Пресс для дсп. Выгодный бизнес: производство лдсп

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП – это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

Еще одна сфера применения ДСП – это мебельное производство. Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит – ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией. Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину , но обходится во много раз дешевле .

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита , о которой мы рассказывали , облицованная декоративным покрытием .

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм , однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм .

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм .

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя , продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования .

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги , причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку , надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты .

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса .

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп , то возникает возможность делать ленты любой длины .

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование , необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее , ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно , поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей , чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием , однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка .

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги , а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие .

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003 , который вы сможете найти по этой ссылке .

Существует и международный стандарт EN 14322:2004 , который во многом сходен с российским. Его вы можете найти .

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны .

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции , а также указан подробный состав клея , отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор . Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним , то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации , укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию .

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию .

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме .

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США , а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США .

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия . Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту , которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом , прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку , поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными .

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок .

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР , когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия , зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием .

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Практически любой бизнес в сфере строительства рентабелен и при грамотном подходе к делу, вне зависимости от сезонности, быстро окупается. И особенно перспективно здесь даже не оказание услуг населению, а направление по выпуску высокотехнологичных материалов, пользующихся спросом у потребителей. К подобным бизнес-идеям отнесем изготовление древесно-стружечной плиты (ДСП). Производство ламинированного ДСП будет иметь спрос у покупателей, если до мелочей продумать процесс и заключить выгодные контракты с клиентами. Древесно-стружечная плита – практичный, относительно недорогой, экологичный материал, уже много лет занимающий лидирующие позиции в строительной нише. Он активно применяется при и предметов мебели, при устройстве кровли и полов, при сооружении межкомнатных и комнатных перегородок.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 8000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Производство и продажа ДСП плит, несмотря на всю простоту технологии и доступность оборудования, будет сопряжено со многими проблемами, основная из которых – высокая конкуренция. Наверняка, в каждом регионе есть деревообрабатывающее предприятие, занимающееся выпуском древесно-стружечных плит. А потому, чтобы впустую не потратить на запуск производства денег, предварительно не помешает проанализировать конкретный рынок сбыта. Потенциальных клиентов масса, и небольшому предприятию хватит и пары-тройки оптовых потребителей, чтобы продержаться на плаву.

Итак, как открыть производство ДСП в России, конкурентоспособное и приносящее прибыль?

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Производство ДСП как бизнес будет только тогда приносить прибыль, когда любой клиент, обратившийся в компанию, найдет то, что искал. Учитывая это, важно наладить выпуск продукции разного вида, свойств и ценовой категории.

Специалисты выделяют множество классификаций ДСП. Основная из них – градация по количеству слоев:

• однослойные,
• трехслойные,
• многослойные.

По внешнему виду и качеству использованного сырья, древесно-стружечные плиты делятся на сорта:

• Сорт 1. Материал с ровными краями и гладкой поверхностью.
• Сорт 2. Материал с незначительными нарушениями целостности структуры – царапинами, сколами.
• Сорт 3. Материал можно отнести к бракованной продукции.

Чтобы предлагать клиентам материал, пригодный для разных типов работ, важно продумать рецептуры плит, отличающихся по плотности:

• малой плотности – до 550 кг/м 3 ,
• средней плотности – 550-750 кг/м 3 ,
• высокой плотности – свыше 750 кг/м 3 .

Отлично, если процесс изготовления ДСП будет предусматривать отделку материала полимерными пленками, шпоном, пластиком или бумагой.

Важно продумать ассортимент на начальных этапах запуска бизнеса, поскольку от этого будут зависеть многие последующие шаги – закупка сырья, приобретение оборудования.

Описание процесса изготовления ДСП

Технологическая схема производства ДСП

Даже если планируется небольшое производство ДСП своими руками, важно в подробностях изучить технологию выпуска материала. От качества технологических этапов будет зависеть и качество готового продукта.

Основное преимущество данного направления – простота технологии. Все этапы производственной цепочки взаимосвязаны, и понять их не составит труда даже для человека далекого от промышленной сферы.

Основное сырье, которое будет поставляться в цех – опилки, мелкие древесные отходы. Используемые компоненты общедоступны и недороги. А чтобы изготовление ДСП стало менее затратным, неплохо было бы наладить прямые поставки сырья с местных деревообрабатывающих предприятий. Совершенно естественно, что, чем ближе поставщик, тем дешевле будет стоить сырье.

Распространена практика, когда мебельные фабрики сдают по более низкой стоимости (а то и совсем бесплатно) производственные отходы, а взамен получают от предпринимателя качественные ДСП по привлекательной для себя цене. Вот такой вот бартер получается.

Технология производства ДСП заключается в горячем прессовании. Схема такова:

• Сырье дозируется и смешивается со связующим компонентом – термоактивной смолой.
• Смесь разливается по специальным формам.
• Формы со смесью подвергаются воздействию высокого давления и повышенной температуры.
• Полученные плиты вынимают из форм, по необходимости дополнительно обрабатывают – обрезают, шлифуют, оклеивают декоративными материалами.

Несмотря на то, что производство мебельной ДСП очень просто, при организации полноценного цеха следует нанять квалифицированного технолога, который будет строго контролировать качество входного сырья и все технологические режимы. Без контроля за производственным процессом не обойтись, поскольку здесь, как и во многих других сферах, действует правило – чем качественнее продукция, тем больше прибыли она принесет.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия для по изготовлению ДСП

После того как продуман ассортимент и изучена технология, можно приступать к следующему этапу организации бизнеса – купить оборудование для производства ДСП. И этап этот один из наиболее важных, поскольку является самым затратным.

Организовать домашний бизнес по изготовлению древесно-стружечных плит будет сложно, ведь финансовые вложения здесь довольно велики – не каждый начинающий предприниматель без привлечения сторонних инвестиций сможет запустить цех.

«Средняя» линия для производства ДСП в своем составе содержит следующие машины и аппараты:

• Смесители с дозаторами.
• Формующие автоматы.
• Термопрессы.
• Охладители.
• Автомат для обрезки готовых плит.
• Шлифовальный станок.

Обозначенное оборудование подразумевает использование для выпуска ДСП готовых компонентов – опилок и стружек. А вот если планируется организовать завод полного цикла (т.е. с измельчением досок и бревен), то придется предусмотреть и дополнительные комплектующие линии – дробилки и сито.

Цена оборудования для производства ДСП довольно высока, и конечная стоимость аппаратов будет зависеть от их мощности, степени автоматизации и комплектации. К примеру, полностью автоматизированная линия, где все производственные этапы осуществляются без участия человека, и мощностью до 150 листов за смену будет стоить не менее 17000000 руб. Но и линии меньшей производительности (до 50 листов в день) многим предпринимателям окажутся не по карману – не менее 8000000 руб.

Учитывая немалую стоимость оснащения, есть смысл задуматься о некоторых вариантах экономии:

• Поддержанное оборудование стоит в 2, а то и в 3, раза дешевле нового.
• Если брать линию в лизинг, можно избежать огромных первоначальных вложений.
• Китайские станки могут стоить значительно дешевле оборудования европейских брендов.

Рентабельность бизнеса по выпуску ДСП

Уже многие предприниматели доказали на практике, что мини завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта приносит своему владельцу стабильно высокие доходы.

Чем быстрее получится наладить сбыт оптовым клиентам, тем скорее окупятся все затраты. Молодому предприятию на первых порах будет сложно заручиться поддержкой крупных оптовиков. Но и тут вполне реально добиться успеха, например, немного снизив цены на поставляемую продукцию.

Прежде чем в бизнес-плане приступать к расчетам рентабельности предприятия, необходимо представить те статьи капитальных расходов, которые придется понести для открытия предприятия. По минимальным прикидкам, запуск небольшого цеха потребует затрат в размере ≈8000000 руб.

Сюда отнесены следующие статьи расходов:

• Покупка и установка на месте оборудования.
• Закупка сырья.
• Подготовка и аренда помещения.
• Регистрация предприятия.

И затраты эти значительно возрастут, если покупать станок для производства ДСП большей мощности. Но для начала хватит линии малой производительности.

Говоря о прибыльности мини-завода, вряд ли можно обозначить точные цифры, ведь тут все строго индивидуально, если учесть цены на готовые изделия в каждом регионе и объемы реализации. В среднем ДСП продается по цене в 6500-10000 руб./м 3 . Себестоимость же материала варьируется в пределах 4000-6000 руб.

При отсутствии проблем со сбытом предприятие может выйти в ноль спустя уже 2 года. И это отличные показатели рентабельности.

Сейчас многие китайские фирмы предлагают в России оборудование для заводов по производству ДСП мощностью от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 в год. Стоимость этого оборудования весьма привлекательна, особенно на фоне резкого подорожания европейского оборудования из-за падения курса рубля.

Парадокс китайского рынка заключается в том, что наряду с самыми современными линиями в Китае производится оборудование, работающее по технологиям 1950-х годов. По проспектам некоторых фирм можно изучать историю технического прогресса производства ДСП. Но на такое оборудование есть весьма серьезный спрос. Так, только компания Kunming Panel Machinery Factory с 2009 года выпустила почти 180 простейших шести- и одноэтажных линий для производства плит формата 4-8 футов (1220-2440 мм)!

На рис. 1 представлены общий вид и схема типичной для Китая линии мини-завода для производства ДСП мощностью 10,0 тыс. м 3 в год. Линий такой мощности в Китае большинство, и используются они преимущественно в сельской местности для переработки отходов лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств, расположенных неподалеку от плитного предприятия. Продукция этих плитных мини-заводов потребляется на месте. Все вполне логично. Транспортные расходы на доставку сырья и готовой плиты минимальны. Китайцы рачительно относятся к древесине - в дело идет все, начиная с сучьев и веток, стружек и опилок и заканчивая отходами переработки хлопчатника, багассой, кострой, бамбуком.

Рис. 1. Общий вид и схема линии прессования на поддонах с 5-этажным прессом производительностью 10,0 тыс. м 3 в год:
1 - формующая машина; 2 - загрузочный конвейер; 3 - загрузочная этажерка; 4 - загрузочная траверса; 5 - горячий пресс; 6 - разгрузочная этажерка;
7 - разгрузочная траверса

Конструкция пресса упрощена до предела. Формируемый ковер однослойный. Нет пресса для подпрессовки, веерного охладителя и возвратного конвейера для поддонов. Обслуживают подобное оборудование 7-10 человек. Потребляемая мощность - 120-200 кВт.

Принцип работы: формующая машина насыпает ковер на металлический поддон, который закатывается по роликовому конвейеру в загрузочную этажерку; после заполнения этажерки траверса заталкивает все поддоны с древесно-стружечными брикетами в пресс, он смыкается; по истечении заданного времени выдержки пресс размыкается и поддоны с необрезной плитой траверсой вынимаются из него на разгрузочную тележку; отделение плит от поддонов, возврат поддонов и складирование плит осуществляются вручную. Готовые плиты обрезаются по формату на форматно-обрезном станке.

В Китае выпускались и более производительные линии для поддонного прессования, представляющие собой копии советских линий СП-25.

Первые заводы для производства ДСП китайцы заказывали в Германии в конце 1980-х. Фирма Bison поставила Китаю одноэтажные линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной. И уже в 1983 году фирмой Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd была выпущена ее копия мощностью 30 тыс. м 3 .

Производятся подобные линии и сейчас. На рис. 2 приведены общий вид и схема линии, выпускаемой компанией Shanghai Machine Tool Works Ltd. Работает она следующим образом.

Рис. 2. Общий вид (со стороны формирующей машины) и схема линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной и одноэтажным горячим прессом: 1 - подвижная формующая машина; 2 - стальная лента; 3 - делительная пила; 4 - одноэтажный пресс; 5 - приемный конвейер;
6 - веерный охладитель; 7 - форматная пила

Формующая машина, перемещающаяся по рельсам, насыпает трехслойный ковер на движущуюся ленту. Поперечная делительная пила разрезает непрерывный ковер на брикеты. При смыкании пресса формующая машина, дойдя до гидроупоров, начинает насыпать ковер в обратном направлении на уже неподвижную ленту. В случае некачественной насыпки бракованный ковер проходит через разомкнутый пресс и при поднятой ветви конвейера сбрасывается в бункер. Готовая плита охлаждается в веерном охладителе и затем обрезается по формату пилой.

Рис. 3. Общий вид и схема линии бесподдонного способа прессования трехслойных плит с ленточно-валковым прессом для подпрессовки и многоэтажным горячим прессом: 1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер;
4 - ленточно-валковый подпрессовщик; 5 - пила для опиливания кромок ковра; 6 - делительная пила; 7 - откидной конвейер; 8 - толкатель;
9 - загрузочная этажерка; 10 - горячий пресс; 11 - разгрузочная этажерка; 12 - веерный охладитель; 13 - продольная пила; 14 - поперечная пила

1 - верхняя лента; 2 - нижняя лента; 3 - натяжной барабан верхней ленты;
4 - натяжной барабан нижней ленты; 5 - прессующие ролики;
6 - гидроцилиндр главного прессующего барабана;
7 - ведущий барабан верхней ленты; 8 - ведущий барабан нижней ленты

Наибольшее распространение в Китае получили линии бесподдонного прессования с формированием ковра на непрерывной полимерной ленте. Общий вид такой линии и ее схема приведены на рис. 3. Эта технология, известная еще с 1970-х годов, отлично зарекомендовала себя в Китае. Большинство китайских заводов оснащены линиями бесподдонного прессования, по сути, одинаковой конструкции. Варьируются только число формующих машин, формат изготавливаемых ДСП и число этажей пресса. Способ прост, как и эксплуатация оборудования, хорошо освоенного китайцами.

Формующие машины наружных и внутреннего слоев насыпают равномерный непрерывный ковер на конвейер из полимерной ленты. Для предотвращения прилипания ковра лента посыпается тальком.

Таблица 1. Характеристики ленточно-валкового
пресса модели TH-MCP производства LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd

Холодная подпрессовка ковра для придания ему транспортной прочности осуществляется в ленточно-валковом прессе. Общий вид и схема ленточно-валкового пресса приведены на рис. 4.

Главный недостаток ленточно-валковых прессов - небольшое усилие подпрессовки и короткое воздействие давления на подпрессовываемый древесно-стружечный ковер - для ее продления китайские инженеры увеличивают длину прессов и число прессующих роликов, создавая по-своему уникальные конструкции.

Характеристики пресса модели TH-MCP производства компании LINYI Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd приведены в табл. 1.

Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты. При неравномерной насыпке передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в расположенный в приямке бункер, где измельчается в шнеке.

Брикеты проходят по системе ленточных конвейеров и доталкивателем по одному загружаются на этажерку, на поддоны из термостойкого полимера. Этажерка поднимается в верхнее положение, и с нее загрузочной траверсой поддоны с брикетами загружаются в горячий пресс. При обратном ходе траверсы брикеты выкладываются с поддонов на плиты. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты подаются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок.

Основные недостатки линий бесподдонного прессования на базе многоэтажных прессов: высокий расход связующего для обеспечения транспортной прочности брикетов, довольно большие припуски по толщине плиты и ограничение мощности - не более 80,0 тыс. м 3 в год.

Фирмы Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd и Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd выпускают линии прессования на базе одноэтажных прессов годовой производительностью от 30,0 до 80,0 тыс. м 3 . В 2005 году Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd изготовила первую в Китае линию производства ДСП мощностью 60,0 тыс. м 3 в год на базе большеформатного одноэтажного пресса с форматом прессуемой плиты 2440-14 630 мм. Общий вид одноэтажного пресса и схема линии приведены на рис. 5.

1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер; 4 - делительная пила; 5 - ускоряющий конвейер;
6 - одноэтажный горячий пресс; 7 - приемный бункер бракованного ковра; 8 - веерный охладитель; 9 - поперечные пилы; 10 - продольные пилы

Пресс оснащается уникальной высокоточной гидросистемой, позволяющей контролировать по нескольким точкам положение верхней плиты пресса относительно нижней, что дает возможность непрерывно корректировать толщину прессуемой плиты по формату и таким образом уменьшать припуск на шлифование.

Производительность большинства линий, выпускаемых в Китае, варьируется от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 год. Почти все оборудование, в том числе установки для приготовления щепы и стружки, сушилки, смесители, главные конвейеры, представляет собой точные или несколько переработанные копии оборудования известных европейских фирм разных лет выпуска.

Выйти на принципиально новый качественный уровень китайским производителям оборудования позволило сотрудничество с известными европейскими фирмами Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl и др.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) - один из крупнейших изготовителей оборудования для производства древесных плит в Азии. История предприятия насчитывает более 60 лет, а первые горячие прессы были выпущены заводом еще в 1958 году. После покупки пакета акций SWPM фирмой Dieffenbacher GmbH в 2009 году совместное предприятие стало именоваться D-SWPM. Китайские специалисты получили доступ к новейшим европейским научным разработкам и технологиям, что позволило им в кратчайшие сроки освоить производство современных прессовых линий непрерывного действия типа ContiPlus. Китайцы приняли участие и в совершенствовании выпускаемого оборудования, получив более 35 патентов на разные технические решения.

До августа 2014 года компания D-SWPM продала более 40 линий непрерывного действия ContiPlus. Выпускаются линии для производства плит шириной 1,22 м и длиной от 23,9 до 48,8 м. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства D-SWPM представлены на рис. 6.

Рис. 6. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства компании D-SWPM: 1 - формующая станция; 2 - конвейер;
3 - плотномер ковра; 4 - подпрессовщик; 5 - система удаления бракованного ковра; 6 - пресс; 7 - поперечные и продольные пилы;
8 - веерный охладитель; 9 - система стопоукладки

Производительность линий - 150,0-200,0 тыс. м 3 . Длина готовой плиты 2440-4880 мм, толщина 6-40 мм. Максимальная скорость прессования 1500 мм/с.

Кроме линий непрерывного прессования, D-SWPM изготавливает линии на базе многоэтажных прессов производительностью 30,0-80,0 тыс. м 3 в год. Ширина готовых плит - 1220 и 1830 мм, длина - 2440-5490 мм.

Наряду с оборудованием для производства ДСП в Китае выпускаются линии ламинирования разной мощности. На множестве предприятий производят простейшее оборудование, качество которого оставляет желать лучшего. Подобные линии изготавливаются, как правило, для внутреннего рынка и с целью удешевления оснащаются недостаточно надежной гидроаппаратурой местного производства. Более сложные и дорогие линии, изготавливаемые на экспорт, оснащаются гидравликой японского или немецкого производства, японской электроникой.

Много неавтоматизированных линий ламинирования китайского производства успешно эксплуатируются в среднеазиатских республиках бывшего СССР.

Достоинства линий подобного типа: низкая стоимость оборудования, простота эксплуатации, недорогие расходные материалы и комплектующие. Стоимость пресс-прокладок китайского производства значительно ниже стоимости пресс-прокладок производства SESA Srl и Sandvik Surface Solutions GmbH, но зато и качество изготовления и покрытия прокладок ниже. В процессе эксплуатации простейших линий с ручной загрузкой и выгрузкой малоквалифицированным персоналом велика вероятность повреждения прокладок при неаккуратном обращении в ходе замены или при попадании на поверхность прокладок абразивных частиц. Поэтому использование недорогих китайских прокладок является оптимальным вариантом.

Наряду с простейшими линиями ламинирования в Китае производится и автоматизированное оборудование. Оно экспортируется в Турцию, Иран, Египет, Индию, Пакистан, Малайзию, ЮАР и многие другие страны.

Таблица 2. Основные технические характеристики линий
ламинирования, выпускаемых фирмой Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Таблица 3. Некоторые российские предприятия по выпуску ДСП,
оснащенные оборудованием производства КНР

Фирма Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd выпускает разные линии ламинирования - от самых простых, с ручной загрузкой, до вполне современных, рассчитанных на одновременное облицовывание двух плит. Технические характеристики линий Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd представлены в табл. 2, принципиальные схемы приведены на рис. 7.

Так стоит ли приобретать китайское оборудование для производства и отделки плит? Какие у него недостатки и есть ли достоинства, кроме цены?

У российских производителей ДСП пока небольшой опыт эксплуатации оборудования производства КНР. Сведения о некоторых таких российских компаниях приведены в табл. 3.

На линиях этих предприятий ДСП изготавливаются бесподдонным способом.

На заводе ООО «Казсиб» установлена линия мощностью всего 20,0 м 3 в год (около 60 м 3 в сутки). Конструкция линии упрощена до предела. Формирование ковра осуществляется в один слой. Естественно, получить качественную мебельную плиту с мелкоструктурной поверхностью на таком оборудовании и по такой технологии весьма проблематично. Поэтому на предприятии отказались от пуска приобретенной линии ламинирования и ограничились выпуском плиты строительного назначения.

Рис. 7. Схемы: а - линии ламинирования с ручной подачей бумаги: 1 - роликовый стол; 2 - подъемный стол; 3 - податчик с вакуумными присосками;
4 - загрузочный механизм; 5 - пресс; 6 - разгрузочный механизм; 7 - подъемный стол; 8 - роликовый стол; б - автоматизированной линии:
1 - подъемный стол; 2 - механизм поштучной подачи; 3 - щеточный станок; 4 - укладчик нижнего листа бумаги; 5 - ленточный конвейер;
6 - укладчик верхнего листа бумаги; 7 - загрузочная тележка; 8 - пресс; 9 - разгрузочная тележка; 10 - станок снятия свесов;
11 - веерный охладитель; 12 - кантователь-укладчик с вакуумными присосками; 13 - роликовый стол

Технологическая схема производства ДСП на заводе ООО ПК «МДФ» приведена на рис. 8.

Рис. 9. Барабанная ситовая сортировка мягких отходов лесопиления и
деревообработки

Принципиальная технологическая схема при работе на подобном оборудовании такова. Дровяная древесина и отходы лесопиления подаются на приемный стол-накопитель с поперечным цепным конвейером, ссыпаются на ленточный конвейер, проходят металлоискатель и измельчаются в барабанной рубительной машине (размер загрузочного окна 750 х 400 мм, диаметр барабана 800 мм, мощность привода 215 кВт). Щепа ленточным конвейером подается на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции. Кондиционная щепа поступает на наклонный ленточный конвейер, который можно передвигать по горизонтали, что позволяет насыпать на складе несколько куч щепы. Со склада щепа подается в приемные бункеры с винтовыми разгрузочными конвейерами, которые выгружают щепу на ленточные конвейеры, подающие ее в барабанные стружечные станки. Мягкие отходы древесины (опилки) фронтальным погрузчиком подаются в приемный бункер, из которого поступают на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции, луба, сколов древесины. В России барабанные сортировки не используются. В Китае подобные установки сортировки распространены ввиду простоты конструкции (вид сортировки приведен на рис. 9).

Отсеянные фракции щепы и опилок поступают на склад топлива для котельной.

б)

а)

Сырая стружка пневмотранспортной системой подается в бункеры сырой стружки, выгружается донными винтовыми конвейерами на ленточные конвейеры и поступает в термомасляные роторно-трубчатые сушилки стружки. Сушилки обогреваются термомаслом, температура которого 200 о С. Начальная влажность сырой стружки 40-60%, конечная - 2-3%.

Сушилки подобного типа ранее на отечественных заводах не эксплуатировались. Роторно-трубчатые сушилки использовались на заре промышленного производства ДСП - в начале 1960-х годов, когда специализированное оборудование для производства плит еще не выпускалось, и применялось оборудование, предназначенное для других отраслей: пищевой, химической и т. п. Позднее роторно-трубчатые сушилки почти повсеместно были вытеснены более эффективными барабанными или сушилками других типов. Однако в КНР роторно-трубчатые сушилки по-прежнему продолжают изготавливать.

Принцип работы роторно-трубчатых сушилок следующий: пучок труб ротора, обогреваемый изнутри термомаслом, медленно вращается в неподвижном корпусе и перемещает высушиваемую стружку через сушилку вдоль ее оси. Лопасти на периферии ротора поднимают стружку по периметру корпуса, и она ссыпается через пучок труб вниз, высушиваясь за счет контакта с трубами и конвекции горячего воздуха.

Из сушилок сухая стружка подается шнеками на механическую сортировку. Фракция стружки для внутреннего слоя пневмотранспортом подается в бункер сухой стружки внутреннего слоя, мелкая фракция - в бункер сухой стружки наружных слоев. Крупная фракция после доизмельчения в мельнице мелкого помола подается на повторную сортировку. Из бункера стружка пересыпается в весовой бункер-дозатор, а из него дозированно поступает в скоростной смеситель внутреннего слоя. Осмоленная стружка по ленточному конвейеру поступает на винтовой разравнивающий конвейер загрузки формующей машины внутреннего слоя.

Из бункера для стружки наружных слоев стружка ленточным конвейером подается в весовой бункер-дозатор, а затем дозированно в скоростной смеситель наружных слоев. Осмоленная стружка выгружается на ленточный конвейер и затем подается на винтовые разравнивающие конвейеры загрузки формующих машин наружных слоев, которые насыпают равномерный непрерывный ковер на ленточный конвейер.

На рис. 11 приведена схема формующей машины наружных слоев. Фракционирование стружки и формирование ковра осуществляются механическим способом, с помощью вращающихся роликов с насечкой.

В сравнении с роликами, используемыми в системе CrownFormer фирмы Siempelkamp GmbH, а также в аналогичной системе фирмы IMAL Srl, ролики китайского производства имеют насечку упрощенной геометрии. Однако качество формирования ковра они обеспечивают вполне удовлетворительное.

В ленточно-валковом прессе осуществляется холодная подпрессовка ковра. Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты.

В случае неравномерной насыпки передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в бункер, где измельчается в шнеке. Стружка после измельчения подается пневмотранспортом в бункеры сырой стружки.

2 - разравнивающие грабли; 3 - донный весовой конвейер;
4 - игольчатый сбрасывающий валец; 5 - формирующие ролики

Брикеты проходят по системе конвейеров и доталкивателем загружаются по одному в загрузочную этажерку. Этажерка поднимается в верхнее положение и с нее загрузочной траверсой осуществляется загрузка горячего пресса. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку.

Нагрев плит пресса осуществляется термомаслом. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты направляются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок. Обрезанные по формату плиты подаются на штабелеукладчик, с которого пакеты плит вилочным погрузчиком перевозятся на склад промежуточной выдержки перед шлифованием.

На участке шлифования-сортировки смонтирована линия фирмы Sanda Machinery Co., Ltd (КНР). В состав линии входят двухголовочный калибровальный станок типа SM2213/2R, четырехголовочный калибровально-шлифовальный станок типа SM2413/2R 2C, система конвейеров и сортировочных карманов.

Эксплуатация оборудования китайского производства выявила его главный недостаток - высокий расход связующего: 130-140 кг/м 3 . Это отрицательно сказывается на себестоимости производства и конкурентоспособности готовой продукции. Однако только при таком расходе обеспечивается транспортная прочность брикета, достаточная для того, чтобы он не разрушился при движении по конвейеру или загрузке в пресс. Большинство российских заводов при производстве плит расходуют гораздо меньше связующего - 100-110 кг/м 3 , а на современных заводах, использующих технологию непрерывного прессования в ленточных прессах, расход еще меньше - 65-75 кг/м 3 .

Одним из способов снижения расхода смолы может быть использование в составе связующего жидких лигносульфонатов, повышающих липкость и транспортную прочность брикетов. Другой способ - синтез смол с высокой липкостью непосредственно на заводе. На ООО ПК «МДФ» сумели освоить синтез смол с высокими показателями липкости из карбамидоформальдегидного концентрата КФК-85.

В ходе эксплуатации сушилок на ООО «СибПромИнвест» часто происходили возгорания стружки. Были случаи хлопков и взрывов древесной пыли. Хотя система пневмотранспорта сухой стружки от сушилок и была оснащена современным оборудованием для обнаружения искр производства фирмы GreСon (Германия), система пожаротушения оказалась неэффективной, для ликвидации частых возгораний пришлось сделать дополнительные люки в трубопроводах пневмотранспортной системы.

Подобные проблемы наблюдались и на предприятии «Казсиб». Кроме того, выяснилось, что при сушке стружки влажностью выше 60% резко падала производительность сушилки, поэтому роторная сушилка на этом предприятии была заменена барабанной.

Возгорания и взрывы нередки и при эксплуатации барабанных сушилок, однако причины воспламенения стружки в них иные, чем в роторно-трубчатых сушилках.

К основным причинам пожаров в роторных сушилках следует отнести налипание пыли и смолистых веществ на внутреннюю поверхность сушилки и трубы ротора с последующим возгоранием, наличие карманов (залеганий) пыли и смолистых веществ вне радиуса перемешивания с пересушенной и даже обугленной стружкой. Кроме того, температура труб в зоне сухой стружки почти такая же, как в загрузочном конце, и уже высушенная стружка влажностью 1-3% контактирует с трубами ротора, температура которых 220 °С, а это может привести к возгоранию стружки. При эксплуатации сушилок на «СибПромИнвесте» отмечались также утечки термомасла в местах сварки труб ротора внутрь сушилки.

Уменьшить число возгораний можно только путем регулярной очистки сушилок и воздуховодов от налипающих внутри частиц древесины и древесной пыли.

Рис. 12. Общий вид линии ламинирования на базе короткотактного пресса
типа YL1200-3, эксплуатируемой на ООО ПК «МДФ»

Есть у роторных сушилок и ряд достоинств. Это высокий КПД, поскольку теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру и нет потерь тепла вместе с отработанной газовоздушной смесью, как в барабанных сушилках. При эксплуатации роторных сушилок выбросы продуктов сушки в атмосферу минимальны. Отсутствует прямой контакт агента сушки и стружки, и ее поверхность не загрязняется продуктами сгорания. Обогрев сушилок осуществляется от термомасляных котельных, работающих на угле и кородревесных отходах, что экономически целесообразно в негазифицированных районах России.

На ООО ПК «МДФ» также эксплуатируется линия ламинирования на базе 1200-тонного короткотактного пресса типа YL1200-3 производства компании Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (рис. 12).

Нагрев плит осуществляется термомаслом марки МТ-300 от электрокотла мощностью 250 кВт. Режимы прессования не отличаются от принятых на автоматических линиях. Продолжительность цикла - от 18 до 30 с в зависимости от цвета и плотности пленки. Температура пресса - 190-200 °С. Производительность линии - 50-70 листов в час.

В качестве заключения

Можно выделить следующие достоинства оборудования китайского производства для изготовления ДСП: низкая стоимость, простота обслуживания и эксплуатации, высокая ремонтопригодность.

К недостаткам следует отнести: высокий расход связующего для линий бесподдонного способа прессования, низкую производительность роторно-трубчатых сушилок при сушке стружки влажностью выше 60%; недолговечность некоторых узлов и деталей.

В целом китайское оборудование при грамотном подходе к комплектованию и выбору производителя может служить вполне разумной альтернативой оборудованию европейского производства для завода мощностью 60,0-100,0 тыс. м 3 . Мини-заводы годовой производительностью 10,0-20,0 тыс. м 3 слишком примитивны и годятся для изготовления только строительной плиты. Да и с экономической точки зрения приобретение таких заводов нецелесообразно.

Александр ФИЛИППОВИЧ, главный технолог,
Виктор НЕМОКАЕВ, коммерческий директор,
Алексей КИПРИЯНОВ, гл. энергетик
ООО ПК «МДФ»

Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».

В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.

У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.

Технологические этапы производства ДСП

На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.

Этап I – подготовка необходимого сырья

Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.

Этап II – измельчение древесных компонентов

Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.

Этап III – просушивание сырья

Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.

Этап IV – смешивание компонентов

Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.

Этап V – формирование ДСП-плит

Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.

Этап VI – нарезка готового полотна ДСП

Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.

Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит

На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.

Основное сырье для изготовления плит-ДСП:древесина

Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.

Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.

Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.

На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.

Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.

Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.

Химические компоненты в производстве ДСП

Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.

Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.

Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.

Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.

Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.

В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.

Оборудование для изготовления ДСП

На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.

Основное оборудование

К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.

Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.

Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.

Дополнительное оборудование

Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.

Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.