Арболитовые блоки, производство, характеристики. Арболитовые дома — лучшее решение для загородного строительства Арболитовые блоки и пар

Характеристики материала продиктованы ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него» и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» .

По назначению арбоблоки подразделяются на 2 типа:

  • конструкционный, предназначенный для строительства нагруженных конструкций до 3-х этажей высотой, класс прочности на сжатие В 1,5…3,5;
  • теплоизоляционный, используемый в качестве утеплителя, класс прочности на сжатие В 0,35…1,5.

Арболит допускается использовать при строительстве зданий и помещений с влажностью среды до 60%, при наличии слабо- и среднеагрессивной среды, при условии выполнения защиты от коррозии.

Изделия из арболитобетона (второе название — древобетон, не путать с опилкобетоном!) заводского изготовления имеют четкую геометрию, светло-серый цвет цемента, выраженную структуру измельченной древесной щепы и при этом гладкую поверхность .

Качественный блок не имеет трещин, неровностей, сколов.

Технические характеристики

Технические характеристики, устанавливаемые ГОСТом — это прочность на сжатие, плотность, теплопроводность, морозостойкость, состав изделий.

Размер блоков устанавливает производитель, наиболее востребованный покупателем габарит — 500(l)х300(b)х200(h) мм для конструкционных блоков, но в продаже можно встретить камни размером 500х250х200 и 500х200х200 мм.

Внимание!

Согласно теплотехническому расчету, при кладке стен в Московском регионе необходимая толщина стены из арбоблока D600 — 380 мм.

Вот номенклатура одного из производителей:

Теплоизоляционные блоки выпускают значительно большего размера — до 6 м длиной, 1,2 м шириной, 0,1 м толщиной, это уже панели.

Крупноразмерные блоки и панели армируются сварными сетками или отдельными стержнями с антикоррозионной обработкой.

Вес

Вес арбоблоков, как правило, не должен превышать 30 кг , больший вес создает трудности при укладке материала.

Плотность

Плотность арболита напрямую зависит от назначения и от процентного содержания цемента:

  • плотность конструкционных каменей — 550…850 кг/м3;
  • плотность теплоизоляционных — 300…500 кг/м3.

Состав

Строительные блоки из арболита изготавливают из дробленой древесной щепы размером 25х10х5 мм , причем этот размер был определен опытным путем, цемента с нижней маркой М300 для теплоизоляционных изделий и М 400 для конструкционных , воды и добавок, причем количество компонентов в смеси строго регламентировано:

  1. Древесная щепа составляет до 90% от объема изделий, допускается добавлять до 5% хвои и до 10% коры.
  2. Цемент — количество связующего зависит от марки и назначения изделия — чем больше в смеси цемента, тем он тяжелее, прочнее и хуже его теплотехническая характеристика.
  3. Вода — должна быть очищена от примесей, на деле часто используют водопроводную, из скважин или открытых источников.
  4. Добавки — для нейтрализации сахаров, которые вызывают гниение древесины при высокой влажности и температуре, в смесь добавляют хлорид кальция, жидкое стекло, сернокислый глинозем или известь в количестве 3-5% от объема цемента.

Достоинства

Арболитовые блоки соединяют в себе достоинства исходных составляющих: они прочны, как цемент и аккумулируют тепло, как дерево :

  1. Прочность . Камни из древобетона класса В 2,5…3,5 обладают достаточной прочностью для строительства несущих конструкций зданий высотой 2-3 этажа.
  2. Теплопроводность . Арбоблоки конструкционные имеют коэффициент теплопроводности от 0,105 до 0,17 Вт/м×°С, теплоизоляционные — от 0,07 до 0,095, что позволяет отнести их к группе эффективных строительных материалов.
  3. Морозостойкость . Морозостойкость соответствует нормативным требованиям к материалам для наружных ограждающих конструкций (F 50).
  4. Огнестойкость . По группе горючести арбоблоки относятся к трудногорючим материалам — Г1, они выдерживают под действием открытого пламени 1,5 часа без изменения геометрии.
  5. Биостойкость . Материал не поражает гниль, плесень, к нему не проявляют интереса грызуны, благодаря наличию в составе большого количества древесины стены из древобетона дышат, создавая в доме комфортный микроклимат.
  6. Малый вес . Невысокая плотность материала уменьшает потребность в подъемно-транспортном оборудовании, снижает затраты на транспортировку, позволяет использовать при строительстве мелкозаглубленные фундаменты облегченного типа — свайно-винтовые, столбчатые, шведскую плиту.
  7. Экологичность . В составе арболита нет агрессивных или вредных веществ, они экологически безопасны и не оказывают негативного влияния на здоровье людей.
  8. Долговечность . Здания, сложенные из арбоблоков, стоят более 50 лет.
  9. Экономичность . При производстве древобетона используются отходы деловой древесины, процесс изготовления блоков не требует больших затрат электроэнергии, благодаря этому снижается стоимость изделий.

Недостатки блоков

Недостатки материала также проистекают из свойств исходных составляющих:

  • водопоглощение от 40 до 80% от объема блока , для снижения водопоглощения арболитовые конструкции необходимо защищать оштукатуриванием;
  • недобросовестные производители — зачастую арбоблоки изготавливают на лесозаготовительных предприятиях без соблюдения технологии, в результате они не отвечают требованиям стандарта.
  • недостаточно точное соблюдение размеров — в блоках с малым содержанием цемента при передозировке водной смеси потери по габаритам могут превышать допустимые нормами.

Внимание!

Из-за способности впитывать влагу в больших количествах, арболит нельзя использовать для кладки цоколя, карниза и парапетов зданий любого назначения.

Виды арболитовых блоков

Кроме камней стандартной формы параллелепипеда, блоки из древобетона выпускают:

  • пазогребневой формы, в основном для перегородок и перемычек,
  • пустотелыми с размером пустот до 45% от объема,
  • лицевыми — облицованными слоем цветного или неокрашенного бетона с одной или большим количеством сторон.

Сравнение с другими материалами


Газобетонный блок

Арболитовые имеют большую прочность на изгиб, а потому не склонны к растрескиванию при неравномерной осадке здания. Отсутствие осадки у арбоблоков (0,4…0,8%) дает возможность выполнения отделочных работ сразу после возведения здания с деревянными перекрытиями и через 4 месяца для зданий с перекрытиями из бетонных плит .

Стена из газоблока при той же плотности должна быть на 100 мм толще стены из арбоблока, и так же потребует отделки снаружи и внутри дома, но при этом потребуется более мощный фундамент.

Крупноформатный керамический блок

Крупноформатные керамические блоки проигрывают арбоблокам в теплоизоляционных качествах: теплопроводность керамики — 0,2…0,36 Вт/(м×К) против 0,11 у арболита, хрупкость керамики не дает возможность забивания гвоздей и вкручивания саморезов. Также керамика обладает большим весом. Выигрывает керамика по морозостойкости (F100) и огнестойкости НГ.

Профилированный брус

Профилированный брус — дорогостоящий экологичный материал, сооружение дома из него обойдется в разы дороже, чем из арболитового камня , при этом нельзя сравнивать материалы по долговечности, биостойкости и пожаробезопасности — по всем этим показателям арболит выигрывает.

Пустотелый и облицованный арболитовый блок

Нормативных документов на пустотелые арбоблоки в РФ нет, их производят соседи — в Беларуси по собственному стандарту СТБ 1105-98* , где указан процент пустот — не более 45%, максимальный вес — до 30 кг. Остальные характеристики соответствуют ГОСТу СССР 84 года.

Лицевые блоки могут иметь от 1 до 4-х облицованных сторон, с отделкой бетоном слоем толщиной 20 мм с наружной и 15 мм с внутренней стороны кладки.

Особенности строительства домов из арболитовых блоков

При выборе проекта для дома из арбоблоков следует учитывать такие требования:

  • высота цоколя от уровня земли до кладки из блоков — 50 см;
  • запрещено выкладывать из древоблоков цоколь, карниз, парапет;
  • кладку из необлицованных блоков снаружи и изнутри постройки необходимо защищать цементно-песчаной штукатуркой или облицовкой влагостойкими материалами;
  • для улучшения теплотехнических характеристики кладку предпочтительнее вести на теплых растворах с керамзитовым или перлитовым песком в качестве наполнителя , это позволит избежать мостиков холода.

В остальном правила выполнения кладки из арбоблоков не отличаются от требований к другим кладочным материалам.

Блоки из арбобетона — отличный строительный материал для строительства частных домов и приусадебных строений. Этот материал имеет отличные теплоизоляционные качества при достаточной несущей способности . Сравнивая характеристики различных стеновых материалов, легко сделать выбор в пользу именно арболита, поскольку более высокая цена в сравнении с газоблоками с лихвой окупается экологичностью, легкостью укладки и обработки, малой теплопроводностью и долговечностью материала.

Полезное видео

Ролик о технологии производства блоков:

1. Заполнители растительного происхождения.

Основой арболита могут быть заполнители на основе целлюлозы:

  • измельченная древесина;
  • костры конопли;
  • костры льна;
  • измельченные стебли хлопчатника;
  • измельченная рисовая солома и др.

Важными характеристиками строительного материала являются его прочность (какую нагрузку выдерживает) и теплопроводность (насколько материал теплый). Например, кирпич прочный, но холодный материал. Утеплители, наоборот, обладают малой прочностью, но является низкотеплопроводными (теплыми).

Характеристики арболита в зависимости от вида органического заполнителя также могут существенно различаться. При правильной технологии производства арболит на основе древесины имеет лучшее соотношение прочности и теплопроводности.

Например, для строительства двух или трехэтажных зданий с использованием железобетонных перекрытий необходима прочность B2,5 или выше. Такой прочности можно добиться при производстве арболита на основе измельченной древесины.

В этой статье будем рассматривать арболит только на основе измельченной древесины.

Обратим внимание, что измельченная древесина - это не опил и не стружка. Измельченная древесина - это щепа, размеры которой установлены ГОСТом. Размеры частиц не должны превышать 40мм X 10мм X 5мм. Для получения щепы нужного размера ее пропускают через щепорубильные машины, а затем сита с ячейками нужной величины.

Используется щепа, полученная из остатков деловой древесины, с примесью коры не более 5%. Только сосна. Щепа для арболита производится в 4 этапа:

1. Измельчение древесины барабанной дробилкой.

2. Дробление молотковой дробилкой.

3. Просеивание через сита.

4. Удаление пылевидной фракции.

Измельченная древесина связывается цементом. По ГОСТу используется цемент не ниже 400 марки прочности или портландцемент класса не ниже 42,5.

Чем выше марка прочности цемента, тем легче произвести прочный арболит.

Используется цемент Сенгилеевского цементного завода. Марка прочности - 500. Предназначен для изготовления высокопрочных бетонов.

3. Добавки для приготовления арболита

В обычных условиях древесная щепа не соединяется с цементом. В древесине содержатся сахара, которые являются ядом для цемента. Поэтому получить прочный строительный материал невозможно.

В процессе производства арболита щепа проходит обработку - минерализацию. От этого этапа зависит:

  • прочность арболита;
  • подверженность гниению;
  • долговечность постройки.

ГОСТ при производстве арболита предлагает использовать:

  • Хлорид кальция (пищевая добавка E509);
  • Сернокислый глинозем или сульфат алюминия (пищевая добавка E520);
  • Жидкое стекло;
  • И т. д.

Перечисленные добавки используются также в пищевой промышленности, медицине, сельском хозяйстве и т. д.

Разные производители арболита используют разные добавки. Обычно, это 1-2 вещества из перечисленного списка. Главная их задача - нейтрализация вредного влияния древесных сахаров. Содержание сахара по ГОСТу не должно быть больше 2%.

Некоторые добавки не удаляют сахара из щепы, а временно блокируют их влияние. Таким образом действует, например, жидкое стекло. Оно обеспечивает хорошее сцепление древесной щепы с цементом в процессе производства, но может снизить срок службы постройки в долгосрочной перспективе.

Используются 2 добавки: гашеная известь (Е526) и хлорид кальция (Е509).

Гашеная известь используется на этапе минерализации древесной щепы. Позволяет снизить уровень содержания сахаров до 1%.

Хлорид кальция является ускорителем твердения цемента и повышает адгезию (сцепление) цемента и щепы.

Будем рассматривать арболит с плотностью D650 и маркой прочности до В2,5.

Теплопроводность арболита - до 0,12 Вт/(м*C)

Чем ниже теплопроводность стенового материала, тем теплее дом. У арболита самая низкая теплопроводность среди конструкционных материалов. Для примера средняя теплопроводность:

  • газобетона - 0,18. В 1,5 раза холоднее арболита.
  • керамического пустотелого кирпича - 0,41. В 3,5 раза холоднее арболита.
  • керамзитобетона - 0,66. В 5,5 раз холоднее арболита.
  • дерева - 0,14. В 1,3 раза холоднее арболита.

Для постройки теплого дома из арболита в Центрально-Европейской части России достаточно стены толщиной 30 см. Для постройки энергоэффективного дома - 40 см.

Арболит Larbi. Имеет теплопроводность - 0,11 Вт/(м*С).

Биостойкость

Сделанный по ГОСТу и прошедший минерализацию арболит - биостойкий материал. Это означает, что он не подвержен гниению, воздействию разрушающих дерево микроорганизмов и насекомых. Его не испортят грызуны.

Арболит Larbi. Проходит глубокую минерализацию, остаточное содержание сахаров в древесине Larbi - не более 1%.

Ваш браузер не поддерживает тег video

Морозостройкость

Морозостойкость - это количество циклов замораживания и оттаивания, которое выдерживает материал. Конструкционный арболит выдерживает до 50 таких циклов. Аналогичен показателю морозостойкости керамического кирпича и больше показателя морозостойкости газобетона в 1,4 раза.

Арболит Larbi. Имеет показатель морозостройкости - F50.

Паропроницаемость - 0,18 мг/(м*ч*Па)

Упрощенно, паропроницаемость - это способность стенового материала пропускать влагу.

Это важный параметр при проектировании стены дома. Использование материалов с разной паропроницаемостью может привести к накоплению влаги внутри стены, выпадению конденсата и образованию плесени.

  • 1. Арболит обладает высокой паропроницаемостью - 0,18 мг/(м*ч*Па). Примерно такая же паропроницаемость у керамического пустотелого кирпича, газобетона или керамзитобетона.
  • 2. Для создания комфортного воздухо- и теплообмена в помещении паропроницаемость стены из арболита необходимо уменьшить, но не ограничить полностью.
  • 3. Применение утеплителей с низкой паропроницаемостью может привести к:
    • накоплению влаги внутри стены;
    • снижению воздухообмена помещения с внешней средой;
    • снижению экологичности конструкции.
  • 4. Для создания нужного уровня паропроницаемости стену из арболита необходимо оштукатурить в сответствии с ГОСТом:
    • Толщина внутреннего штукатурного слоя - 15 мм;
    • Толщина внешнего штукатурного слоя - 20 мм.
  • 5. При этом влага не будет накапливаться или задерживаться в стене.
  • 6. Для оштукатуривания стены используется смесь, которая является:
    • паропроницаемой;
    • пластичной;
    • эластичной.

Это могут быть цементно-песчаные штукатурки с добавлением гашеной извести или гипса. Например.

Арболитовые блоки – набирающий популярность строительный материал с широким спектром полезных свойств. Чтобы лучше понять, где и как его лучше всего применять, нужно узнать о его свойствах и характеристиках, достоинствах, особенностях применения. В таком случае удастся наиболее полно использовать положительные свойства арболита и минимизировать влияние отрицательных.



Арболит – разновидность крупнопористого лёгкого бетона, наполнителем в котором выступает древесная щепа. В монолитную структуру она связывается бетоном – цементным тестом. Качество выполнения этапов процесса производства арболитовых блоков – залог наименьшего количества недостатков в готовом материале.

В строительстве используют арболит в следующих формах:

  • крупноформатные кладочные блоки;
  • пустотелые блоки;
  • смеси для заливки ограждающих конструкций.

Наиболее широко распространены кладочные блоки, и часто именно они подразумеваются, когда говорят об арболите. Самый популярный типоразмер арболитовых блоков: 500х300х200 мм, однако сейчас производители предлагают купить изделия и других размеров.

Несмотря на то что изготовить арболитовые блоки несложно, существуют строгие требования нормативной документации, которые необходимо соблюдать, если в названии продукции используется слово «арболит». К документации относятся.

  • ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
  • СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита».

Состав блоков

Арболитовые блоки обычно изготавливаются из таких материалов:

  • древесная щепа;
  • вода;
  • цемент;
  • химические добавки.

Древесная щепа

Прочность готового изделия напрямую зависит от калибра используемой щепы. Чтобы получить арболит со свойствами, соответствующими нормативам, нужно использовать щепу, размеры которой указаны в ГОСТе, а это означает, что размер частиц не должен превышать 40х10х5 мм.

Наилучшими свойствами обладают блоки с размерами щепы в таких интервалах:

  • по длине – до 25 мм;
  • по ширине – от 5 до 10 мм;
  • по толщине – от 3 до 5 мм.

Важно использовать для смеси с цементом именно древесную щепу, не содержащую сторонних примесей, например, кору, листья деревьев или грунт. Опилки, древесная стружка, солома, тырса и прочие подобные материалы для производства качественного арболита не подходят. Несмотря на это считается допустимым, хоть и не желательным, наличие в составе до 10% древесной коры и до 5% листвы. Такое процентное содержание примесей не оказывает существенного влияния на итоговые характеристики арболита.

Часто причина некачественного материала кроется в том, что арболит изготавливают на непрофильных предприятиях: зачастую это деревоперерабатывающие предприятия, где при заготовке щепы в неё попадают примеси.

При подготовке щепы на специализированных предприятиях обычно используют мощное оборудование: валковые дробилки, которые способны создавать щепу нужного калибра.

Сорт древесины, из которой делается щепа, не важен для окончательного потребителя, однако по технологии изготовления арболита он влияет на дозировку минерализаторов и степень уплотнения. Например, при использовании щепы лиственницы требуется в два раза больше минеральных добавок, чем для других хвойных пород. Наиболее распространена щепа из ели и сосны, а вот лиственные породы деревьев используются редко.

Химические добавки

Древесина содержит в своём составе соединения сахара, которые являются препятствием для полной адгезии вяжущей составляющей (цементного теста) с частицами дерева.

Существует два основных способа повышения адгезии между составляющими арболита:

  1. древесное сырьё заранее просушивают на протяжении нескольких месяцев;
  2. поверхность щепы подвергают минерализации в специальном химическом растворе.

Однако наилучшего связывания компонентов можно добиться при комбинировании перечисленных выше методов. Одновременно они помогают решать и некоторые другие важные проблемы при изготовлении арболита, такие как повышение биоустойчивости, а также понижение влагопроницаемости готового материала.

Среди химических компонентов, используемых для минерализации щепы, вещества, соответствующие стандартам: хлорид кальция (ГОСТ 450-77), жидкое стекло (ГОСТ 13078-67), силикат-глыба (ГОСТ 13079-67), сернокислый глинозём (ГОСТ 5155-74), известь (ГОСТ 9179-77).

Вода

Для того чтобы готовый арболит обладал полным набором заявленных свойств, водный раствор минерализаторов готовится заранее, при этом принимают следующие пропорции компонентов:

На первой стадии процесса щепа помещается в специальный смеситель, где вода с растворённым в ней минерализатором равномерно распределяется по её поверхности. Гравитационные бетономешалки для этого не используются, так как в них невозможно добиться должной степени гомогенизации. Перемешивание щепы с минерализующим раствором происходит в течение 20 секунд. На второй стадии к смеси добавляется цемент, перемешивание с ним длится 3 минуты.

Цемент

Большое значение для прочности готового материала играет марка используемого цемента. По стандартам изготовления арболита она должна быть не ниже 400, однако даже сразу после выхода с завода цемент зачастую успевает потерять марку при хранении, поэтому при производстве арболитовых конструкционных материалов желательно использование цемента 500 марки.

Арболитовые блоки и процесс их формирования

Блоки необходимо полностью сформировать не позднее 15 минут после смешивания компонентов. Часто при формировании используют механические средства. Выделяют несколько видов формирования:

  • ручное формирование без вибрирования;
  • ручное формирование с вибрированием;
  • производство на вибростанке;
  • производство на вибростанке с пригрузом.

Механизация процесса позволяет добиться большей стабильности механических параметров и линейных размеров, получить более высококачественные арболитовые блоки.

При кустарном производстве зачастую смесь для блоков оказывается слишком жидкой, и блоки приходится вынужденно выдерживать в опалубке, пока не произойдёт загустение. В общем же случае, при соблюдении технологии производства, формы снимают с блоков без выдержки, и сырые блоки оставляют для просыхания на полу цеха или на специальном съёмном поддоне.
Уплотнение арболитовых блоков производят вовсе не с целью повышения их плотности: основной целью является достижение максимально равномерного распределения щепы в цементном тесте, так, чтобы ориентация её частиц была произвольной, а поверхность была полностью укрыта. Даже при одинаковом составе арболитовые блоки могут обладать различными характеристиками, если были подвергнуты разному уплотнению. Вибрация может привести к осаждению цемента, поэтому используется при уплотнении умеренно. При уплотнении блоков не происходит деформации зёрен щепы, изменяется лишь площадь их взаимного соприкосновения и ориентация в пространстве. Цемент выступает в качестве клея, и при разной степени уплотнения изменяется толщина слоя цементного клея, покрывающего частицы щепы. Поэтому после уплотнения изменения размеров блока не происходит.

Точность при изготовлении арболита

Очень важно, чтобы производство осуществлялось в соответствии с ГОСТом, и отклонения при дозировании компонентов были не более нескольких процентов. При недостаточном количестве воды в смеси будет смочен не весь цемент, а в результате её избытка может быть снижена прочность изделия, оно приобретёт чрезмерную гибкость, увеличится время, в течение которого произойдёт первичное схватывание высыхающего блока.

Оптимальные пропорции минерализирующих веществ подбирают опытным путём, так как в нормативах указаны дозировки для щепы определённого калибра при влажности 25%. Правильно подобранные пропорции обеспечат долгий срок службы готовых блоков.

Важно подобрать и температуру воды для минеральной смеси: она должна быть не меньше 15 °С, поэтому в холодное время воду подогревают, используя механический или химический подогрев (с минерализатором CaCl 2).

Физические свойства арболита

Одним из важнейших физических свойств арболита является его плотность. По назначению готовых изделий материал принято делить на два вида:

  • теплоизоляционный;
  • конструкционный.

В качестве теплоизоляционного используют арболит с плотностью, не превышающей 500 кг/м 3 . Такой материал может использоваться всюду, где нагрузка распределяется на другие элементы конструкции, например, даже в качестве теплоизоляции наружных стен, если вес кровли и перекрытий воспринимается другими несущими частями.

Конструкционный арболит обычно обладает плотностью в диапазоне от 550 до 700 кг/м 3 , однако встречаются изделия с экстремально высокой плотностью до 850 кг/м 3 . Несмотря на превосходство в прочности, такие образцы уступают более лёгким в теплоизоляционных свойствах. Измерение плотности блока производится после полного его высыхания.

Для изготовления стен возможно использование литого арболита, их итоговая плотность составит около 300 кг/м 3 , при этом несущая способность таких стен будет соответствовать каменным, обладающим плотностью 550 кг/м 3 .

Прочность блоков

Основной характеристикой блоков, используемой для классификации их несущей способности, является прочность на сжатие, которая даёт изделию класс и марку. Она определяется по средним результатам испытаний, производимых над всей партией образцов. Класс арболита определяет его гарантированную прочность, и его наличие у партии означает, что хотя бы 95% её образцов ему соответствуют.

ПЛОТНОСТЬ, КГ/М3 МАРКА КЛАСС
400 — 500 М 5 В 0,35
450 — 500 М 10 В 0,75
500 М 15 В 1,0
500 — 650 — В 1,5
500 — 700 М 25 В 2,0
600 — 750 М 35 В 2,5
700 — 850 М 50 В 3,5

Между маркой и классом принято устанавливать зависимость при помощи коэффициентов вариации. Разрыв между этими характеристиками может многое рассказать об особенностях организации работы производства. Принято считать, что чем он меньше, тем организация работы выше. Допустимым разрывом для первой категории является значение не более 18%, для высшей – 15%.

Класс обычно имеет смысл присваивать крупным кладочным камням, к которым относятся и арболитовые блоки, в то время как к мелкой кирпичной кладке это понятие не применимо.

Существуют рекомендации по использованию классов в зависимости от задачи. Так, для несущих стен одноэтажных зданий (высота до трёх метров) следует использовать материалы от В 1.0 класса, если же высота стен больше трёх метров – от В 1.5 класса. При строительстве двухэтажных и трёхэтажных зданий нужны блоки классов В 2.0 и В 2.5, соответственно.

Арболит обладает рядом преимуществ по своей прочности в сравнении с пенобетоном, газобетоном и другими пористыми видами бетона: он в гораздо меньшей степени подвержен образованию трещин, так как обладает высокой прочностью на изгиб (от 0.7 до 1.0 МПа), а значение его модуля упругости может составлять 2300 МПа. При этом его прочность на сжатие не меньше – она является типичной для пористых бетонов.

Теплопроводящие свойства арболита

Ещё одним очень важным параметром арболита является его теплопроводность. Её зависимость от плотности материала проиллюстрирована графиком:

Существует рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций, изготавливаемых из арболита. Для умеренных широт она составляет 38 см, однако на практике это значение несколько завышено, и очень часто при строительстве жилых домов используют блоки с размерами 500х300х200 мм, выкладывая их в один ряд. При наличии внешней и внутренней отделки таких стен внутри помещения будет поддерживаться нормальная температура.

Распространённый вид дополнительной теплоизоляции – перлитосодержащие тёплые штукатурные системы (толщина 1,5 – 2 см).

При строительстве бани и других помещений, в которых отапливание происходит периодически, часто используют специальный вид кладки блоков: на ребро.

Арболит и влага

Водопоглощение арболита различно для теплоизоляционных и конструкционных блоков: 85% и 75%, соответственно. При этом вода практически не накапливается внутри блоков, так как они являются слабо смачивающимися, и вода, попадающая на арболитовый блок, свободно протекает насквозь. Именно поэтому при строительстве стен арболит не используют без внешней, фасадной отделки растворами штукатурки или навесных систем защиты.

Арболитовые блоки и холод

Строительные материалы разрушаются при воздействии низких температур из-за того, что вода, содержащаяся в их порах, расширяется при замерзании. Это значит, что чем больше воды может поглотить материал, тем меньшей морозоустойчивостью он обладает. Для арболита характерна низкая сорбционная влажность, и это означает, что он достаточно устойчив к замерзанию (от F25 до F50). Даже для стен, ничем не защищённых от влияния окружающей среды, реальный срок эксплуатации может достигать 7 – 10 лет, а при наличии защиты стены от прямого попадания влаги можно ещё значительно повысить устойчивость арболита к низким температурам.

Усадка готовых блоков

Основные процессы усадки заканчиваются ещё на этапе изготовления блоков. После этого, сокращение размеров некритично (не более чем 0,4% — 0,8%), может происходить в первые месяцы использования блока уже после его укладки, а также под действием нагрузки в виде перекрытий, кровли. В связи с этим следует придерживаться рекомендации не проводить отделочные работы в течение первых 4 месяцев после завершения основных работ по созданию конструкций.

Негорючесть арболита

Арболит имеет высокие огнеустойчивые показатели:

  • трудногорючий материал (группа Г1);
  • трудновоспламеняемый материал (группа В1);
  • материал, образующий мало дыма (группа Д1).

Низкая проводимость звука

Арболитовые блоки являются отличной звукоизоляцией и превосходят по свойствам подавления шума обыкновенную древесину и кирпич, абсолютным показателем может послужить коэффициент шумопоглощения, который варьируется от 0,17 до 0,6 в диапазоне звуковых частот 135 – 2000 Гц.

Арболитовые блоки и пар

Степень паропроницаемости арболитовых конструкций составляет порядка 35%, а это значит, арболит пропускает воздух, что гарантирует комфорт в доме в любое время года, а также отсутствие излишней влажности. Это значит, в помещениях, где стены выполнены из арболита, не будет появляться плесени и грибка.

Отрицательные свойства арболита

Несмотря на обилие полезных качеств и свойств, арболит обладает и отрицательными качествами, о которых нужно знать, чтобы иметь возможность учитывать их. Так, вопросы и сомнения при выборе строительного материала могут вызвать следующие факты:


Положительные свойства арболита

Есть немало достоинств арболита, о которых не нужно забывать:

  1. Экологическая безопасность арболита.

    Арболит не выделяет токсичных веществ в воздух, он безвреден и может использоваться в качестве конструктивного материала при строительстве жилых помещений.
  2. Паропроницаемость.
    Благодаря высокой паропроницаемости в постройках из арболита всегда будет поддерживаться комфортный уровень влажности, жидкость не будет собираться на стенах и становиться причиной развития плесени.
  3. Лёгкость.
    Примечательные упругие свойства арболита, а также его лёгкость позволяют обойтись без возведения тяжёлого фундамента, кроме того, постройкам из арболита не страшны сейсмические угрозы.
  4. Простота обработки.
    Арболит легко поддаётся всевозможной обработке.
  5. Лёгкость произведения монтажа
    Подобно дереву, в арболите можно легко проделывать отверстия, вкручивать саморезы, вбивать гвозди, монтировать крепежи разных типов.
  6. Невысокая теплопроводность.
    Благодаря низкой теплопроводности арболита, в малоэтажных зданиях, где нагрузки не слишком велики, можно добиться однослойной структуры стены, так как нет дополнительной необходимости устанавливать теплоизоляцию.
  7. Хорошая звукоизоляция.
    Благодаря низкой проводимости арболита для звуковых волн при обычных условиях в постройках можно обойтись без дополнительной звукоизоляции отдельных помещений.
  8. Высокая прочность.
    В силу прочности арболитовых блоков при строительстве небольших объектов можно не производить армирование кладки.
  9. Биоустойчивость.
    Биологические разрушения не страшны для арболита, он не поражается грибком, на нём не развивается плесень, он не является благоприятной средой для размножения микробов.
  10. Высокая огнеупорность.

    Арболит способен в течение долгого времени выдерживать влияние высоких температур, он трудногорюч, создаёт мало дыма и не способствует распространению очага пламени.

По Арболиту

Арболит - его свойства и характеристики .

Арболит - (от лат. arbor - дерево и греч. lithos - камень), это строительный материал, разновидность лёгкого бетона. Изготовляется из высокосортного цемента и органических заполнителей (дроблёных отходов деревообработки, камыша, костры конопли и т. п). Нормативной базой для изготовления и применения арболита являются ГОСТ 19222-84 "Арболит и изделия из него. Общие технические условия" и СН 549-82 "ИНСТРУКЦИЯ по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита".

1) Плотность. Арболит в зависимости от средней плотности (объемной массы) в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяют на:

теплоизоляционный - со средней плотностью до 500 кг/м3.
конструкционный - со средней плотностью свыше 500 до 850 кг/м3.

Примечание: практика производства арболита показала, что при изготовлении арболита плотностью 500 кг/м3 достичь минимальной конструкционной прочности в 21 кгс/см2 очень и очень трудно (класс по прочности В 1,5). Такая прочность при плотности 500 кг/м3 получается только при изготовлении очень качественного арболита с применением чисто арболитовой щепы и абсолютном соблюдением технологии производства арболита без всяких отклонений от нее.

2) Прочность. Показатель прочности арболита при сжатии характеризуют классами и марками:

В0,35; В0,75, В1 - для теплоизоляционного арболита.
В1,5; В2; В2,5; В3,5 - для конструкционного арболита.

М5, М10, М15 - для теплоизоляционного арболита.
М25, М35, М50 - для конструкционного арболита.

Примечание:

М25 = класс по прочности В1,5 - В2 (прочность на сжатие примерно 21-27 кгс/см2.);
М35 = класс по прочности В2,5 (прочность на сжатие примерно 34 кгс/см2.);
М50 = класс по прочности В3,5 (прочность на сжатие примерно 45 кгс/см2.);

Для строительства одноэтажного дома с мансардой или двухэтажного дома необходимо использовать конструкционный арболит с МИНИМАЛЬНОЙ маркой по прочности М25 = класс по прочности В1,5 (минимальная прочность на сжатие примерно 21 кгс/см2.)

3) Реальная теплопроводность арболита , высушенного до постоянной массы, с заполнителем из древесины по результатам испытаний колеблется в следующих пределах:

Теплопроводность 0,08 Вт/м°C при плотности арболита 400-450 кг/м3.
Теплопроводность 0,09 Вт/м°C при плотности арболита 500 кг/м3.
Теплопроводность 0,11 Вт/м°C при плотности арболита 550 кг/м3.
Теплопроводность 0,12 Вт/м°C при плотности арболита 600 кг/м3.
Теплопроводность 0,13 Вт/м°C при плотности арболита 650 кг/м3.
Теплопроводность 0,14 Вт/м°C при плотности арболита 700 кг/м3.

4) Морозостойкость.

«Морозостойкость строительных материалов - это способность материалов в увлажнённом состоянии выдерживать без разрушения многократное замораживание, чередующееся с оттаиванием. Основная причина разрушения материала под действием низких температур - расширение воды, заполняющей поры материала, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры материала: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость.

Повышение морозостойкости стройматериала достигается путём снижения его водопоглощения, например за счёт увеличения доли закрытых пор, повышения плотности наружных слоев материала, или гидрофобизацией его поверхности». (Большая Советская Энциклопедия).
Морозостойкость арболита 25-50 циклов полного замораживания и полного оттаивания замороженного материала. Учитывая низкую сорбционную влажность арболита, защита арболита штукатурным слоем в 2 см. или иным видом внешней отделки, снижающим водопоглощение арболита, является эффективным способом предотвращения появления полноценных циклов замораживания-оттаивания и значительно увеличивает срок использования арболита. При этом есть достаточно много примеров эксплуатации домов и бань из арболита (7-10 лет) не имеющих с внешней стороны никакой отделки без негативных последствий для стен. Но надо знать, что отсутствие внешней штукатурки или затирки увеличивает продуваемость стен и увеличивает теплопотери.

Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

5) Влагопоглощение.
Арболит имеет пористую структуру и объем межзерновых пустот арболита в соответствии с ГОСТ 19222-84 "Арболит и изделия из него. Общие технические условия" не нормируется. Все это приводит к тому, что арболит, основным заполнителем которого является древесная щепа, имеет высокое влагопоглощение. Что это означает? Это значит, что блок арболита, находящийся в воде в состоянии поглотить (впитать в себя) воду в размере 40-80% от своего объема. Но, несмотря на это, арболит является негигроскопичным материалом и имеет очень низкую гигроскопичность (сорбционную влажность) . Гигроскопичность (сорбционная влажность) - это свойство капилярно-пористого материала поглощать водяной пар из окружающей воздушной среды. Т. е. арболит, находящийся в естественных условиях, на улице, в стене дома, фактически не накапливает в себе влагу, т. к. благодаря очень низкой сорбционной влажности материала он почти не впитывает влагу из воздуха. Это качество арболита позволяет избегать влагонасыщения стен при условии отсутствия с внешней стороны стены пароизоляции или паронепроницаемого материала. Внешняя отделка домов штукатуркой с финишным слоем из паропроницаемых материалов, имитацией бруса или блокхаусом, сайдингом, облицовочным кирпичом с вентилируемым воздушным зазором, любым видом вентилируемых фасадов в максимальной степени соответствует свойствам арболита. Более того, практика использования арболита в качестве материала для строительства бань показала, что арболитовые бани, не имеющие никакой внешней отделки по стенам находятся в прекрасном состоянии. Несмотря на это, целесообразно устраивать внешнюю защиту стен из арболита в период до трех лет после строительства дома, хоз. помещения, гаража или бани с целью снижения влагопоглощения арболита и соответственно повышения морозостойкости и долговечности конструкции.

6) Усадка и усушка.

Необходимо различать эти два понятия.


Усушка (потеря веса, без потери объема). Согласно ГОСТ 19222-84 п. 1.2.8. «Влажность арболита в изделиях при отгрузке их потребителю не должна превышать 25% по массе». Практика показывает, что усушка качественного арболита по весу (т.е. потеря веса от испарения влаги, находящейся в блоке), не ведет к потере прочности арболита и к увеличению усадки. Т. е. в зависимости от того, какая отпускная влажность у блоков, арболит может высохнуть на большее или меньшее количество килограмм. Потеря веса в первую очередь зависит от количества влаги в блоке, от плотности трамбовки (уплотнения) блока и от количества цемента. Конструкционный арболит начинается с плотности в 500 кг/м3 в высушенном до постоянной массы состоянии. Поэтому, в договорах на покупку арболита необходимо предусмотреть пункт о том, что покупаемый вами арболит является конструкционным (предназначен для строительства несущих и самоненесущих стен дома) и по средней плотности (объемной массы) в высушенном до постоянной массы состоянии должен соответствовать ГОСТ 19222-84 п. 1.2.1., т. е. весить более 500 кг/м3. Если вам необходим арболит в высушенном до постоянной массы состоянии с плотностью более чем 500 кг/м3, то этот момент надо обязательно отражать в договорах. При этом необходимо помнить, что на способность материала нести нагрузки влияет не плотность материала, а его прочность.

P. S. При монолитной заливке арболитовой смеси в опалубку, а также при использовании крупноформатных плит с размерами не менее 3,4 м. в длину, 2,6 м. в высоту и 0,4 м. в ширину в качестве несущих стену дома можно использовать арболит с плотностью от 300 кг/м3 и выше. Прочностные характеристики стены дома из такого массива арболита примерно соответствуют прочности кладки стены из мелкоштучных блоков арболита с весом 500-550 кг/м3.

Усадка (потеря веса, с потерей объема). Арболит имеет очень маленькую усадку, в пределах 0,1-0,4 % в зависимости от качества блока. Т. к. большинство производителей арболита применяет при производстве способ немедленной распалубки форм, то блоки арболита после изготовления не содержат большого количества избыточной влаги. Практика применения и использования арболита показала, что в блоке, находящемся на складе или на строительной площадке, усадочные процессы самого блока полностью прекращаются через 1,5-2 месяца после производства. При строительстве домов из арболита, особенно 2х этажных с железобетонными плитами перекрытий, небольшие усадочные явления под нагрузкой все таки присутствуют, но по большей части это усадка не самого материала, а в целом стен, в том числе и усадка кладочного раствора под нагрузкой. Практика показала, что штукатурку по арболиту можно использовать где-то через 4 месяца после производства блока, НО НЕ РАНЕЕ чем через полтора - два месяца после окончания строительства коробки дома под крышу.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    Производство арболита
    Часть 1. Компоненты арболита

    Для тех, кто решил самостоятельно организовать производство арболита, необходимо начать с изучения работ Наназашвили И. Х., в частности его книги «Арболит - эффективный строительный материал». М., Стройиздат, 1984. Эта книга есть в электронном виде: http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit1.html Также необходимо изучить ГОСТ 19222-84 "Арболит и изделия из него. Общие технические условия" и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита»

    Для того, чтобы получить качественный арболит необходимо понимать, что производство арболита кардинально отличается от производства всех других видов бетонов, как легких (полистиролбетон, керамзитобетон), так и ячеистых (газобетон и пенобетон).

    Компоненты арболита:
    1) древесная щепа.
    2) цемент.
    3) минерализаторы.
    4) вода.

    Несмотря на небольшое количество компонентов и кажущуюся простоту изготовления, производство арболита является трудоемким процессом в виду того, что щепа и цемент по своей природе не сцепляются друг с другом. И для того, чтобы получить единый материал (арболит-щепобетон), необходимо соблюсти целый ряд технологических моментов, иначе у вас не получится арболит. При этом надо понимать, что в данном разделе речь идет о получении качественного арболита, который соответствует всем требованиям ГОСТ 19222-84.

    ! ВАЖНО: производство арболита в холодное время года возможно при стабильной круглосуточной температуре внутри помещения не ниже +12+15 градусов. При более низкой температуре возникает проблема с гидратацией цемента и соответственно с качеством блока.

    ! ВАЖНО: круглогодичное производство арболита требует наличие оборотного капитала, который позволит производить арболит в течение минимум 2-3 месяцев в период, когда спрос либо отсутствует полностью, либо минимален.

    ЩЕПА ПОД АРБОЛИТ (часть 1)

    Щепа (вид леса) . Для получения качественного арболита наилучшим образом подходит щепа хвойных пород, в первую очередь сосны и ели. Согласно ГОСТ 19222-84 п. 1.4.2. «В качестве органических заполнителей должны применяться: измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома.» Также арболит можно изготавливать на основе щепы лиственницы. Но использование щепы лиственницы требует кардинального увеличения объемов хим. добавок на обработку щепы, как минимум в 2 раза по сравнению с сосной.
    Щепа (форма щепы). Для изготовления арболита щепа должна быть определенной формы. Согласно ГОСТ 19222-84 п. 1.4.3. «Органические заполнители должны удовлетворять следующим требованиям:
    а) измельченная древесина:
    - размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине5 мм;
    - содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%, а хвои и листьев более 5% по массе к сухой смеси заполнителей;
    б) костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома:
    длина частиц не должна быть более40 мм;
    содержание очесов и пакли не должно быть более 5% от массы сухой смеси заполнителя.

    Измельченная древесина, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы не должны иметь видимых признаков плесени и гнили, а также примеси инородных материалов (кусков глины, растительного слоя почвы, камней, песка и пр.), а в зимнее время примесей льда или снега.»

    Но многочисленные исследования, проведенные в Советском Союзе по изучению арболита показали, что самой идеальной формой арболитовой щепы является следующая форма по размерам: «Древесина - анизотропный материал, поэтому древесная дробленка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5-10, толщину 3-5 мм и максимальную длину до 25 мм. Частицы такой формы обладают более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон, и поэтому в отличие от заполнителя с меньшим коэффициентом формы могут снизить отрицательное воздействие влажностных деформаций древесного заполнителя на структурообразование и прочность арболита.»

    Лучшие результаты дает специально приготовленная дробленка из кусковых отходов древесины дровяного сырья, получаемая по типовой двухступенчатой схеме: получение щепы на рубительных машинах, а затем измельчение щепы и ее гомогенизация в молотковых мельницах.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    ЩЕПА ПОД АРБОЛИТ (часть 2).

    То, что требует ГОСТ и то, какой должна быть щепа по результатам исследований Наназашвили понятно. А что есть в реальности? Где взять щепу необходимых размеров или на каких дробилках ее получить - вопрос очень важный для производителей арболита, фактически это вопрос №1. Этот вопрос остается важным и для тех, кто только задумывается о производстве арболита.

    Вот некоторые пояснения по щеподробилкам и щепе.

    Основная масса рубительных машин по дроблению деревоотходов предназначена для получения технологической щепы. Щепа технологическая должна соответствовать ГОСТ 15815-83 ЩЕПА ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. Данный ГОСТ предполагает достаточно широкий разброс размеров щепы, а главное, он не регламентирует ШИРИНУ щепы. Т. е. в нормах длина и толщина. Все это привело к тому, что основная масса щеподробилок, производящих технологическую щепу делают ее шириной 2,5 см. И если длина или толщина как-то регулируются, то ширина почти нет. Поэтому основная масса рубилок делает технологическую щепу ромбиками или прямоугольниками с размерами близкими к 2х3 см. Из такой щепы можно делать только теплоизоляционный арболит, и я уверен, что его характеристики, будут значительно хуже, чем у арболита, сделанного из специальной щепы. Но раз технологическая щепа фактически не подходит (или подходит мало), то где взять нужную щепу?

    На сегодняшний момент есть на мой взгляд несколько вариантов:

    1) Двухступенчатая схема: получение технологической щепы на дисковых рубительных машинах (или поеупка такой щепы отдельно), а затем измельчение технологической щепы и ее гомогенизация в молотковых мельницах или на молотковых дробилках. Этот вариант является основным и рекомендован к производству арболитовой щепы. Для производства технологической щепы можно использовать весь спектр дисковых дробилок, которых достаточно много, как российских, так и импортных. С молотковыми дробилками проблема более серьезная, но на сегодняшний момент есть вариант молотковой дробилки украинского производства. В качестве примера можно посмотреть этот вариант у фирмы СОГАЛ-ЭКО http://www.sogal-eco.ru/oborudbriket.html Изначально такие дробилки настроены на изготовление мелкой щепы для производства топливных брикетов (размер щепы 12х2х2 мм.). Но у таких дробилок есть возможность изменить параметры дробления путем снижения оборотов двигателя и изменением размера сита.
    ВАЖНО: специальных молотковых дробилок для дробления технологической щепы в продаже очень мало, но принцип их работы несложный и при наличии инженера-конструктора можно самостоятельно изготовить молотковую дробилку, в которой будет дробится технологическая щепа. Опыт производителя арболита из Иркутска свидетельствует о том, что это возможно.

    2) Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. На таких рубилках делают технологическую щепу. Но некоторые рубилки можно настроить таким образом, что размер щепы изменится. Такой, как положено для арболита она конечно не станет, но тем не менее, возможно получение более узкой и короткой щепы. Но узнать, можно ли настроить такую дробилку и какую щепу она в итоге выдаст обычно реально только после покупки. Так что с такими дробилками есть некоторый вариант попасть на щепу немного не с теми размерами, которые нужны, поэтому если производить арболит (щепобетон) на щепе из под дисковой дробилки, то безусловно необходимо посмотреть ту щепу, которую она выдает. Ниже фотка дробилки ДОС-1 и щепа из под нее.

    А вот так выглядит технологическая щепа с дисковых рубительных машин, когда такие машины настроены на получение такой технологической щепы.

    3) Щепа (стружка) с калибровочных станков. Есть станки, которые калибруют бревна и при срезе с них стружки или щепы необходимо настроить эти станки так, чтобы срезы были не толстыми, а 4-5 мм. толщиной. При таких срезах щепа получается очень близкой по размерам к требованиям арболитового ГОСТа. Производителям бревен такой вариант срезки невыгоден, но технически такая срезка возможна, правда как я понял не на всех станках. Такая щепа (стружка), если ее размеры близки к необходимым и она не очень широкая вполне подойдет для производства арболита, но нужны испытания конечного результата на прочность. Видел арболит (щепобетон) сделанный на такой щепе, в принципе по прочности достаточно хороший вариант. По геометрии есть небольшие погрешности, которые можно устранить путем повышения контроля за производством и применением либо станков, либо несъемной опалубки.

    4) Щепа с роторно-ножевых дробилок. На таких дробилках делают топливную щепу, т. е. более тонкую и менее широкую. Этот вариант чисто арболитовой щепы, так как щепа с таких дробилок не превышает по толщине и ширине 0,5 см., а длина на таких дробилках регулируется. НО! У таких дробилок есть два определенных минуса или скажем так момента, которые надо иметь ввиду:
    а) на роторах стоит достаточно большое количество ножей, которые при регулярной работе требуют либо замены, либо наплавки (их не точат). Это доп. затраты.
    б) для таких дробилок ограничен размер используемого сырья. деревоотходы для таких дробилок должны не превышать размеры 10х10х45 см. (для небольшой и средней по производительности дробилки). так что для таких дробилок деревоотходы надо изначально готовить.

    А вот так выглядит поверхность блока арболита, сделанного из щепы, изготовленной на роторно-ножевой дробилке ОЛНОВА DP 660 P. Такая щепа делалась путем одного перемола, т. е. горбыль резался на отрезки длиной до 40 см. на циркулярке, а потом такие отрезки закладывались в роторно-ножевую дробилку ОЛНОВА DP 660 P. Щепа на выходе получается арболитовая.

    ВАЖНО: такие дробилки мож но использовать не только в качестве первого перемола деревоотходов, но и в качестве дробилок второго помола, когда в них дробятся не деревоотходы, а технологическая щепа. После дробления технологической щепы получаются достаточно мелкие щепки, хорошо пригодные для производства арболита. Примером роторно-ножевой дробилки является вариант ОЛНОВА DP 660Pукраинского производства.

    5) Валковые измельчители (шредеры). Они выдают такую щепу, какую надо. Т. е. они изготавливаются под конкретный тип щепы и производят только его. На них можно делать чисто арболитовую щепу. Выход фракции щепы заданных размеров не ниже 85%. Минусы шредеров:
    а) в России их почти не производят. Есть несколько заводов, которые их изготавливают, но там делают достаточно большие по объему шредеры с ценами от 800 тысяч рублей при наличии 100% предоплаты и специального заказа, т. к. типовые шредеры начинаются с суммы в 1,5 млн. рублей и обладают очень большой производительностью, которая не всегда нужна производителям арболита. Для небольших арболитовых производств, особенно для начинающих, это конечно очень дорого. Но при расширении производств - это хороший вариант.
    б) на российских шредерах как я понял нет ограничений по размерам деревоотходов (до разумных пределов конечно), просто чем меньше нужна щепа, и чем больше вы будете класть деревоотходы по размерам, тем ниже будет производительность. Вот и все. Это не минус, но тем не менее доп. расходы. К слову, шредеры перемалывают все, что можно: камень, бетон, железо и т. д. Их валы делают из специальной стали и при использовании для измельчения деревоотходов их не надо будет точить.
    в) на немецких шредерах установлен комплект ножей, который требует замены после определенного количества часов работы, а это тоже затраты.

    Вот так выглядит щепа с российских валковых измельчителей (шредеров).

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    Цемент. Для производства арболита желательно использовать высокомарочные цементы, как минимум от М400 и выше. Самым оптимальным решением на данный момент по соотношению цена-качество является использование цемента марки М500 и выше. При использовании цемента надо обязательно иметь ввиду, что его характеристики будут меньше заявленных производителем. На данный момент марка цемента большинства поставщиков и производителей не соответствует заявленной и регулярно оказывается ниже, как минимум на 40-50 единиц. При этом достаточно часто встречаются случаи, когда покупая цемент М500, вы фактически покупаете цемент М400. Все это надо иметь в виду при расчетах объемов цемента.

    Согласно СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» п. 2.2. Вяжущие должны удовлетворять требованиям следующих стандартов:
    портландцемент и быстротвердеющий портландцемент ГОСТ 10178 – 76;
    цемент сульфатостойкий ГОСТ 22266 – 76;
    портландцемент белый ГОСТ 965 – 78;
    портландцемент цветной ГОСТ 15825 – 80.

    3) Хим. добавки. Как говорилось уже выше, щепа и цемент не сцепляются друг с другом без предварительной обработки щепы хим. добавками. Такая обработка необходима для того, чтобы устранить из щепы сахара, которые препятствуют сцеплению щепы и цемента, а также для ускорения твердения арболита. Список возможных хим. добавок для устранения сахаров и ускорения твердения арболита приведен в СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита»:

    2.13. Химические добавки для арболитовой массы должны удовлетворять требованиям следующих стандартов:
    хлорид кальция ГОСТ 450 – 77;
    жидкое стекло ГОСТ 13078 – 67;
    силикат-глыба ГОСТ 13079 – 67;
    сернокислый глинозем ГОСТ 5155 – 74;
    окись кальция (известь) ГОСТ 9179 – 77.
    Допускается введение порообразующих добавок, используемых при производстве поризованных легких бетонов, а также других химических добавок, в том числе комплексных, после лабораторной проверки по согласованию с базовой организацией – НИИЖБ Госстроя СССР.
    2.14. Химические добавки для арболитовой массы применяются в виде водных растворов требуемой плотности как в отдельности, так и в сочетании друг с другом. Плотность замеряется денсиметром.
    2.15. Жидкое стекло должно иметь модуль от 2,4 до 3. Модуль жидкого стекла определяется по ГОСТ 13078–67. Для быстрой предварительной оценки модуля жидкого стекла может быть применен полевой способ согласно Инструкции по технологии приготовления жаростойкого бетона.

    Реальное практическое применение хим. добавок показало, что сейчас для производства арболита в основном используется либо хлорид кальция (как самостоятельно, так и в сочетании с жидким стеклом), либо сернокислый глинозем (как самостоятельно, так и в сочетании с известью).

    Хим. добавки вводятся в состав арболитовой смеси исключительно в виде водных растворов, т. е. после предварительного замачивания и растворения в воде.

    4) Вода. Согласно ГОСТ 19222-84 п. 1.4.7. Вода для приготовления арболита должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79. Нна практике для производства арболита используют ту воду, которая доступна: из центрального водопровода, из колодцев и скважин. Серьезным моментом при использовании воды, на который следует обратить внимание. является температура воды, а точнее температура водного раствора с хим. добавками, который добавляется в смеситель при изготовлении арболита. Температура воды очень сильно влияет на быстроту гидратации (схватывания) цемента, которая наиболее эффективна при температуре воды от 15 градусов и выше. При температуре воды меньше 7-8 градусов скорость гидратации цемента падает очень резко, т. е. гидратация цемента почти не происходит. Именно поэтому в замес нужно заливать водный раствор с температурой хотя бы 12-15 градусов. Как получить водный раствор с хим. добавками такой температуры каждый решает сам: либо небольшой подогрев, либо заливание воды в емкости заранее, чтобы ее температура успела подняться до требуемой. При этом надо иметь ввиду, что применение в качестве хим. добавки хлористого кальция в сухом состоянии автоматически увеличивает температуру водного раствора до требуемой вследствие реакции воды и хлористого кальция.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    Производство арболита.
    Часть 2. Способы производства арболита.
    В Советском Союзе производство арболита было распространено очень широко и основными способами уплотнения арболитовой смеси были: циклическое прессование (немедленная распалубка), вибрирование с пригрузом (немедленная распалубка), вибропрессование с фиксирующей крышкой, силовой вибропрокат, послойная укладка и уплотнение и др. Каждый из этих способов имеет как преимущества, так и недостатки. Критерий оценки оптимальности уплотненной структуры следующий: чем оптимальнее уплотненна структура арболита, тем меньшими должны быть давление набухания и относительная величина деформации набухания. При виброуплотнении с пригрузом частицы древесного заполнителя, перемещаясь одна относительно другой, занимают в структуре арболита оптимальное положение, обеспечивающее наибольшую площадь контактных зон; при этом уменьшается редеформация - распрессовка. При обычном же способе прессования арболитовой смеси для получения изделий одинаковой средней плотности частицы древесного заполнителя сжимаются, вызывая упругие деформации, что ведет к распрессовке отформованного изделия и, в конечном итоге, к снижению конечной прочности. Т. е., для получения арболитовых изделий одинаковой средней плотности при уплотнении арболитовой смеси обычным прессованием необходимо приложить усилие в 10-20 раз больше, чем при прессовании вибропригрузом (причем эти усилия необходимо фиксировать жесткой крышкой, что связано с увеличением металлоемкости оснастки). Поэтому обычное прессование практически не используется для изготовления арболита, так как затраты и трудоемкость процесса при изготовлении таким способом выше.
    Производство арболита с помощью циклического прессования является очень эффективным способом производства арболита, но оно не получило распространение в связи со значительным увеличением времени, необходимого на изготовление (формирование) блока.
    Справка: Пособие к СНиП 3.09.01-85 Пособие по технологии формования железобетонных изделий п. 7.10. Прессование может производиться в статическом или циклическом режимах. Статическое прессование предполагает одноразовое приложение нагрузки к смеси и выдерживание под ней до стабилизации деформаций, циклическое прессование - многократное приложение и снятие нагрузки с определенной периодичностью. При циклическом прессовании величина формующего давления может быть в 50 - 100 раз меньше, чем при статическом. Статическое прессование применяют для смесей любой консистенции, при давлении 3…10 МПа.
    Для конструкционного арболита при толщине 150-200 мм. удельное давление равно 0,7- 0,8 МПа. Режим уплотнения такой: сжатие арболитовой смеси и выдерживание при постоянной деформации - 30 с, снижение усилия прессования до нуля, выдерживание без давления - 15 с, затем давление прессования восстанавливают до первоначального значения. Цикл повторяется три раза. На практике время изготовления арболита таким способом оказалось очень большим и данный способ будет экономически выгодным только при одновременном изготовлении большого количества блоков, от 5-6 шт. за раз.
    Сейчас применяют в основном несколько видов производства арболита:
    1) арболит с использованием ручной трамбовки на полу помещения.
    2) арболит с использованием ручной трамбовки на вибростоле.
    3) арболит на вибростанке.
    4) арболит на станке вибрирование с пригрузом.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    Производство арболита.
    Часть 3. Оборудование для производства арболита различными способами.

    1) Производство арболита с помощью ручной трамбовки на полу помещения.

    Это самый экономичный с точки зрения затрат при открытии предприятия способ производства арболита. Необходимо иметь смеситель принудительного типа; емкость, в которой будут разбавляться хим. добавки; мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа; стальные формы, в которых будет производится трамбовка арболита; тележку, на которой от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к формам; ровную поверхность, на которой будет происходит формирование блока (бетонный пол, фанера, поддон с фанерной поверхностью); поддоны, на которые будет складываться готовый арболит.

    Процесс производства арболитового блока с помощью ручной трамбовки на полу помещения:

    1) В емкости с водой заранее разбавляются хим. добавки, например хлористый кальций или сернокислый алюминий из расчета 10-12 кг/м3 арболита (для лиственницы в 2 раза больше). Перед использованием надо раствор перемешать.

    ВАЖНО: хим. добавка на основе сернокислого алюминия может быть комплексной. Т. е. 8 кг. сернокислого алюминия на 1м3 арболита и 4 кг. извести на м3 арболита. В случае использования и сернокислого алюминия и извести, приготовление хим. растворов этих минерализаторов надо осуществлять в отдельных емкостях. Этот вариант лучше, чем просто сернокислый алюминий.

    2) В смеситель засыпается щепа. Практика показывает, что принудительным смесителям типа РН-300 и им подобным очень тяжело перемешивать заявленный производителем объем. Реально в РН-300 можно засыпать не больше 150 литров щепы. Объем щепы зависит от ее размера.

    3) Запускается смеситель и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Если есть возможность распыления этого водного раствора – хорошо. Если нет, то задача при заливке водного раствора состоит в том, чтобы вылить раствор максимально равномерно по всему объему щепы. Т. е. чтобы при заливке раствора намокло как можно больше щепы. Если воду вылить с одной стороны смесителя, то есть вероятность того, что в процессе перемешивания не вся щепа увлажнится. Перемешивание длится минимум 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.
    4) Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 3 минуты.

    ВАЖНО:

    ВАЖНО: мало воды тоже плохо, потому что вода – это необходимая составляющая для гидратации цемента и если воды будет мало, цемент может не набрать необходимую прочность. На количество воды также влияет влажность щепы, поэтому количество воды определяется опытным путем.

    6) При укладке смеси в формы желательно осуществлять штыкование смеси узкими вилами и только потом притрамбовывать. Надо понимать, что сильная прессовка смеси ничего не даст и смесь просто будет возвращаться в исходное состояние. Именно поэтому важно смесь при укладке постоянно осаживать вилами, а потом просто притрамбовывать стальной трамбовкой.

    7) Блоки можно переносить через 2-3 дня в зависимости от влажности воздуха в помещении. Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.
    8) Транспортировать блоки можно через 15-20 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 20 дней при сырой погоде.

    ВАЖНО:

    ВАЖНО:
    ВАЖНО: производство ручным способом позволяет использовать всего несколько форм (на 1-2 блока каждая) и осуществлять мгновенную распалубовку блоков, т. е сразу после того, как произвели трамбовку. Но если ручные формы сделать на 6-8-10 блоков и оставлять блоки после трамбовки в таких формах хотя бы на 10-12 часов, то этот вариант будет безусловно лучше мгновенной распалубовки по нескольким причинам: 1) в этом варианте для гидратации цемента будет больше воды, которая испаряется намного медленнее, чем при мгновенной распаковке форм, т. к. борта формы не снимаются долгое время. 2) отсутствие воздействия на стенки блока и на сам блок в первые 10-12 часов после изготовления позволяют создать более прочный конгломерат цемент-древесина.
    Плюсом этого варианта является отсутствие станка, поддонов и стеллажей для хранения блоков.
    Минусом этого варианта является необходимость наличия больших площадей производственного помещения и постоянно разная плотность блоков (правда минимальная прочность таких блоков всегда достаточна для строительства, просто может быть некий перерасход арболитовой смеси при более плотной утрамбовке).

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    2) Производство арболита с использованием ручной трамбовки на вибростоле.

    Это вариант является более затратным способом производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Необходимо иметь смеситель принудительного типа; емкость, в которой будут разбавляться хим. добавки; мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа; тележку, на которой от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к вибростолу; вибростол; небольшие поддоны из фанеры или стали на 1-2 блока, на которых будет происходить формование блока; стальные формы; стеллажи для складирования поддонов с изготовленным арболитом; деревянные поддоны, на которые будет складываться готовый арболит.

    Процесс производства арболитового блока на вибростоле:

    ВАЖНО:


    P . S

    ВАЖНО: после того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.

    5) Смесь после изготовления живет реально 10-15 минут, т. е. за это время смесь надо уложить в формы и утрамбовать. Консистенция смеси может быть разной. Если распалубовка блоков немедленная, т. е. сразу после трамбовки, то смесь должна быть с минимально необходимым объемом воды. Если распалубовка через сутки, то воды можно побольше.

    способ производства арболита мало воды тоже плохо, потому что вода – это необходимая составляющая для гидратации цемента и если воды будет мало, цемент может не набрать необходимую прочность. На количество воды также влияет влажность щепы, поэтому количество воды определяется опытным путем.

    6) На вибростол ставится поддон со стальной формой под блок. Туда закидывается смесь и проштыковывается. Затем включается вибростол на 10-20-30 сек. (в зависимости от консистенции смеси и необходимой прочности.) Время вибрирования устанавливается опытным путем. После вибрирования поддон с формой, в которой проштыкованная и провибированная смесь снимается и утрамбовывется. Возможны варианты утрамбовки прямо на вибростоле, но эти варианты проверяются опытным путем.

    ВАЖНО: при укладке смеси в формы желательно осуществлять штыкование смеси узкими вилами и только потом притрамбовывать. Надо понимать, что сильная прессовка смеси ничего не даст и смесь просто будет возвращаться в исходное состояние. Именно поэтому важно смесь при укладке постоянно осаживать вилами, а потом просто притрамбовывать стальной трамбовкой.

    ВАЖНО: вибрирование арболитовой смеси длительное время негативно сказывается на качестве смеси, т. к. при длительном вибрировании значительная часть цементного теста слезает с щепок и стекает вниз. Именно поэтому желательно перед вибрированием проштыковать смесь, таким образом уже ее уплотнив. Определение времени вибрирования должно происходить именно с учетом данного факта.

    ВАЖНО: дляизготовления конструкционного арболита плотностью от 500 кг/м3 и вышеобщая утрамбовка насыпной смеси должна быть не менее 25%. Т. е., если высота блока 20 см., то высота формы должна быть не менее 25 см. и эти лишние 5 см. будут утрамбованы. Если высота формы будет выше высоты блока не на 5 см., а на 8-10 см., то плотность блока вырастет не менее чем на 80-100 кг., а соответственно вместе с плотностью вырастет и прочность.

    7) После изготовления блока поддон с блоком переносится на стеллаж. В зависимости от консистенции полученного арболита, поддон может переносится либо со стальной формой (и потом форма будет сниматься), либо без формы. Данный момент также устанавливается опытным путем.

    ВАЖНО: на разных производствах сроки отгрузки могут отличаться и они зависят от большого количества факторов, начиная с марки и качества цемента и до влажностного режима в помещении и условиях уличного хранения.
    ВАЖНО: Коэффициент уплотнения назначается в зависимости от требуемой средней плотности арболита и составляет 1,2-1,6. Для средней плотности 700 кг/мЗ при использовании дробленки хвойных пород он равен 1,5.
    Плюсом этого варианта является отсутствие станка как такового и соответственно более низкие капитальные затраты на открытие производства; более высокая однородность блоков, что увеличивает получение блоков одной и то же плотности; возможность иметь не очень большое по площади помещение, т. к. на стеллажах блоки можно ставить в 5-7 рядов.

    Минусом этого варианта является необходимость наличия большого количества поддонов под каждый блок, т. к. их надо не менее 3х дневных смен. Также к минусам можно отнести необходимость наличия стеллажей.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    3) Производство арболита на вибростанке.

    Это вариант является достаточно затратным способом производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Необходимо иметь смеситель принудительного типа; емкость, в которой будут разбавляться хим. добавки; мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа; тележку, на которой от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к вибростолу; вибростанок; небольшие поддоны из фанеры или стали на 1-2 блока, на которых будет происходить формование блока; стальные формы; стеллажи для складирования поддонов с изготовленным арболитом; деревянные поддоны, на которые будет складываться готовый арболит; тележка, на которой готовые блоки будут отвозиться к стеллажам (в зависимости от организации процесса может не понадобиться).

    ВАЖНО: на рынке продается огромное количество разных вибростанков, но к сожалению без внесения изменений, практически ни один из них не пригоден для производства арболита. Это в первую очередь связано с процессом вибрирования. Если при производстве арболита на вибростоле происходит штыкование (т.е. предварительное уплотнение смеси, которое не дает возможности цементному тесту стекать вниз), то при производстве арболита на обычном вибростанке процесса штыкования смеси нет. И если например вибрировать смесь по времени минуту-две, то после такого вибрирования большая часть цементного молочка с щепок стечет вниз.

    ВАЖНО: Вот так описан способ производства арболита вибропрессованием, где упругая смесь сжата крышкой формы до набора распалубочной прочности, на одном из производств арболита в СССР.

    Способ вибропрессования разработан ЦНИИМЭ и внедрен впервые в Шеманихинском леспромхозе Горьковской области. В настоящее время по такому способу в модернизированном исполнении работают две линии формования арболитовых конструкций в Оятской сплавной конторе Ленинградской области (линии ЛВ-24М и ЛВ-125М). Изготовление арболитовых изделий осуществляется в стальных формах с фиксирующими крышками. Форма с уложенными фактурными слоями и арболитом, арматурой и закладными деталями накрывается фиксирующейся крышкой и подается на тележке в вибропрессовальную установку; под действием вибрации и сжатия гидродомкратов крышка утапливается в форму, уплотняет смесь и защелкивается. Изделие в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности. Этим способом могут быть получены изделия хорошего качества с любой требуемой средней плотностью. Недостатки его - большой расход металла на формы и крышки, поскольку для сдерживания давления распрессовки упругой арболитовой смеси, находящейся в напряженно сжатом состоянии, требуется большая жесткость форм и крышек. Гидравлические домкраты при работе находятся под вибрацией, что снижает срок их службы. Такие недостатки препятствуют широкому внедрению этого способа.
    Таким образом, чтобы использовать вибростанки для производства арболита, надо сделать такую конструкцию, которая бы исключала бы использование стальных форм с закрывающейся крышкой. Т. е. блок после прессования должен подаваться на сушку сразу уже в распакованном виде. Чтобы этого достичь, в обычный вибростанок необходимо внести изменения.

    ВАЖНО: изменения в обычный вибростанок вносятся по двум направлениям:
    а) в части процесса вибрирования, чтобы кардинально сократить время этого процесса хотя бы до 10-15 секунд. Здесь взамен виброплощадки обычного типа, более целесообразно применение виброударной установки.
    б) усилие, осуществляемое прессом. Если для статического прессования смеси в форме (однократное приложение нагрузки), где упругая смесь сжата крышкой формы до набора распалубочной прочности (20-24 часа) достаточно приложение усилий 0,35 мПа, то для обычного прессования с мгновенной распалубовкой усилие должно быть не менее 2-3 мПа. Не все вибростанки имеют такое усилие.

    Процесс производства арболитового блока с помощью вибростанка:

    1) В емкости с водой заранее разбавляются хим. добавки, например хлористый кальций или сернокислый алюминий из расчета 10-12 кг/м3 арболита (для лиственницы в 2 раза больше). Перед использованием надо раствор перемешать.

    ВАЖНО: хим. добавка на основе сернокислого алюминия может быть комплексной. Т. е. 7-8 кг. сернокислого алюминия на 1м3 арболита и 4 кг. извести на м3 арболита. В случае использования и сернокислого алюминия и извести, приготовление хим. растворов этих минерализаторов надо осуществлять в отдельных емкостях.

    2) В смеситель засыпается щепа. Практика показывает, что принудительным смесителям типа РН-300 и им подобным очень тяжело перемешивать заявленный производителем объем. Реально в РН-300 можно засыпать не больше 150 литров щепы. Объем щепы зависит от ее размера.
    P . S . Требования к щепе: помимо размеров, щепа должна быть с минимальным количеством грязи; количество коры не должны быть более 10-15%; щепа должна быть не свежей, как минимум щепе (дереву) 1-2 месяца должно быть после рубки. Идеальный вариант 3-4 месяца.
    3) Запускается смеситель и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Если есть возможность распыления этого водного раствора – хорошо. Если нет, то задача при заливке водного раствора состоит в том, чтобы вылить раствор максимально равномерно по всему объему щепы. Т. е. чтобы при заливке раствора намокло как можно больше щепы. Если воду вылить с одной стороны смесителя, то есть вероятность того, что в процессе перемешивания не вся щепа увлажнится. Перемешивание длится минимум 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.
    4) Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 2-3 минуты.

    ВАЖНО: после того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.

    5) Смесь после изготовления живет реально 10-15 минут, т. е. за это время смесь надо уложить в форму и спрессовать. С точки зрения удобства изготовления блоков на вибропрессовальном станке, целесообразно устраивать узел перемеса смеси (растворосмеситель) и узел изготовления блока (вибростанок) недалеко друг от друга. Т. е., если смесь из растворосмесителя вывалить на площадку, покрытую листом жести (для лучшего скольжения при накладке смеси в форму), то удобно иметь место самого вибростанка рядом с этой площадкой, чтобы сократить любые расстояния по доставке смеси от смесителя к станку.

    6) После того, как форма заполнена арболитовой смесью, включается вибростанок. Процесс вибрирования должен длиться максимум 10-15 секунд. (в зависимости от консистенции смеси и необходимой прочности.) Время вибрирования устанавливается опытным путем. После вибрирования происходит прессование смеси.

    ВАЖНО:

    7) После изготовления блока поддон с блоком переносится на стеллаж.

    8). Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.

    9) Транспортировать блоки можно через 15-20 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 20 дней при сырой погоде.

    ВАЖНО: на разных производствах сроки отгрузки могут отличаться и они зависят от большого количества факторов, начиная с марки и качества цемента и до влажностного режима в помещении и условиях уличного хранения.

    Плюсом

    Минусом

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 Благодарности: 29.814

    4) Производство арболита на станке вибрирование с пригрузом.

    Это вариант является одним из наиболее оптимальных способов производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Несмотря на то, что такие станки не продаются в данное время, их устройство не является сложным и позволяет любому промышленному предприятию, изготавливающему станки, изготовить их по тех. заданию заказчика. Более того, простой вариант такого станка можно сделать самостоятельно, с помощью профессионального сварщика. Но надо быть готовым к тому, что придется потратить время на доводку и эксперименты.

    На станке вибрирование с пригрузом можно производить как небольшой объем арболита в месяц (150-200 м3), так и значительно больший, от 400 м3 в месяц и больше. В данном разделе будет рассмотрен вариант возможной схемы производства арболита на станке вибрирование с пригрузом объемом не более 200 м3 в месяц за 22 рабочих дня, или до 9 м3 в рабочую 9 часовую смену.
    ВАЖНО: вес пригруза и соответственно коэффициент уплотнения влияет на плотность арболита и соответственно на его прочность. Но зависимость между массой пригруза и коэффициентом уплотнения в какой то момент делает экономически нецелесообразным увеличение массы пригруза. На рис. 24 приведены кривые зависимости степени уплотнения арболита от удельной величины пригруза; коэффициент уплотнения Куп = H/h, где Н - высота заполнения формы, мм; h - проектная высота изделия, мм. http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit43.html
    Рис. 24. (по ссылке) Влияние удельной величины пригруза на степень уплотнения арболитовой смеси (коэффициент уплотнения Ку)
    1 – пригруз 0,02 МПа; 2 – пригруз 0,01 МПа; 3 – пригруз 0,005 МПа; 4 – пригруз 0,003 МПа.
    Т. е. видно, что диапазон давления от пригруза может находится в пределах 0,01 МПа и до 0,003 МПа. Значение уплотнения арболитовой смеси (коэффициент 1,27) при вибрировании, равное 0,01 МПа, соответствует уплотнению при прессовании с удельным давлением 0,1 МПа, а воздействие виброуплотнения при пригрузе 0,02 МПа (коэффициент 1,35) соответствует прессованию с усилием 0,35 МПа. Это достигается за счет эффекта псевдоразжижения арболитовой смеси при уплотнении вибрированием с пригрузом. Дальнейшее повышение величины пригруза (более 0,02 МПа) и времени воздействия вибрирования под пригрузом в меньшей степени способствует уплотнению арболитовой смеси. Так, при изменении пригруза с 0,01 до 0,02 МПа, т. е. вдвое, коэффициент уплотнения возрастает лишь с 1,27 до 1,34. Структура арболита, полученная при вибрировании с пригрузом при одинаковой средней плотности и прочности, менее подвержена влажностным деформациям (см. табл. 12), чем структура, полученная только прессованием, что объясняется, очевидно, наличием напряжений в изделии, характер и величина которых зависят от способа формования.
    Таблица 12. Влияние способа уплотнения арболитовой смеси на относительные деформации и давление набухания арболита (табл.12 по ссылке)
    http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit42.htm
    1 МПа = 10,197 кг/см2.
    0,1 МПа = 1,02 кг/см2.
    0,02 МПа = 0,20 кг/см2.
    0,01 МПа = 0,10 кг/см2.
    0,005 МПа = 0,05 кг/см2.
    0,003 МПа = 0,03 кг/см2.
    Исходя из этих данных подбирается вес пригруза. Например при давлении пригруза в 0,01 МПа = 0,10 кг/см2. на смесь получается, что для производства 1 блока арболита размером 50х30х20 (h), площадь поверхности которого равна 1500 см2 вес пригруза нужен 150 кг. (1500 х 0,1 = 150 кг.) А при давлении пригруза в 0,003 МПа = 0,03 кг/см2. на смесь получается, что для производства 1 блока арболита размером 50х30х20 (h), площадь поверхности которого равна 1500 см2 вес пригруза нужен 45 кг. (1500 х 0,03 = 45 кг.)
    На сегодняшний момент для производства арболита на станке вибрирование с пригрузом надо исходить именно из этих цифр, т. к. по ним Наназашвили были проведены полноценные исследования.
    Для производства такого объема арболита с использованием станка вибрирование с пригрузом и стеллажей необходимо:

    1) помещение с площадью минимум 400 м2. В таком помещении должна быть возможность разместить помимо оборудования и емкостей небольшой склад с цементом; стеллажи для складирования арболита, произведенного не менее чем 3 рабочими сменами, т. е. 27 м3.
    2) иметь 2 смесителя принудительного типа, например РН-300.
    3) емкости, в которых будут разбавляться хим. добавки.
    4) мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа.
    5) 2 тележки, на которых от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к станку.
    6) станок вибрирование с пригрузом. Форма будет входить в комплект станка.
    7) небольшие поддоны из фанеры или стали на 1 блок, на которых будет происходить формование блока. Таких поддонов надо не менее чем на 27 м3. арболитовых блоков.
    8) стеллажи для складирования поддонов с изготовленным арболитом.
    9) деревянные поддоны, на которые будет складываться готовый арболит.
    10) гидравлический штабеллер.

    Процесс производства арболитового блока на станке вибрирование с пригрузом:

    1) В емкости с водой заранее разбавляются хим. добавки, например хлористый кальций или сернокислый алюминий из расчета 10-12 кг/м3 арболита (для лиственницы в 2 раза больше). Перед использованием надо раствор перемешать.

    ВАЖНО: хим. добавка на основе сернокислого алюминия может быть комплексной. Т. е. 7-8 кг. сернокислого алюминия на 1м3 арболита и 4 кг. извести на м3 арболита. В случае использования и сернокислого алюминия и извести, приготовление хим. растворов этих минерализаторов надо осуществлять в отдельных емкостях.

    2) В оба смесителя засыпается щепа. Практика показывает, что принудительным смесителям типа РН-300 и им подобным очень тяжело перемешивать заявленный производителем объем. Реально в РН-300 можно засыпать не больше 150 литров щепы. Объем щепы зависит от ее размера.
    P. S. Требования к щепе: помимо размеров, щепа должна быть с минимальным количеством грязи; количество коры не должны быть более 10-15%; щепа должна быть не свежей, как минимум щепе (дереву) 1-2 месяца должно быть после рубки. Идеальный вариант 3-4 месяца.
    3) При использовании двух смесителей наилучшим вариантом является их одновременный запуск, что практически позволяет иметь готовую смесь с обоих смесителей одновременно. Запускаются смесители и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Если есть возможность распыления этого водного раствора – хорошо. Если нет, то задача при заливке водного раствора состоит в том, чтобы вылить раствор максимально равномерно по всему объему щепы. Т. е. чтобы при заливке раствора намокло как можно больше щепы. Если воду вылить с одной стороны смесителя, то есть вероятность того, что в процессе перемешивания не вся щепа увлажнится. Перемешивание длится минимум 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.
    4) Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 2-3 минуты.

    ВАЖНО: после того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.

    5) Смесь после изготовления живет реально 10-15 минут, т. е. за это время смесь надо уложить в форму и спрессовать. С точки зрения удобства изготовления блоков на станке, целесообразно устраивать узел перемеса смеси (растворосмеситель) и узел изготовления блока (станок) недалеко друг от друга. Т. е., если смесь из растворосмесителя вывалить на площадку, покрытую листом жести (для лучшего скольжения при накладке смеси в форму), то удобно иметь место самого станка рядом с этой площадкой, чтобы сократить любые расстояния по доставке смеси от смесителя к станку. Но при использовании двух смесителей такое вряд ли получится, поэтому придется использовать тележку по доставке готовой смеси к станку. Этот момент надо смотреть по факту площади помещения и схемы организации производственного процесса.
    6) Принцип работы действующего станка вибрирование с пригрузом выглядит так: станок организован таким образом, что блоки формуются в один ряд. Т. е. 5-10 блоков в один ряд. В зависимости от количества одновременно изготавливаемых блоков, подбирается длина станка. Плюсом такой схемы является более узкий по ширине пригруз, который намного легче и сделать и поднимать. На виброплощадку станка кладутся поддоны под блоки рядом друг с другом. Затем на эти поддоны опускается одна общая форма на необходимое количество блоков. Форма фиксируется к станку на период изготовления блоков.
    7) Форма заполняется готовой арболитовой смесью.

    ВАЖНО: для правильного распределения смеси надо соблюдать несколько моментов:
    а) количество блоков на станке должно быть четным, потому что смесителей 2 шт.
    б) количество компонентов, которые загружаются в каждый смеситель должно быть одинаковым.
    в) количество компонентов, которые загружаются в каждый смеситель, должно подбираться опытным путем из расчета полной загрузки своей части формы. Т. е. вся смесь с каждого смесителя должна быть уложена в свою часть (половину) формы за один раз.

    8) После того, как форма заполнена арболитовой смесью, включается процесс вибрирования. Время процесса вибрирования устанавливается опытным путем в зависимости от консистенции смеси и необходимой прочности. Через некоторое время (либо сразу) включают двигатель, который опускает пригруз. В зависимости от конструкции пригруза, пригруз может опускаться в форму или во время процесса вибрирования или процесс вибрирования надо будет остановить, чтобы пригруз опустился в форму. После того, как пригруз будет в форме, опять включается (или продолжается) вибрирование, в процессе которого смесь оседает не только под воздействием вибрации, но и под воздействием веса пригруза.

    ВАЖНО: вибрирование арболитовой смеси длительное время негативно сказывается на качестве смеси, т. к. при длительном вибрировании значительная часть цементного теста слезает с щепок и стекает вниз.

    ВАЖНО: время вибрирования также зависит от мощности вибраторов.

    9) После изготовления блоков форма поднимается, а поддон с блоком переносится на стеллаж.

    10). Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.

    11) Транспортировать блоки заказчикам можно через 10-15 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 15-20 дней при сырой погоде.

    ВАЖНО: на разных производствах сроки отгрузки могут отличаться и они зависят от большого количества факторов, начиная с марки и качества цемента и до влажностного режима в помещении и условиях уличного хранения.

    Плюсом этого варианта является механизация процесса изготовления блока, что ускоряет скорость изготовления блоков; более высокая однородность блоков, что увеличивает получение блоков одной и то же плотности; более хорошая геометрия блоков; возможность иметь не очень большое по площади помещение, т. к. на стеллажах блоки можно ставить в 5-7 рядов.

    Минусом этого варианта является необходимость затрат на станок и его амортизацию; наличие большого количества поддонов под каждый блок, т. к. их надо не менее 3х дневных смен. Также к минусам можно отнести необходимость наличия стеллажей.

  • Регистрация: 06.03.08 Сообщения: 27.204 http://www.сайт/threads/63106/page-3#post-1613823
    Ig Um , Подмосковье,
    geogen , Ленинградская обл.,
    серргей1234 , Сергиев Посад,
    ket4up , Подмосковье,

    P. S. Нашел конечно не всех, но по быстрому больше не получилось.



    • Поделиться с друзьями:
    Похожие публикации