled, and reload the page. on how to enable JavaScript in your browser.

   Вы можете добавить свое фото (jpg)

   • 

     Газобетонные блоки для дома и его фундамента, типы и производство.

   • 

     Существущие виды бетоносмесителей (бетономешалок) для производства бетона.

   • 

     Обойный клей для настенных обоев — каким клеем лучше клеить обои?

   • 

     Стеклообои под покраску (стеклотканевые, стекловолокнистые обои), особенности.

Бетон относится к основным строительным материалам для строительства и ремонта зданий, сооружений, производства Железобетонных изделий, декоративных предметов обихода и элементов декора фасадов и придомовой территории.

В зависимости от задач и объемов строительных или ремонтных работ различают два вида получения данного материала – изготовление бетона в заводских условиях и производство материала непосредственно на строительной площадке, своими руками, в домашних условиях.

Заводской бетон характеризуется точным соотношением компонентов, гарантией соответствия заказанной марке и виду, может быть доставлен специальным транспортом в больших объемах, в круглосуточном режиме.

В то же время, если потребность в строительном материале меньше 1 м3, самый оптимальный вариант приготовить необходимый объем прямо на стройплощадке используя подручные средства или механический бетоносмеситель. При всех прочих равных условиях не стоит забывать, что изготовление бетона в бетономешалке обойдется вам в два раза дешевле, чем покупка готового материала на бетонном заводе.

Классификация бетонов

Данный строительный материал классифицируют по следующим характеристикам:

• Средняя плотность: особо тяжелые, тяжелые, легкие и особо легкие.
• Структура готового бетона: плотная, пористая, ячеистая и крупнопористая.
• Тип связующего: цемент, гипс, шлакощелочной, полимеры, силикаты или специальное вещество (бетон на основе нефелиновых, шлаковых и стеклощелочных компонентов, добываемых из отходов промышленности).
• Сфера применения: общего назначения (конструкционные), конструкционно-теплоизоляционные, тампонажные, саморасширяющиеся, теплоизоляционные, дорожные, гидротехнические, сульфат и химически стойкие, жаростойкие и декоративные.

Несмотря на такое многообразие видов бетона, в многоэтажном и малоэтажном жилищном строительстве в подавляющем большинства случаев применяют тяжелый бетон различных марок. Марка бетона заказывается в зависимости от механической нагрузки на возводимую конструкцию и конкретные условия эксплуатации.

Технология изготовления бетона

Способ приготовления бетона не является сложным процессом и при необходимости может быть реализован своими силами. Суть технологии заключается в точном отмеривании компонентов (по объему или массе), тщательном перемешивании любым способом и последующем использовании в течение определенного времени.

Для изготовления тяжелого бетона используют: портландцемент доступных марок ЦЕМ I 32,5Н ПЦ (М400) или ЦЕМ I 42,5Н ПЦ (М500),карьерный или речной песок, гранитный или гравийный щебень.

В определенных случаях, при строительстве неответственных сооружений (отмостка, садовые дрожки, бетонные площадки и пр.) допускается замена щебня строительным мусором – битым кирпичом, кафелем, старой штукатуркой и другими отходами строительства.

В зависимости от назначения и пропорций компонентов тяжелые бетоны делятся на марки. Марка бетона представляет собой сочетание буквы «М» с группами цифр от 50 до 600. Цифры обозначают на сжатие. Например в «возрасте» 28 суток после заливки способен выдержать нагрузку величиной 200 кг/см2.

Пропорции для приготовления бетона

Таблица пропорций для бетона

Аббревиатура «Ц:П:Щ:В» обозначает: Цемент: Песок: Щебень.

Учитывая, что подавляющее большинство читателей этой статьи интересует вопрос, как изготавливать бетон в домашних условиях, стоит рассказать о старинной технологии, не требующей покупки дорогостоящего оборудования и специальных инструментов.

Как замесить бетон своими руками

Для приготовления бетонной смеси по данной технологии потребуется лист металла 1х2 метра, лопата, ведро, несколько кусков кирпича и желание получить бетон при минимальных затратах.

Изготовление бетона вручную – этапы технологии:

• Лист железа укладывается на относительно ровную поверхность и по углам подпирается кусками кирпича или дикого камня. Это необходимо чтобы цементное молочко не «убежало» на прилегающую поверхность почвы.
• На поверхность железа, в соответствии с принятыми пропорциями насыпается песок, щебень и цемент. На стандартный лист железа размерами 2х1метр можно насыпать до 6 десятилитровых ведер компонентов: песка, щебня и цемента.
• Компоненты тщательно перемешиваются «всухую».
• В центре насыпи, лопатой делается углубление до поверхности железа.
• В углубление наливается вода – 50% от количества цемента по объему.
• Производится перемешивание. Перемешивание начинают в формате «компоненты находящиеся вокруг углубления с водой, бросают в цент углубления, перемешивают, и так до тех пор, пока не получится однородная масса консистенции густой сметаны. При необходимости небольшими порциями добавляют воду.
• Получившийся бетонный раствор штыкуют, сгребают в кучу и начинают бетонирование.

Для упрощения работы, процесс перемешивания компонентов выполнять вдвоем, встав друг напротив друга на противоположных длинных сторонах листа, помогая друг другу совковыми лопатами. Лист железа можно заменить металлическим корытом. В этом случае объем получаемого «продукта» будет небольшой. Как показывает опыт замешивать в корыте большие объемы очень неудобно.

Изготовление бетона в бетономешалке

Торговые сети и прокатные компании предлагают покупателям и клиентам бетоносмесители имеющие различные объемы рабочего барабана. На данный момент времени можно приобрести или взять в аренду бетономешалки, имеющие следующие объемы барабана в литрах: 65, 130, 160, 180, 260 или 300.

Возникает вопрос: какова норма изготовления бетона за одну загрузку для бетоносмесителя того или иного объема? Загрузка барабана бетономешалки должна составлять 2,3 объема от паспортной величины.

Например, в барабан объемом 130 допускается загружать примерно 130/3х2=85-86 литров компонентов бетона. Другими словами за одну загрузку такой бетономешалки можно получить 0,085-0,086 м3 бетона.

Особенности изготовления бетона в бетоносмесителе:

• Бетономешалку следует установить на твердую горизонтальную поверхность.
• Наклон барабана должен составлять 45 градусов.
• Включение барабана в работу с загруженными компонентами категорически запрещено! Следует сначала включить бетономешалку в работу, а потом добавлять «ингредиенты» в следующем порядке: вода, норма цемента, норма песка. «Прокрутить» в течение 2-3 минут, после чего добавить норму щебня. При необходимости добавить воды.
• Общее время замешивания не более 10 минут.

Полученный бетон необходимо использовать в течение 2-х часов.

Заключение

Подводя итог, стоит отметить следующее. Приготовить достаточное количество бетона вручную или с помощью бетоносмесителя для объемной конструкции требующей одномоментной заливки невозможно.

Поэтому совет! Изготовление бетона для фундамента крупного здания, масштабных колонн, чаш больших бассейнов и других масштабных бетонных конструкций следует доверять бетонному заводу, даже если это стоит несколько дороже «по деньгам».

На проектируемом предприятии предусмотрен выпуск элементов дорожного мощения.

Существует 2 основные технологии производства элементов дорожного мощения - способ полусухого прессования и вибролитьевая технология.

Известно, что первостепенное значение для дорожного покрытия имеют показатели прочности и морозостойкости (долговечности) материала, из которого это покрытие изготовлено. Общепризнанным лидером среди дорожных материалов по этим показателям является природный гранит. Гранитные мостовые - это, прежде всего, прочность (более 90 МПа насжатие) и долговечность. Проблема только в одном - как обеспечить материалом для таких мостовых огромные современные потребности в дорожном строительстве и при этом сделать его предельно доступным по цене.

Одним из путей решения этой проблемы стало создание искусственного камня - бетонной брусчатки. На сегодняшний день предлагаются различные бетонные элементы мощения. За счет низкой стоимости изделий и высокой производительности линий лидирующее место в мире по объему производства занял способ полусухого вибропрессования. В то же время этот способ не позволяет обеспечить высокую (F500 и более) морозостойкость вибро-пресованного бетона, а значит вопрос о долговечности дорожных покрытий из такого материала не решен.

Проблема в самой основе данного метода. Полусухая бетонная смесь, даже подверженная гиперпрессованию, не отличается плотной структурой. Бетон после твердения имеет развитую направленную пористость, что приводит к его повышенному водопоглощению и как следствие - к снижению морозостойкости.

Второй способ - вибролитьевая технология. За счет повышенного водоцементного отношения (по сравнению с полусухим формованием) она позволяет достигать более качественного уплотнения бетонной смеси литьем без прессования. Но одновременно с увеличением водоцементного отношения снижаются и прочностные показатели бетона. С другой стороны, лишняя, механически связанная вода, не участвующая в процессах гидратации цемента, при высыхании бетона создает дополнительную направленную пористость, приводящую к увеличению водопоглощения бетона, что в свою очередь снижает его морозостойкость и долговечность.

В данном курсовом проекте выбран способ полусухого вибропрессования, так как продукция, полученная таким способом, обладает более высокими показателями по прочности и морозостойкости, чем продукция, полученная по вибролитьевой технологии. Описание выбранного способа приведена ниже.

На предприятие цемент поступает в железнодорожных вагонах закрытого типа, а также может поступать в автоцементовозах в силосный склад.

Загрузка цемента в силосные банки осуществляется с помощью аэрационно-пневматического транспорта. После разгрузки в приемное устройство цемент подается по аэрожелобу в бункер, расположенный над винтовым питателем, который подает цемент по цементовозу к силосам склада. Воздух, подаваемый вместе с цементом, удаляется через установленный над силосами циклон, и оседающий в нем цемент возвращается в силосы шнеком. Из силоса материал по аэрожелобу подается в бункер винтового пневмопитателя, с помощью которого цемент нагнетается в расходные бункера смесительного отделения. Перед выдачей в расходные бункера смесительного отделения цемент попадает в циклон, из которого выгружается в расходный бункер. Воздух перед выпуском из циклона в атмосферу предварительно очищается рукавными фильтрами. Просасывание воздуха осуществляется при помощи вентилятора.

Заполнители на завод поступают в специальных саморазгружающихся четырехосных полувагонах с люками в полу в полубункерный эстакадно-траншейный склад

Выгрузка прибывающих на склад заполнителей из транспортных средств производится гравитационным способом.

Выгрузка смерзшихся заполнителей осуществляется с помощью виброрыхлителей, которые восстанавливают сыпучесть смерзшихся заполнителей.

В полубункерный эстакадно-траншейный склад заполнители загружают сверху с помощью ленточных конвейеров, установленных на эстакаде. Заполнители в них хранятся в виде штабелей трапецеидального сечения, частично или полностью заглубленного в землю. Заполнители хранятся по фракциям, разделенные между собой перегородками.

В производстве элементов дорожного мощения применяются химические добавки как в жидком, так и в порошкообразном виде.

Жидкие добавки поступают на склад в железнодорожных цистернах в виде раствора 20…30 %-ной концентрации, разгружаются самотеком в стационарный резервуар, установленный вплотную к ветке железной дороги. В зимнее время предусмотрен подогрев железнодорожной станции глухим паром при помощи переносного пароперегревателя, опускаемого внутрь цистерны.

Из сливного резервуара жидкая добавка подается насосом в резервуар для хранения. По мере необходимости добавка подается насосом в приготовленный бак, где достигается требуемая рабочая концентрация раствора. Приготовительный бак оборудован лопастной мешалкой, указателями уровня и концентратором, который автоматически контролирует концентрацию раствора. Приготовленная добавка 5 %-ной концентрации водного раствора закачивается насосом в расходные баки вместимостью 2…3 м3, оборудованные указателями верхнего и нижнего уровня и плотномерами.

Порошкообразные добавки поступают автотранспортом на завод в мешках. Они разгружаются с автомашин на самоходные тележки. Хранятся до употребления в помещении склада.

В смесительном отделении все сырьевые материалы дозируются по массе, кроме рабочего раствора (вода с добавками), который дозируется по объему. Дозаторы присоединены с помощью фланцев к расходным бункерам и выдают соответствующие порции цемента, фракции заполнителей и рабочего раствора. Отдозированные сырьевые материалы поступают в бетоносмеситель принудительного перемешивания.

Все компоненты бетона подвергают перемешиванию. Это один из важнейших этапов приготовления бетона, когда составляющие в процессе перемешивания необходимо превратить в однородную гомогенную массу. Сухой исходный материал содержит значительный объем воздуха. При перемешивании воздух частично вытесняется из смеси, его место занимают более мелкие частицы заполнителя и цемент в виде пленки; начинается процесс схватывания цемента, или его гидратация. Перемешивание обеспечивает равномерное распределение составляющих бетонной смеси. Следствием неравномерного перемешивания может стать снижение прочности бетона, а также ухудшение других его свойств. Перемешивание длится 4…5 минуты. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя по наклонному ленточному конвейеру поступает в расходный бункер вибропрессующей установки.

На гидролифт-штаблер в передней части вибропресса устанавливается стопка технологических поддонов, которые посредством шагающего транспортера перемещается в зону формовки на вибростол. На поддон посредством гидроцилиндров опускается формообразующая рама (матрица). Затем дозирующая тележка перемещается в сторону матрицы и все свое содержимое переносит в зону вибропрессования, чтобы рабочий раствор полностью заполнил весь объем формы. Одновременно с заполнением матрицы бетоном, включают вибраторы на вибростоле. Это делают для более полного заполнения формы бетоном и получения более плотной структуры бетона. Особенно это актуально при формовании бортового камня. Затем дозирующая тележка своим возвратным движением освобождает зону прессования, одновременно уносит излишки бетонной смеси и металлической щеткой производит очистку рабочей поверхности пригруза (пуансона). Посредством системы гидроцилиндров пригруз опускается до поверхности рабочего раствора. Происходит объемное уплотнение бетонной смеси за счет включения верхних вибраторов на пуансоне и нижних вибраторов на вибростоле. За счет вибрации происходит подпрессовка рабочей смеси до конкретно установленного размера. После отключения вибрации происходит подъем матрицы, а затем пуансона со свежеотформованных изделий. После чего поддон посредством шагающего транспортера перемещается из зоны вибропрессования в зону штабелирования, а на освободившееся место поступает пустой поддон и цикл работы вибропресса повторяется.

В зоне штабелирования поддон со свежеотформованными изделиями подхватывается гидролифтом-штаблером снизу и поднимается вверх до конца хода гидроцилиндра, при этом срабатывают пружинные клапанные упоры, которые удерживают поддон в верхнем положении и таким образом на гидролифте-штаблере образуется этажерка из поддонов с изделиями. Затем этажерка поддонов виловым автопогрузчиком переносится в камеру тепловой обработки. По мере поступления пара степень нагрева камеры с материалом возрастает и достигает в конце периода прогрева максимальной заданной температуры. Пар в камеру подается под давлением 0,105…0,101 МПа.

В период подогрева в теле бетона образуется избыточное давление, возрастает внутреннее напряженное состояние, начинается процесс структурообразования. Поэтому температуру в камере следует поднимать плавно во избежание возникновения значительных температурных перепадов в изделии, не более 25 ?С/ч.

Далее изделия выдерживают в камере при достигнутой температуре, при этом в теле бетона продолжаются химические реакции и структурообразование, а также снимается напряженное состояние. При изотермическом прогреве, как только температура в камере достигает максимальной, количество подаваемого пара снижают, ибо потребность в нем уменьшается. После изотермической выдержки начинают охлаждение. Для этого отключают подачу пара, соединяют вентиляционный канал камеры с вентиляционной системой. Пар из камеры и с поверхности изделий вместе с воздухом начинает удаляться в вентиляционную сеть, а крышка камеры начинает пропускать воздух из цеха благодаря испарению влаги из швеллера в камеру. Скорость охлаждения изделий после отключения подачи пара не должна превышать 25 ?С/ч. В процессе охлаждения в изделиях снижаются перепады температур и давления, заканчивается процесс структурообразования.

Режим работы камеры: подъем температуры до 70 ?С - 3 ч, изотермический прогрев - 4 ч, охлаждение - 2 ч. Влажность среды в камере около 95 % .

После окончания тепловой обработки производится разгрузка камеры с помощью вилового автопогрузчика. Далее готовые изделия подаются на пост распалубки и пакетирования.

Распалубка изделий производиться вручную на транспортные поддоны. Затем поддон с плиткой обматывается пленкой и увязывается пластиковой лентой и подается на пост складирования.

На склад готовой продукции изделия вывозятся самоходной тележкой.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную двумя мостовыми кранами.

Изделия на складе хранятся в штабелях. В каждом штабеле находятся изделия лишь одного типоразмера.

Схема 2.1 Технологическая схема приготовления бетонной смеси

Использующихся для возведения производственных сооружений и жилых домов, является бетон. От качества изготовления бетонной смеси напрямую зависит надежность и долговечность постройки, поэтому технология изготовления бетона требует к себе самого пристального внимания.

Сферы применения бетона

Бетон применяется как при строительстве многоэтажных жилых сооружений, так и в малоэтажном строительстве и частном хозяйстве, к примеру, для или заливки каркаса бассейна. Бетон используется во многих сферах строительства, производства и народного хозяйства. От того, насколько качественная бетонная смесь, зависит надежность возводимой конструкции.

Бетон изготавливается в бетономешалках крупными партиями или вручную мелкими, для проведения небольших разовых работ в домашнем хозяйстве. При небольших объемах предстоящих работ компоненты бетона смешиваются вручную. Конечно, этот процесс довольно трудоемкий и сложный, но в этом случае другого выхода нет, потому что покупка дорогостоящей установки для смешивания бетона для проведения разовых работ в домашнем хозяйстве просто нецелесообразна.

Покупка бетоносмесителя

Специальное оборудование для смешивания бетона, или попросту , покупается при необходимости постоянной выработки крупных партий бетона, например, строительными компаниями. Бетоносмесители могут отличаться размерами и способом перемешивания, мощностью и стоимостью, могут быть стационарными, или мобильными, например, установленными на шасси грузовика. Мобильные бетоносмесители могут использоваться для осуществления работ сфере дорожного строительства, стационарные бетоносмесители применяются на масштабных строительных объектах, компактные бетономешалки с малым объемом бака применяются в малоэтажном строительстве для возведения .

Из чего изготавливается бетон

Самое масштабное производство бетона крупными партиями происходит на специализированных бетонных заводах, тоже различающихся по мобильности, функциональности, технологии погрузки и загрузки. Бетонные заводы используют в производстве и транспортировке бетона различную спецтехнику, такую как весы, автомиксеры и дозаторы. Использование специальной техники позволяет автоматизировать процесс изготовления бетона, добавлять компоненты для смешивания только в точных пропорциях, что приводит к повышению производительности и конечного качества получаемой на заводе смеси.

В процессе изготовления бетона применяются следующие компоненты – щебень (гравийный и гранитный, используемые для изготовления бетона, устойчивого к повышенной влажности, перепадам температур и физическим нагрузкам; доломитовый и известняковый, используемые для приготовления бетона, который будет применяться в менее надежных и прочных конструкциях), песок (речной песок ценится больше всего, но в то же время необходима его предварительная очистка), гравий (обломки базальта и гранита), цемент (является главной составляющей бетона, обеспечивающей сцепку всех компонентов между собой, от качества применяемого цемента целиком и полностью зависит прочность бетона), вода (для достижения максимальной прочности получаемого бетона должна быть очищена от примесей).

Все компоненты тщательно подбираются, соблюдая необходимые пропорции, позволяющие максимально эффективно избежать возникновения пустотности. Чем плотнее компоненты прилегают друг к другу, тем прочнее будет бетон, тем надежнее будет возводимое сооружение. Каждый заполнитель предварительно тщательно промывается, взвешивается, затем помещается в бетономешалку, в которую добавляется цемент и, после добавления всех компонентов, чистая вода. На бетонных заводах изготавливаются бетонные смеси двух видов – влажные и сухие. Для сохранения однородности раствора он перемешивается при транспортировке смеси до строительного объекта в автобетономешалках, что очень важно для того, чтобы бетон получился надежным и качественным.