Расчет древесных материалов. Раской плитных и листовых материалов Технологические регламенты раскрой плитных материалов

Вертикальный раскрой плитных материалов появился не очень давно, собственно говоря, с началом применения самих плитных материалов в строительстве, деревообработке и других отраслях промышленности. Возникла необходимость получать точный раскрой крупных листьев, а обрабатывать их традиционно, в горизонтальном положении, трудно и не совсем удобно.

Для решения этой задачи были созданы вертикальные форматно-раскроечный станки (нем. Plattensage), дословно - пила для плит. Родоначальником этих станков стала швейцарская фирма STRIEBIG AG.

Первые станки были выпущены в конце 50-х годов. Сейчас фирма "Штрибих" - лидер по производству вертикальных форматно-раскроечных станков и специализируется только на их изготовлении.

Фабрика фирмы оснащена современным оборудованием. Причем, большинство оборудования было разработано и изготовлено эксклюзивно. Особого внимания заслуживают сварочные центры с программным управлением, способные с высокой точностью обрабатывать станины длиной до 6-ти метров и шириной до 3-х метров. Большая часть комплектующих для станков производится на фабрике в Швейцарии. В этих станках полностью все: станина, технология изготовления, используемые материалы и даже упаковка - выделяются швейцарской качеством.

Появление возможности раскроя плит в вертикальном положении сломало стереотип традиционного подхода к раскрою. В отличие от горизонтальных форматно-раскроечных станков, где материал, который распыляется, движется относительно пилы на вертикальных станках пила движется относительно плиты, и при этом плита стоит практически в вертикальном положении (наклонена относительно вертикали на 5 °).

Такой подход к раскроя плит нашел широкое применение во многих отраслях промышленности, где используются плитные материалы. Спектр применения этих станков широк: от производства корпусной мебели до оформления фасадов зданий, от изготовления выставочных стендов к производству машин и аппаратов. Виды обрабатываемых плитных материалов могут быть различными: плиты из древесных материалов (ДСП, ДВП, МДФ, фанера), массив, пластмассы (дуропласты, термопласт вспененный, термопласт мягкий), алюминий, комбинированные композитные панели (панели, состоящие из двух алюминиевых пластин и полимерной пластины между ними - ALUCOBOND, DIBOND, ETALBOND и др.), гипсокартон и т.д.

От станков STRIEBIG AG вы всегда получите качественный результат: все вышеперечисленные материалы розкроюються точно по размерам с качественным пропили. Также, с помощью соответствующих дополнительных устройств, вы можете фрезеровать пазы с различным профилем, пилить под любым углом от 0 ° до 45 °, делать внутренние вырезы (что практически невозможно на горизонтальных форматно-раскроечных станках.

В этой статье мы хотим познакомить вас с вертикальными форматно-раскроечный станками, их строением, возможностями и методами работы.

Начнем с конструкции станка. Вертикальный форматно-раскроечный станок, представляет собой сварную раму (станину) установленную вертикально (наклоненную назад на 5 °). Рама станка - это основа точности раскроя. Она представляет собой твердую целостную сварную конструкцию, сорокаразово укрепленную распорками, что придает ей высокую виброустойчивость. На верхней и нижней части рамы расположены с высокой точностью отшлифованные направляющие, по которым движется пристальное балка. Направляющие обрабатываются на специальном станке только после того, как полностью сварена и обработана рама станка. Массивная и особенно жесткая балка точно движется по направляющим по всей длине и четко фиксируется в положении реза, при этом угловая точность гарантируется на 100%.

Пристальное балка служит кронштейном для пильного блока, в свою очередь перемещается по пристальному балке вниз и может поворачиваться на 90 ° для выполнения горизонтальных резов. Пиление на станке осуществляется сверху вниз и слева направо. Легкость вертикального перемещения пильного блока обеспечивает система противовесов. Эта система позволяет без особых усилий не только выполнить распил (перемещать пильный блок), но и после выполнения вертикального пропила поднять пристальный блок из нижнего положения на высоту, удобную для дальнейшей работы.

Как и в горизонтальных форматно-раскроечных станках для раскроя ламинированной ДСП, а также твердых, пористых или волнистых поверхностей, чтобы избежать сколов, применяется подрезной узел (опция). Однако на вертикальных форматно-раскроечных станках подрезной узел имеет некоторые преимущества:
- Простое и быстрое установление и демонтаж на станке;
- Быстрая регулировка ширины реза;
- Простота эксплуатации;
Компактная конструкция, широкий обзир при работе.

Он обеспечивает точность, качество и комфортность работы. Диаметр подрезной пилы - 80 мм, диаметр посадочного места - 20 мм, частота вращения - 15000 об / мин. Привод подрезной пилы осуществляется от основного электродвигателя.

Как вы понимаете, прежде чем выполнить раскрой заготовки на станке, ее необходимо каким образом зафиксировать. Для реализации этой задачи предусмотрено несколько конструктивных решений. Первое - это наклон рамы станка на 5 °, обеспечивающий плотное прилегание обрабатываемой заготовки к станку. При этом, заготовка опирается на решетку из опорных планок. Решетки состоят из горизонтальных стопорных планок и направляющего профиля для горизонтального упора. Они установлены подвижно на вертикальных направляющих в раме станка. Все решетки отклоняются вниз, когда пила при горизонтальном распиле попадает на опорную планку.

Второе - опорные ролики, расположенные в нижней части станка. Они фиксируют материал, распыляется, снизу. Опорные ролики образуют нижнюю опорную плоскость для плиты распыляется. По ним легко передвигается плита, при этом сокращается риск повреждения ее кромки даже при передвижении тяжелых и крупных плит (максимальный вес 350 кг материала, который распыляется, распределена равномерно на все ролики. Большинство опорных роликов выполнены с защитным бортиком, предотвращающим скольжение плиты.

Вторым элементом фиксации заготовки есть стопор горизонтального смещения, щоСтопор расположен между двумя крайними опорными роликами с правой стороны станка. Он служит упором для крупных заготовок и предотвращает смещения заготовки при горизонтальном металла.

Для обработки небольших заготовок на станке предусмотрена так называемая средняя опора. Средняя опора дает возможность оператору обрабатывать мелкие и средние заготовки, не нагибаясь. При необходимости средняя опора при помощи ручки отвергается и устанавливается в горизонтальное или вертикальное положение. В зоне средней опоры установлена решетка с маленьким расстоянием между опорными планками. Небольшое расстояние между опорными планками предотвращает опрокидывание мелких деталей. Максимальный вес материала, который распыляется, равномерно распределена по средней опоре и составляет 150 кг. На правом конце средней опоры, как и на опорных роликах, установлен стопор горизонтального смещения.

Все вышеперечисленные конструктивные решения направлены на повышение точности и качества реза. Непосредственное влиял на точность реза (отпилить заготовку по заданному размеру) система линеек и упоров, позволяющих точно позиционировать заготовку относительно линии реза. Основной и, пожалуй, чаще используемый упор, который применяется при вертикальных ризах - горизонтальный упор. Для выполнения вертикальных резов на станке предусмотрены определенные заранее точки вертикальных резов. Расстояние между двумя точками распилов - 1000 мм. Только в этих точках пристальное балка может блокироваться. Блокировка происходит в специальных планках, расположенных строго в точках вертикального распила, в верхней и нижней части пристального балки. Точка вертикального распила, расположенной в центральной части станка, называется нулевой точкой распила. По этим точкам и рассчитывается длина реза на горизонтальном упоре. Горизонтальный упор перемещается по направляющем профиля, расположенного выше средней опоры и может позиционироваться только слева от нулевой точки вертикального распила. В направляющем профиле горизонтального упора установлены масштабные линейки, по которым позиционируется упор. Как дополнительная опция горизонтальный упор можно разместить и справа от нулевой точки распила, при этом показания считываются слева направо. С помощью прижиманием упор фиксируется в любом желаемом положении.

Для установления размера горизонтального пропила на пристальном балке расположены две масштабные линейки с различными начальными точками отсчета. Права масштабная линейка служит для установки размера распила, когда материал, который распыляется, стоит на опорных роликах. На левой линейке считывается размер распила, когда материал, который распыляется, размещены на средней опоре.

Заслуживает внимания возможность осуществлять резки одинаковых за шириной полос (при горизонтальном рези. Эту возможность предоставляет полосный упор. Работает полосный упор очень просто. От верхней кромки плиты отмеряется необходимая ширина полосы, при этом упор передвигается по линейке на ширину полосы. Потом пристальный блок надвигается на выставленную ширину полосы до тех пор, пока упор не коснется кромки плиты. В этом положении блокируется пильный блок и производится горизонтальный пропил.

При обработке различных заготовок иногда необходимо регулировать глубину погружения пильного блока. Для этого в корпусе пильного блока расположен упор глубины реза, что очень быстро налаживается. Максимальный выступление пильного диска заданный заранее и составляет 13 мм.

Это общие особенности конструкции станка, присущие практически всем моделям. Чтобы создать более полное представление об этих станки, проанализируем принципы работы на вертикальных форматно-раскроечных станках.

Основа концепции станков фирмы "Штрибих" заключается в следующем: поток обрабатываемых материалов движется слева направо, то есть плиты, подлежащих распила, поступают на станок с правой стороны, а распиленные в размер заготовки убираются со станка с левой стороны. Такой подход особенно рекомендуется при раскрое плит на заготовки, предназначенные для дальнейшей обработки на других станках. При необходимости выполнить распил на более мелкие детали, большие заготовки укладываются со стороны управления станком.

При обработке плитных материалов следует учитывать следующее:
- Материал, который распыляется, должен всей своей плоскостью ровно прилегать к решетки из планок. Относительно позиции распила, заготовку следует разместить таким образом, чтобы при обработке ее можно было прижать рукой к решетки;
- Плиты, распыляются, не должны ничем фиксироваться на решетке (струбцины, скобы и т.д.);
- При непрерывной обработке нескольких плит, они должны быть одинакового формата и обрабатываться преимущественно вертикальным Ризома;
- Не вкладывать плиты друг на друга.

Необходимо считать на деформацию плит после обработки. Стружечные плиты, древесноволокнистые плиты, клееная фанера, пластмассовые плиты, а также плиты из текстолита, гетинакса, алюминия и алюминиевых сплавов в результате процесса изготовления имеют внутренние остаточные напряжения. Последствия этих напряжений видны прежде всего при первом разделительном распиле. Иногда после этого распила плиты имеют следующую картину. Подобный эффект может встретиться, если от такой плиты отрезаются полосы вертикальным или горизонтальным пропили. Это свойство материала особенно заметна при раскрое на вертикальных форматно-раскроечных станках, так как заготовки после раскроя остаются стоять друг возле друга или одна на одной. Если после выполнения их распилов кромки заготовок имеют некоторую "кривизну", то нужно понимать, что это не зависит от точности станка, а только от специфических свойств материала.

При пиления плит в вертикальном положении различают следующие виды пропилов:
1. Вертикальный пропил.
2. Горизонтальный пропил;
3. Обрезной пропил;
4. Форматный пропил;
5. Вырезка внутренних отверстий;
6. Пакетное резки.

Вертикальным раскроем на этих станках выполняется примерно 60-70% всех резов. Большинство из этих резов выполняется на нулевой точке распила, так как там находится начало масштабной линейки. Есть несколько причин, говорящих в пользу вертикального реза:
- Эргономичный и удобный способ работы: при ручной подаче пильный агрегат с минимальным усилием может перемещаться (при оптимальном положении туловища.
- Отрезанные куски не могут сдвигаться.
- Нет необходимости вставлять клин в распил;
- Разрезанные заготовки проще и удобнее снимать со станка;
- Простая установка размера пропила.

При выполнении вертикального пропила необходимо выполнить следующие операции:
1. Пристальное балку подвести к точке вертикального пропила (или к нулевой точки) и заблокировать.
2. Горизонтальный упор установить на необходимый размер.
3. Материал, который распыляется, установить с правой стороны станка и медленно подкатить по роликовой опоре к горизонтальному упора.
4. Умикнуты двигатель. Пристальный блок поднять выше кромки материала, который распыляется, вполне погрузить и сделать пропил.
5. Снять материал, который распыляется, со станка.

Горизонтальный пропил выполняется при расположении пильного блока в положении горизонтального реза (дисковая пила перпендикулярна пристального балки. Для выполнения горизонтального реза пристальное балку необходимо подвинуть в левый конец станка настолько, чтобы пропил начинался только после полного погружения пильного блока. Размер пропила устанавливается по роликовой или средней опоры. При видпилюванни узких заготовок особое внимание следует обращать на то, что с момента врезки к выполнению полного пропила заготовку необходимо удерживать или прижимать таким образом, чтобы исключить опасность травм.

При выполнении горизонтального пропила необходимо устанавливать клинья в пропил. При обработке средних или больших заготовок первый клин вставляется в начало пропила, а второй - в конце пропила (после того, как пильный диск полностью прориже плиту. После выполнения пропила верхняя часть заготовки, таким образом, лежит на клиньях.

Многие производители корпусной мебели в своей работе имеют проблемы с качеством ДСП. На фоне многих дефектов ДСП особого внимания заслуживает состояние кромок. После изготовления, транспортировки и хранения кромка плиты имеет волнистую, набухшие и неровную поверхность и не может служить базовой поверхностью при раскрое. А если учесть внутренние напряжения, то становится ясно, что не обрезав плиту по краям, просто невозможно добиться прямых углов при распылении. Обрезание узких полосок по краям плиты с целью подготовки базовой поверхности и называется обрезной пропили. Такие пропилы рекомендуется делать на всех видах форматно-раскроечных станков.

На вертикальных форматно-раскроечных станках, если раскрой должен быть точным по углами, рекомендуется сначала выполнить обрезной пропил в горизонтальном направлении на верхней кромке плиты (задать базовую поверхность). Затем плита переворачивается (рис. 9) так, чтобы полученная базовая кромка легла на роликовую или среднюю опору, и выполняется вертикальный пропил на левой части плиты. При этом образуется прямоугольная плита, установленная на роликовой опоре и готова к дальнейшей обработке.

Обрезной пропил можно обойти, если сначала плита распиливается на несколько крупных частей (например, пополам. В повседневной работе каждый пильщик сам определяет, как лучше обрабатывать плиту, однако, следует все же придерживаться вышеуказанного алгоритма обработки.

Для наиболее полного удовлетворения потребностей клиентов и для оптимального решения производственных задач фирма "Штрибих" производит несколько моделей станков:
1. ECONOM;
2. COMPACT;
3. EVOLUTION;
4. CONTROL.

Эти модели отличаются вариантами исполнения рамы (габаритные размеры) и имеют различные конструктивные решения. Это связано с решением различных технологических задач и с разными условиями работы.

На нижнем уровне находится станок ECONOM - самая дешевая модель из всего ряда. Станок нашел широкое применение в строительной индустрии. Применение этой модели в изготовлении корпусной мебели ограничено, поскольку станок не предусматривает установление подрезной узла.

Модель COMPACT, на наш взгляд, наиболее удовлетворяет потребности рынка Украины по цене и комплектации. Станок имеет несколько особенностей, интересных для производителя:
- Возможность установления подрезной узла;
- Максимальный размер заготовки на модели TRK 5207 - 4600х2070х60мм;
- Доступная цена.

Модель EVOLUTION служит промежуточным звеном между моделями ECONOM, COMPACT и станком, работающим в автоматическом режиме CONTROL. EVOLUTION сконструирован вместо модели STANDART на требование времени, его базовая конструкция приближена к автоматизации процесса пиления. При этом управление осуществляется вручную, но с помощью электромеханических приводов. Все это позволяет значительно упростить управление станком и повысить производительность труда.

CONTROL, как и EVOLUTION, сравнительно новой моделью и вполне может конкурировать со строгим центром. Такой станок может автоматически выполнять распили как вертикальные, так и горизонтальные. При этом с помощью вакуумных держателей, расположенных над роликовой опорой, можно поднять заготовку и сделать обрезной пропил, т.е. получить базовую кромку. Станок оснащен устройством автоматической подачи пристального балки (скорость подачи регулируется плавно - 10-25 м / мин), электромеханическим приводом поворота пильного блока, электромеханическим приводом фиксирования пристального балки. Станок имеет большие возможности, о нем можно говорить достаточно долго, так это, пожалуй, тема отдельной статьи.

Станки для раскроя плитных материалов можно разделить на три группы:
- Горизонтальные форматно-раскроечный станки;
- Вертикальные форматно-раскроечный станки;
- Бдительные центры.

В этом ряду, вертикальные форматно-раскроечный станок можно рассматривать, как промежуточную (эволюционную) звено в развитии производства корпусной мебели. Во-первых, простые модели позволяют повысить производительность труда как минимум в два раза, при этом уменьшить количество персонала и сэкономить производственную площадь. Во-вторых, модели более сложные (автоматизированные) максимально приближают вертикальные пилы к пильных центров, повышая производительность в 3-4 раза, и опять же, занимают небольшую площадь. То есть, если рассматривать среднее предприятие по изготовлению корпусной мебели, интенсивно развивается, имеет в оборудовании 1-2 горизонтальных форматно-раскроечный станок, не обеспечивающих желаемой производительности труда, то вертикальный форматно-раскроечный станок - отличный вариант для повышения производительности. Ниже, в виде таблицы, мы приводим сравнительные характеристики трех видов станков.

В любом случае в каждом виде станков есть свои преимущества и недостатки. Только сравнив и взвесив плюсы и минусы, можно сделать правильный выбор станка.

Предприятие "Штрибих" очень тщательно относится к дополнительным устройствам, которые помогают и упрощают выполнение определенных операций на станке. Фирма предлагает следующие основные дополнительные устройства:
1. Подрезной узел (о нем мы рассказывали выше).
2. Устройство для выполнения угловых резов 0-45 °.

Это устройство имеет некоторые особенности:
- Может быть смонтирован слева и справа относительно любой точки вертикального реза;
- С помощью всего одной ручки устройство жестко фиксируется на раме станка;
- Очень простое и точное настройки на длину заготовки с помощью встроенной масштабной линейки;
- Простое, надежное и точное установление угла, с точностью до 0,1 °;
- Предотвращает ложному возвращению под нагрузкой;
- Твердая конструкция обеспечивает рез под углом на больших и тяжелых заготовках;
- Повышается производительность, поскольку нет необходимости тратить время на подгонку в различных ситуациях пиления;
- Применяется для плит толщиной до 42 мм;
- Очень удобное хранение в специальном деревянном ящике.

3. Устройство электронной индикации размеров DMS.

Для увеличения точности и облегчения настройки на размер реза применяется система DMS. Эта система устанавливается на продольной упор и пристальный блок. Точность измерения 0,1 мм. Базисная измерительная система позиционируется и жестко удерживается без сдвигов эксцентриковым зажимом. Аккумулятор рассчитан на две недели непрерывной работы. Подзарядка аккумулятора осуществляется в течение нескольких часов

4. Электронная система позиционирования EPS.

Система приводит горизонтальный упор в положение реза по заданному размеру. С помощью EPS можно очень быстро устанавливать размеры и делать распил. Система одновременно может запомнить 400 величин. Все это экономит время и тем самым облегчает работу и повышает производительность.

5. Устройство для фрезерования канавок пазовые фрезой.
. Устройство позволяет выполнять пазы шириной от 8 мм до 15 мм. Глубина паза - до 25 мм.

6. Приспособления для выполнения пазов в композитных материалах.

Это устройство предназначено для фрезерования пазов следующих профилей: 90 °, 135 °, U-образной формы.

Все эти дополнительные устройства расширяют возможности станка. Таким образом, имея станок в базовой комплектации, Вы можете путем установки дополнительных устройств получить новые возможности старого станка.

В конце хотелось бы остановиться на обслуживании вертикальных форматно-раскроечных станков. Эти станки очень просты в обслуживании. Все работы, связанные с доставкой, монтажом и настройкой станка, проводят техники ЗАО "Станкоднепр", которые учились в Швейцарии на фабрике фирмы "Штрибих" и имеют сертификаты на право осуществления этих работ.

В обязанности оператора, обслуживающего станок входит:
. ежедневное вичищання станка от стружки и других загрязнений (настоятельно рекомендуется не оставлять заготовки на станке после окончания работы);
. еженедельно смазывать верхние и нижние направляющие с едва промасленной тряпочкой, вычищать вал и фланцы пильного диска;
. ежемесячно пополнять уровень масла в направляющих гильзах пристального блока;
. плановая замена инструмента, ремней, регулировка подрезной пилы.

При условии тщательного ухода и соблюдения всех требований техники безопасности при эксплуатации станок будет работать очень долго.

К сожалению, осветить всеми техническими возможностями и конструктивные особенности вертикальных форматно-раскроечных станков фирмы "Штрибих" в одной статье - нереально. Нам кажется, что для первого знакомства с этим оборудованием приведенной выше информации будет достаточно, но мы обязательно продолжим публикации на эту тему. Если у вас возникли вопросы и желание более подробно ознакомиться с вертикальными форматно-раскроечный станками, обращайтесь непосредственно в ЗАО "Станкоднепр", и мы будем рады помочь вам.

Примечание. Для деталей из фанеры, древесностружечных, столярных и древесноволокнистых плит, используемых без облицовывания, допускают припуски только на фрезерование. №7

Факторы, влияющие на величину припуска. А) Толщина поврежденного поверхностного слоя (корка, обезуглероженный слой, трещины, раковины и т.д.) Б) Шероховатость поверхности, которую необходимо получить у готовой детали и на промежуточных операциях. В) Величина пространственных отклонений (погрешность формы, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей) Г) Погрешность установки. Увеличение припуска ведет к увеличению

Трудоемкости процесса обработки,

Расхода энергии,

Отходов материала,

Парка оборудования,

Инструмента и т.д.

Уменьшение – к увеличению стоимости заготовки. Поэтому необходимо выбрать оптимальный припуск.

Нормирование припусков осуществляется но основании гостов.

№8 раскрой пиломатериалов на прямолинейные заготовки: способы раскроя, варианты раскроя, применяемое оборудование

Желтое методическое указание по «технологии изделий из древесины» Стовпюк Ф. С. Тема № 2 страница 9.

№ 9раскрой плитных и листовых материалов на заготовки: разработка рационального плана раскроя; карты раскроя; применяемое оборудование.

В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей.

Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы.

К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.

Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.

К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки.

1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев. Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность.

2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.

3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах.

Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала. В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения. При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая. Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д.

Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ .

Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др., они стабильны по качеству и формату.

Карты раскроя – это чертёжная документация, которая указывает какие детали необходимо вырезать из того или иного листа ДСП. Причём в картах раскроя производится раскладка деталей на листах ДСП. Другими словами, пильщик по картам раскроя будет вырезать детали для вашей будущей мебели. Также в картах раскроя обозначены не только детали, но и остатки материала, подлежащие возврату заказчику после распиловки. От качества карт раскроя зависит расход на закупку плитных материалов, а, следовательно, и общий расход на изготовление мебели своими руками.

№ 10 способы изготовления криволинейных заготовок

Существует несколько способов получения криволинейных деталей: выпиливания из доски и других древесных материалов криволинейных заготовок из их последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины по заданному контуру с предыдущим гидротермическим обработкой и последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины с предыдущим пропилюванням; гибки с одновременным склеиванием заготовок из массивной древесины; склеивания с одновременным гибкой шпона нужным радиусом.

Первый способ изготовления криволинейных деталей выпиливания из доски является простым. Он заключается в раскроя доски на мерные отрезки по длине, разметке отрезков с помощью шаблонов и выпиливания из них заготовок. В ряде случаев с целью увеличения выхода заготовок мерные отрезки склеиваются по кромке в щит с последующим разметки и раскроя. Этот способ имеет ряд недостатков: перерезание волокон ослабляет прочность детали, полученные напивторцеви и торцевые поверхности хуже опоряджуються, увеличиваются расходы древесины. Криволинейные детали выпиливания из массивной древесины и других древесных материалов изготавливают по технологии, которая характерна для деталей прямолинейной формы.

Гибки с одновременным склеиванием массивной древесины позволяет получить детали с небольшим радиусом изгиба. Трудоемкость процесса значительная, поскольку необходимо предварительное механическое обработки каждой планки склеивается. Но в этом случае можно использовать заготовки малых толщин, что значительно повышает процент полезного выхода заготовок.

Технология изготовления гнутопропиляних деталей по своей сложности занимает среднее место между технологией гибки и гибкой с одновременным склеиванием. При этом деталь за счет сделанных на заготовке из массивной древесины пропилов якобы состоит из пластинок, склеенных между собой, и не требует гидротермической обработки. Но такая технология позволяет получать детали, обычно, с небольшим радиусом изгиба, например, когда нужно согнуть концевые части заготовки.

Получение гнутоклеених и плоскоклеених деталей из шпона является наиболее простым, поскольку не требует выполнения трудоемких операций гидротермической обработки. Кроме этого, для изготовления деталей полнее используется древесина, а склеенные детали при равных одинаковых условиях имеют высшие механические показатели.

Технология изготовления криволинейных деталей гибкой прямолинейных заготовок из массивной древесины по количеству операций и оборудования сложнее, поскольку требует гидротермического обработки, но устраняются недостатки способа выпиливания. Основное, что полученная гнутая деталь является крепче выпиленные, а удельный расход древесины значительно уменьшается.

При влажности древесины 8 ± 2% и температуре 20 ... 25 Со граница безруйнивного гибки лежит в пределах

Из отношение видно, что возможен, т.е. бездефектный радиус изгиба заготовки из древесины не удовлетворяет требования по изготовлению криволинейных деталей. Исходя из этого, необходимо искать способы, которые благоприятно влияют на повышение пластичности древесины. К таким способам можно отнести доведение древесины до влажности, которая близка к точке насыщения волокон 25-30%.

При этом заготовки, имеющие завышенную влажность, подсушивают до влажности 25-30%, а с меньшей влажностью увлажняют. Тогда возможный радиус изгиба без разрушения древесины определяется числовым значением отношения

Заметим, что при более широкой пластичности возможный радиус изгиба есть еще недостаточен для практического применения в мебельном производстве.

Увлажнение древесины до 25-30% с одновременным нагревом заготовки на всю глубину до 70 ... 90 Со еще больше повышает пластичность материала и

В этом случае при толщине заготовки h = 20 мм минимально допустимый радиус изгиба R = 500 мм. Детали мебели такого радиуса кривизны случаются редко.

Используя увлажненную заготовку, нагретую до температуры 70 ... 90 Со, для гибки с шиной, возможен бездефектный радиус изгиба вычитается из отношения

Технология сгибания массивной древесины

Лесоматериалы раскраивают на прямолинейные заготовки по соответствующей схеме (поперечно-продольной или продольно-поперечный. Одновременно к заготовок для гибки предъявляются повышенные требования по качеству древесины. В заготовках не допускаются сучки, отклонение направления волокон от оси бруска не должно превышать 10о. Процесс гибки проходит с некоторым упресуванням древесины. В связи с этим в заготовках должны быть предусмотрены припуски на механическую обработку и возможное упресування (до 15 ... 40%). В ряде случаев гибки подвергают не только черновые заготовки, но и беловые, т.е. обработаны с толщиной до чистовых размеров, например, круглые детали стульев и других изделий. В этом случае после раскроя лесоматериалов заготовки подвергаются механическому обработке в чистовых размеров.

Пластификации или гидротермические обработка древесины проводят с целью увеличения эластичности массивной древесины перед гибкой. Существуют такие методы пластификации: проваривание; пропаривания; обработка аммиаком; нагрев в поле СВЧ. утечки различными растворами.

Проваривают заготовки в проварювальних баках при температуре 90 ... 95 Со, в течение 1 ... 2,5 ч. Время проваривание зависит от поперечного сечения заготовок и породы древесины. Проварювальни баки изготовляют из древесины или из металла. Проваривание имеет ряд недостатков, которые основываются на неравномерности нагревания, сильном переувлажнении заготовок. Поэтому проваривание применяется мало, за исключением случаев, когда необходимо нагреть только часть заготовки.

Пропаривают заготовки в пропарочных котлах при давлении пара 0,02 ... 0,05 МПа и температуре 102 ... 105 Со. При пропаривании малозволожени заготовки повышают свою влажность, а переувлажненные - снижают. Оптимальная влажность заготовки должна быть 25 ... 30%. Пропарочные котлы имеют диаметр 0,3 ... 0,4 м, оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой. Пропаривания сравнению с проваривание, более эффективное, поэтому широко применяется.

Обработка аммиаком ведется при любой влажности древесины. Бруски дерева помещаются в емкость с 20 ... 25%-ным раствором аммиака. Во время процесса поддерживается постоянный уровень концентрации аммиака. Продолжительность процесса - до 6 суток.

Прогревание деталей в поле СВЧ резко ускоряет процесс пластификации. Применение СВЧ для предоставления древесине пластичности перед гибкой - более эффективный метод, чем пропаривания, как по скорости нагрева, так и в способности заготовок набирать заданной формы при гнутье. Высокочастотное нагревание древесины позволяет применять для гибки заготовки влажностью 10 ... 12%, что сокращает время их сушки после гибки.

Замена пропаривания заготовок нагревом в поле СВЧ улучшает санитарные условия гнутарного производства, ускоряет процесс термообработки, позволяет механизировать его, повышает культуру производства.

Высокочастотное нагрева позволяет осуществлять местное нагревание, то есть участка заготовки подвергается непосредственно гибки, не нагревая всю заготовку. Так, промышленность выпускает установки для нагрева в поле СВЧ заготовок стула (ножек хвосте, царг, пронижок и др.) перед операцией гибки. По новым технологиям такие установки непосредственно монтируются в прессовое оборудование.

Принцип работы установки такой. Заготовки укладываются в деревянные контейнеры, помещаемые на подъемный стол и цилиндром подъема подаются в високопотенцийного электрода в зону обработки в поле СВЧ, которая создается подсоединения электрода к генератору СВЧ с помощью высокочастотного фидера. После прогрева контейнер с заготовками опускается в исходное положение, выдерживается и подается в гнутарного станка. В рабочем цикле участвуют четыре контейнера. Влажность заготовок укладываются в контейнер, может иметь колебания не более ± 5%.

Пропитка древесины растворами повышает ее пластичность. Этот эффект получается при использовании растворов дубильных веществ, фенолов и альдегидов концентрацией 0,1-1%. Применяются растворы солей железных и алюминиевых соединений, хлористого магния, хлористого кальция и др. Однако эти соли оказывают древесину менее прочной и более гигроскопичной. Значительное повышение пластичности дает пропитки древесины 40%-ным водным раствором мочевины в холодных ваннах, сушки ее к воздушно-сухой влажности и гибки при 100 Со.

Оборудование

Процесс гибки массивной древесины выполняется холодным способом, горячим, на станках с подогревом, с одновременным прессованием и прессованием в поле СВЧ. Непосредственно гибки заготовок проводят на оборудовании двух типов: станках для гибки на полный круг; станках (прессах для гибки на неполное круг.

На станках для гибки по замкнутому контуру заготовки сгибают вокруг съемного необогреваемой шаблона. При работе на станке заготовка одним концом относится к подвижному шаблона с закрепленной на нем шиной. Вторым концом заготовка опирается в упор на шине, которая закреплена на каретке. При вращении шаблона заготовка вместе с шиной навивается на шаблон и закрепляется на нем скобой. Оптимальная скорость гибки на станках составляет около 40 ... 50 см / с. Изогнутая заготовка вместе с шаблоном снимается со станка и подается в сушильную камеру для сушки. Режимы сушки аналогичные режимам сушки пиленых заготовок из тех же пород дерева.

Традиционные станки для гибки на неполное круг в ряде случаев оборудуются нагревательными камерами. На внутреннюю поверхность плит подается пар под давлением 0,05 ... 0,07 МПа для подогрева плит. Согнуты на таких станках заготовки высушиваются до нужной влажности без снятия их со станка. Это, безусловно, снижает производительность станка. Для повышения производительности изогнутые заготовки высушивают на станке до 12% для закрепления предоставленной формы, затем заготовку со станка снимают и высушивают до нужной влажности в сушильной камере. Такие станки называют гнутарно-сушильными. Они могут иметь одно-или двустороннее обогрева. Эти станки имеют недостатки, обусловленные неравномерным высушиванием заготовок и низкой производительностью. В этом случае они пропарюються 22-45 мин. и выдерживаются в одностороннем прессе от 90 до 180 мин. с высушиванием до влажности 15%, а в двустороннем прессе 70 ... 85 мин. до конечной влажности 10 ... 12%. На станках без нагревательной камеры заготовки сгибают по контуру шаблона, закрепляют на нем с помощью скобы, затем шаблон вместе с закрепленной заготовкой снимают со станка и направляют в сушильную камеру.

Альтернативной технологией изготовления гнутых деталей из массивной древесины является использование прессов, оборудованных генераторами СВЧ. Например, на одном из участков "Стрыйского МК" установлены два мощных прессы, предназначенных для гибки массивных заготовок СВЧ-способом. Последний такой пресс итальянской фирмы Italpresse в тандемного исполнении был установлен на участке в 2002 году, общей мощностью 35 кВт. Для выполнения данной технологической операции применяется 5 видов пресс-форм (для пяти типоразмеров ножек задних для стульев), на каждую из которых устанавливается от 24 до 30 заготовок влажностью 20%. Время на полный цикл гибки составляет 20-40 мин, давление - 50 ... 100 атм, конечная влажность заготовок 6-8%. То есть, это существенно уменьшает время гибки и увеличивает производительность по сравнению с другим оборудование и технологиями.

Современные технологии механической обработки криволинейных (гнутых) заготовок предусматривают новейшее оборудование последнего поколения - координатные станки (обрабатывающие центры), т.е. имеющих 5 ... 6 степеней свободы режущего инструмента. Их рабочие органы способны совершать сложные перемещения по трем осям в сочетании с поворотами в различных плоскостях, что позволяет им с безукоризненной точностью и высокой скоростью описывать в пространстве сложные траектории - под любую форму детали. То, что раньше достигалось кропотливой и тяжелым ручным трудом, сегодня - на новом технологическом уровне - достигается высокопроизводительными автоматами. Они могут быть запрограммирован за один "заход" на одновременное выполнение нескольких операций, которые обычно осуществлялись на различных станках. Это такие операции, как сверление, пазування, формирование шипа (в том числе круглого), фрезерование, контурная обработка по четырем или пяти осям, чеканка, выпиливания и др. Подобное оборудование применяется в основном для высокоточного изготовления элементов стульев, столов и других предметов классической мебели.

Часть 1. Проблемы раскроя плит и выбор оборудования
для раскроя плит

Древесно-стружечные (ДСП) и древесно-волокнистые плиты (ДВП) давно уже стали основным материалом для изготовления мебели. И получение из этих плит деталей нужного размера невозможно без использования специализированных станков для раскроя. Понятно, что такое оборудование уже давно применяется на каждом мебельном предприятии.

К сожалению, многие вновь организованные предприятия, стесненные, как и все, в инвестиционных ресурсах, стараются приобрести чуть ли не первый попавшийся станок, лишь бы подешевле. В дальнейшем, когда производительность механизма становится недостаточной, по привычке приобретается второй такой же станок, хотя проблему нужно было сразу решать по-другому. Но, чтобы понять это, следует знать, какие существуют типы станков для раскроя, в чем их отличия.

Но ни в одном учебнике - ни для бывших ПТУ, ни для вузов - таких сведений нет. Все учебные пособия устарели, а новые написать сегодня просто некому. И мебельщику уже давно негде получить хоть как-то упорядоченные знания не только об этих станках, но и о большинстве других, используемых при современных технологиях. Но, планируя приобретение оборудования для раскроя, следует начинать не с выбора типа и конструкции конкретных станков, а с определения их назначения и требуемой производительности. Ошибки стоят слишком дорого. В буквальном смысле.

Прежде всего следует определиться с тем, мебель каких видов предполагается производить, из номенклатуры каких деталей она будет составлена, каковы будут их размеры. Понятно, что определить размеры щитовых заготовок на длительный период невозможно. Поэтому для начала выбирается какое-то наиболее характерное изделие, которое будет выпускаться часто и в наибольших объемах, - так называемое расчетное.

а - простая;
б - смешанная;
в - сложная смешанная;
г - с отрезанием головной части плиты.

Затем, исходя из требуемой производительности и количества заготовок, делается попытка составить для этого расчетного изделия так называемые карты раскроя - схемы расположения заготовок на раскраиваемых плитах, обеспечивающие образование наименьшего количества отходов. Необходимо также задаться и размерами исходных плит. Так, в СССР их существовало всего два: 1830х3660 и 1750х3500мм. Сегодня их значительно больше: 1750х3500мм, 2440х1830мм, 2440х1220мм, 2440х2070мм и т.д.

Карты раскроя полноформатных плит составляются по четырем основным схемам (рис. 1): простой - когда деталь раскраивается сквозными параллельными пропилами в одном направлении (вдоль или поперек); смешанной - продольно-поперечный раскрой, когда выполняются только сквозные пропилы, проходящие вдоль и поперек плиты; сложной смешанной - когда сквозные пропилы выполняются только в одном направлении (раскрой на полосы), а поперечные к ним делаются отдельно, на уже выпиленных заготовках (полосах). Еще более сложной считается схема с отрезанием головной части плиты, при которой плита сначала разрезается поперек на две заготовки, каждая из которых затем раскраивается по отдельной схеме. Существует также и пятая схема, которая может быть вообще без сквозных резов и составлена из заготовок разного размера, в том числе и непрямоугольной формы. Способ раскроя по этой схеме получил название «нестинг» (от англ. nesting).

Составление карт раскроя осуществляется с использованием компьютерных программ - отдельных или входящих в программные пакеты типа «Базис-конструктор мебельщик», «К3‑мебель», bCAD и т.п. При этом, уже создав начальные карты на расчетное изделие, многие с удивлением обнаруживают, что для его производства в заданном объеме, определяющем количество заготовок, выкраиваемых из плит, необходимо довольно много различных карт, что при малой серии позволит производить раскрой по нескольку плит в пакете. Эта ситуация еще более обостряется, когда изделия производятся из плит разных цветов или по заказу, с отличающимися размерами. При составлении карт раскроя облицованных плит обязательно учитывается направление текстуры в каждой детали, что обуславливает меньший полезный выход в сравнении с необлицованными плитами. Чем больше размер исходных полноформатных плит, тем больше возможных вариантов раскладки деталей при составлении карт раскроя и тем больше полезный выход.

Другая проблема - оценка производительности, необходимая для выбора будущего станка. В каких единицах рассчитывать производительность? Ведь при увеличении толщины плиты изменяется ее кубатура, а затраты времени на пропилы при той же карте раскроя остаются прежними. Поэтому оценка производительности в кубических метрах раскроенных плит интересна только снабженцам, а для технолога она практически не имеет значения.

Расчет производительности станков для раскроя в квадратных метрах тоже не может дать однозначных результатов. Здесь опять все зависит от толщины плиты. Например, если раскраивать плиты толщиной 25мм в пакете по три, толщиной 19мм - по четыре и толщиной 16мм - по пять, то разница в производительности, измеренной в квадратных метрах, при одинаковых картах раскроя будет больше чем в полтора раза!

В результате, когда нет всех конкретных и однозначных параметров, заранее оценить нужную предприятию производительность и ту, которую фактически обеспечит тот или иной станок, даже весьма приблизительно, оказывается просто невозможно. Слишком много неизвестных!

Конечно, определенную помощь здесь могут оказать компьютерные программы, в особенности входящие в программное обеспечение некоторых станков для раскроя плит с программным управлением, но что делать, например, если предполагается использование обычного круглопильного станка с кареткой, имеющего ручную подачу и требующего значительно большего вспомогательного времени для обработки материала?

К сожалению, и фотографий рабочего времени, которые могли бы помочь при определении фактической производительности при раскрое плит, не делал у нас никто. Вот поэтому-то так часты ошибки наших производственников, приобретающих оборудование, оказывающееся на поверку значительно менее мощным, чем было объявлено продавцом.

Производительность является основным параметром при выборе оборудования для раскроя древесных плит на заготовки и детали (ДСП, MDF, фанера клееная и т.д.).

Условно все оборудование может быть подразделено на ручной механизированный инструмент, станки для раскроя плит вертикальные, станки круглопильные с кареткой, станки для раскроя плит с прижимной балкой, станки с прижимной балкой и программным управлением (с программируемым толкателем пакета), станки для раскроя плит многопильные, полуавтоматические и автоматические линии для раскроя плит на базе станков с прижимной балкой.

Простейшим устройством для раскроя плит являются универсальные электропилы, наиболее часто используемые в деревообрабатывающих мастерских для продольного и поперечного раскроя досок, брусков и различных плитных материалов. В номенклатуре таких электропил едва ли не единственным, специально предназначенным для раскроя плит является устройство, разработанное немецкой фирмой Mafell (рис. 2). Его отличием от всех остальных является использование длинной (до 4м) линейки из алюминиевого профиля, по всей длине которой протянута пластмассовая зубчатая рейка, в зацепление с которой входит расположенная на корпусе устройства вращающаяся шестерня с приводом от электродвигателя пилы через редуктор. Линейка снабжена переставным упором, ограничивающим ход пилы, останавливающим ее вращение и движение по линейке при касании клавиши выключателя.

При работе устройства линейка с помощью струбцин закрепляется в нужном положении на верхней пласти раскраиваемой плиты, на нее устанавливается пила и производится включение. Вращающаяся шестерня, связанная с зубчатой рейкой, заставляет пилу перемещаться вдоль линейки, совершая рез. По достижении упора пила останавливается. Затем линейка переставляется в новое положение и цикл повторяется.

Это устройство позволяет распиливать плиты, уложенные на вспомогательный стол большого размера или раскраивать верхнюю плиту, лежащую в стопе. Его особое преимущество в том, что равномерная скорость подачи исключает остановки пилы, характерные для ручного перемещения электропил по линейке, как правило, приводящие к образованию прижогов на кромках раскраиваемого материала. Кроме того, при использовании электропилы фирмы Mafell для выполнения длинных резов в середине широкой плиты рабочему не приходится в неудобной позе дотягиваться до места реза, от чего обычно страдает качество пропила.

Однако производительность такой пилы недостаточна для использования на промышленных предприятиях. Она, как правило, не превышает десятка раскроенных полноформатных плит в смену. Поэтому на небольших производствах ограниченной площади получили распространение станки для раскроя плит, находящихся в вертикальном положении.

Рис. 3. Установка для раскроя плит простейшей конструкции (Safety
Speed Cut)

Одна из простейших моделей таких станков (рис. 3) включает установленную вертикально, с небольшим наклоном назад, раму-станину с расположенным в нижней части набором опорных (базирующих) роликов, вертикальные направляющие с поворотным пильным суппортом и две горизонтальные линейки с откидными упорами. Раскраиваемые плиты ставятся кромкой на опорные ролики, вкатываются по ним параллельно раме и прижимаются вплотную к ней. Суппорт поворачивается таким образом, чтобы его пила заняла горизонтальное положение и располагалась на высоте, необходимой для отпиливания полосы нужной ширины. Раскраиваемая плита вручную надвигается на пилу, отрезающую полосы. При поперечном раскрое суппорт разворачивается так, чтобы пила заняла вертикальное положение. Плита продвигается по опорным роликам вдоль рамы до одного из откинутых упоров, которые заранее устанавливаются на определенном расстоянии от места предполагаемого пропила. Суппорт с пилой вручную перемещается вниз и производит рез. Для раскроя узких деталей или полос используется вторая опорная линейка, расположенная выше, в середине рамы, и также снабженная откидными упорами. Пила закрыта кожухом с присоединяемым к нему мешком для сбора части образующихся в процессе пиления отходов.

Станки такой конструкции из-за необходимости ручного продвижения плиты при раскрое не обеспечивают высокой точности обработки, однако недороги и позволяют производить раскрой на полосы плит и заготовок практически неограниченной длины, например листов пластмассы большого формата или досок для строительства. Они могут использоваться и на малых производствах при изготовлении мебели - для чернового раскроя плит или раскроя ДВП на детали задних поликов, то есть там, где не требуется высокая точность размеров полученных элементов.

Более сложную конструкцию имеют станки с пильным суппортом, перемещаемым в горизонтальном и вертикальном направлении. Принцип их работы во многом подобен кульману с блоком линеек, передвигающихся по горизонтальным и вертикальным направляющим. Но о них - .

Для оптимального раскроя плитных и листовых материалов, обеспечивающих максимальный выход заготовок, комплектность и возможность использования специализированного оборудования, составляют карты раскроя, на основании которых заполняют спецификации потребных древесных материалов.

При небольшом количестве типоразмеров заготовок карты раскроя составляют в следующем порядке: выбирают плиту (лист) со стандартными размерами, вычерчивают ее в масштабе, в том же масштабе вписывают в нее заготовки одного или нескольких типоразмеров. Выполняется несколько вариантов карт раскроя и выбирается вариант с наибольшим процентом выхода заготовок, обеспечивающий комплектность заготовок на изделие. Карты раскроя столярных и фанерных плит должны учитывать заданное расположение по длине заготовок реек основы и волокон в слоях шпона. Определение количества плит (листов) стандартных размеров осуществляют расчетом, который сводят в табл. 9.

Таблица 9

Расчет количества плит и параметров заготовок на одно изделие

Если в раскройной карте предусмотрено получение из плиты заготовок одного размера, то количество плит должно обеспечить комплектность заготовок на одно изделие. Если из плиты выпиливают заготовки нескольких типоразмеров, то по данной раскройной карте сначала должны быть укомплектованы заготовки, содержащиеся в большем количестве.

Раскройные карты вычерчивают в соответствующем масштабе, на них показывают схемы раскроя, т. е. расположение выпиливаемых заготовок (деталей), а для некоторых листовых материалов указывают направление волокон на лицевой стороне (рис. 1, 2).

Рисунок 1 –

Рисунок 2 – Вариант карты раскроя плиты ЛДСтП 16 мм

Вместе с выполнением рациональных карт раскроя (по расположению и количеству деталей) рассчитывают расход плит, заготовок и материалов на одно изделие или на небольшую партию. Полученные данные заносят в табл. 10, 11, 12. В примечание указывается способ обработки детали, наличие криволинейных поверхностей, специальных отверстий, вид кромочного материала и т. п.

Таблица 10 – Расход плиты ЛДСтП

Таблица 11 – Технологические потери заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов

Таблица 12 – Полезный выход заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов

Примечание. Полезный выход дан как средневзвешенная величина для сложившихся по поставкам средних сортовых соотношений материалов.

Спецификация на материалы

На основании выполненных расчетов составляют спецификацию на материалы, которая может служить заявкой на комплектование материалов для изготовления изделия. Оформляется спецификация по табл. 13.

Таблица 13 – Спецификация лесоматериалов для изготовления (количество и наименование изделия)

Необходимо учитывать, что около 65 % крупных кусковых отходов и отходов в виде стружки может быть использовано в производстве древесностружечных плит, сувенирной продукции, игрушек и прочих малогабаритных изделий, а также в качестве топлива.

Расчет клеевых материалов

Расчет расхода клеевых материалов выполняется в определенной последовательности:

– вычисляется площадь поверхности склеивания в изделии по группам сложности;

– определяются вид клея и условия склеивания;

– по нормативам расхода клея рассчитывается потребность в клеевых материалах для изготовления изделия.

Расчет площадей склеивания поверхностей выполняют по табл. 14.

Таблица 14 – Расчет склеиваемых поверхностей на ______________________

(наименование изделия)

Расчет расхода клеевых материалов выполняют по табл. 15, 16.

Таблица 15 – Норматив расхода клея, кг/м 2

Таблица 16 – Расчет расхода клеевых материалов на _______________________

(наименование изделия)

Раской плитных и листовых материалов. В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров.

Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.

Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный.

При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей. Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов.

По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы. К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.

Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.

К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки. 1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев.

Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность. 2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае. 3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах. Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала.

В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения.

При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая.

Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д. Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила.

После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе.

Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами.

Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче.

Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках.

Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком.

Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины.

При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя.

Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить.

При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке.

В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.

При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ. Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др они стабильны по качеству и формату. 3. Состав вспомогательных и обслуживающих производств Вспомогательное производство, часть производственной деятельности предприятия, необходимая для обслуживания основного производства и обеспечения бесперебойного изготовления и выпуска его продукции.

Важнейшие задачи Вспомогательное производство: изготовление и ремонт технологической оснастки, тары и специальные инструмента и снабжение ими основных цехов; обеспечение предприятия всеми видами энергии, ремонт энергетического, транспортного и механического оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры, уход и надзор за ними; ремонт зданий и сооружений и хозяйственного инвентаря; приёмка, хранение и выдача в цеха предприятия сырья, материалов, полуфабрикатов и др. К вспомогательному производство может быть отнесена деятельность транспортного и складского хозяйства предприятия.

Вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями.

Вспомогательное производство в основном осуществляется во вспомогательных цехах. В составе крупных комбинатов и объединений (например, металлургический, химический и др.) создаются специализированные цеха и предприятия по обслуживанию основного производства. Перспективное направление совершенствования Вспомогательное производство - передача наиболее ответственной и трудоёмкой части вспомогательных работ специализированным предприятиям, обслуживающим промышленность данного района.

Это позволяет применять во Вспомогательное производство высокопроизводительную технологию и передовые методы производства, удешевлять выполнение соответствующих работ на предприятиях, обслуживаемых специализированными ремонтными, инструментальными и другими базами, обеспечивать рост производительности труда. По мере технического совершенствования основного производства необходимо параллельное развитие Вспомогательное производство и повышение его технического и организационного уровня.

На крупных предприятиях и объединениях Вспомогательное производство следует развивать на основе централизации и специализации работ, обеспечивающих его наибольшую эффективность. Себестоимость распределяемой древесины, полуфабрикатов записывается со знаком плюс в другие строки, в строки основных, вспомогательных производств, комплексных статей расходов, где эта продукция используется. Сумма положительных значений распределяемых расходов должна быть равна их исключаемой отрицательной величине.

В Отчете о прибылях и убытках общехозяйственные расходы отражаются в составе себестоимости продукции (работ, услуг) по строке. К обслуживающим производствам относятся: жилищно-коммунальное хозяйство, мастерские бытового обслуживания, столовые и буфеты; детские дошкольные учреждения, дома отдыха, санатории и другие учреждений оздоровительного и культурно-просветительного назначения, находящиеся на балансе организации. Прямые расходы непосредственно связаны с деятельностью обслуживающего производства.

Они списываются в дебет счета 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Косвенные расходы связаны с управлением обслуживающим производством. Они списываются в дебет счета 29 со счетов 23 «Вспомогательные производства», 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы». Обслуживающие производства и хозяйства предназначены для выполнения работ (оказания услуг) для нужд основного (или вспомогательного) производства, для непроизводственных нужд организации (общежития, столовые) или для сторонних организаций.

В тех случаях, когда на предприятии помимо структурных подразделений, непосредственно выпускающих продукцию, имеются также подразделения, выполняющие функции вспомогательных, занятых обслуживанием основного производства, затраты этих производств учитываются обособленно на счете 23 «Вспомогательные производства». В частности, вспомогательными могут считаться производства, выполняющие следующие функции: обслуживание различными видами энергии (электроэнергией, паром, газом, воздухом и др.); транспортное обслуживание; ремонт основных средств; изготовление инструментов, штампов, запасных частей, строительных деталей, конструкций или обогащение строительных материалов (в основном в строительных организациях); возведение временных (нетитульных) сооружений; добыча камня, гравия, песка и других нерудных материалов; лесозаготовки, лесопиление; засолка, сушка и консервирование сельскохозяйственных продуктов и т.д. Эти производства относятся к вспомогательным только в том случае, если данный вид деятельности не является основным.

Учет затрат вспомогательных производств осуществляется по аналогии с учетом затрат основного производства на счете 20. По Дебету счета 23 «Вспомогательные производства» отражаются прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции вспомогательного производства, выполнением работ и оказанием услуг, а также косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательных производств, и потери от брака.

Прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции, выполнением работ и оказанием услуг, списываются в Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Данные операции оформляются бухгалтерскими проводками: Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 10 «Материалы» - списание себестоимости материалов, переданных во вспомогательное производство для изготовления продукции, выполнения работ, оказания услуг; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 70 «Расчеты с персоналом по оплате труда» - начисление оплаты труда работников вспомогательного производства; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 69 «Расчеты по социальному страхованию и обеспечению» - начисление единого социального налога и взносов по страхованию от несчастных случаев на суммы оплаты труда работников вспомогательного производства.

Косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательного производства, собираются по Дебету счетов 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы» и списываются в Дебет счета 23. Расходы, связанные с потерями от брака во вспомогательном производстве, списываются на счет 23 с Кредита счета 28 «Брак в производстве». Суммы фактической себестоимости готовой продукции вспомогательного производства могут списываться с Кредита счета 23 в Дебет счетов: 20 «Основное производство» или 40 «Выпуск продукции (работ, услуг)» - если продукция вспомогательного производства передается подразделениям основного производства; 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» - если продукция вспомогательного производства передается обслуживающим производствам и хозяйствам; 90 «Продажи» - если продукция вспомогательного производства реализуется на сторону или работы или услуги выполнялись для сторонних организаций.

Следует отметить, что в себестоимость продукции вспомогательных производств могут включаться только общепроизводственные расходы, а общехозяйственные расходы - не включаться, а распределяться непосредственно по видам продукции основного производства.

В тех случаях, когда нет возможности точно установить, для каких именно подразделений выпущена продукция, выполнены работы или оказаны услуги вспомогательного производства, эти расходы распределяются между указанными подразделениями пропорционально сумме прямых расходов, заработной плате работников, объему выпущенной продукции и т.д. При необходимости расходы распределяются также по видам выпускаемой продукции. Итак, вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями, а обслуживающие производства включаются в себестоимость готовой продукции (работ, услуг).

Конец работы -

Эта тема принадлежит разделу:

Лесопильно-деревообрабатывающее производство

При воздушной сушке древесину укладывают под навес либо на открытом месте, обеспечивают естественную циркуляцию воздуха.Искусственную сушку проводят.. Конвективно-тепловую сушку следует применять для высушивания: пиломатериалов.. В других случаях при выборе способа сушки надо учитывать местные условия, в первую очередь производственную..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях: