Cihazların sıkma cihazları. Özel kenetleme cihazları Takım tezgahlarının kenetleme mekanizması çeşitleri

Kenetleme elemanları, iş parçasının ayar elemanları ile güvenilir bir şekilde temasını sağlamalı ve işleme sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında kırılmasını, tüm parçaların hızlı ve düzgün bir şekilde bağlanmasını önlemeli ve sabitlenen parçaların tekrarında deformasyona ve hasara neden olmamalıdır.

Sıkıştırma elemanları alt bölümlere ayrılmıştır:

Tasarım gereği - vida, kama, eksantrik, kol, kaldıraç menteşesi için (kombine sıkıştırma elemanları da kullanılır - vidalı kol, eksantrik kol, vb.).

Mekanizasyon derecesine göre - hidrolik, pnömatik, elektrikli veya vakum tahrikli manuel ve mekanize olanlar için.

Sıkma mekanizmaları otomatikleştirilebilir.

Vidalı kelepçeler kenetleme çubukları veya bir veya daha fazla parçanın kıskaçları aracılığıyla doğrudan kenetleme veya kenetleme için kullanılır. Onların dezavantajı, parçayı sabitlemek ve sökmek çok zaman alıyor.

Eksantrik ve kama kıskaçlar, vidanın yanı sıra, parçanın doğrudan veya sıkıştırma çubukları ve kolları aracılığıyla sabitlenmesini sağlarlar.

En yaygın olanı dairesel eksantrik kelepçelerdir. Eksantrik bir kelepçe, bir kama kelepçesinin özel bir durumudur ve kendinden kilitlemeyi sağlamak için kamanın açısı 6-8 dereceyi geçmemelidir. Eksantrik kelepçeler, yüksek karbonlu çelikten veya sertleştirilmiş çelikten yapılır ve HRC55-60 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulur. Eksantrik kıskaçlar hızlı hareket eden kıskaçlardır çünkü bunlar sıkma için gerekli. eksantrik 60-120 derecelik bir açıyla çevirin.

Kol ve menteşe elemanları kenetleme mekanizmalarının tahrik ve takviye bağlantıları olarak kullanılır. Tasarım gereği, tek kollu, çift kollu (tek etkili ve çift etkili - kendinden merkezli ve çok bağlantılı) olarak ayrılırlar. Kol mekanizmalarının kendi kendine frenleme özellikleri yoktur. Kol-menteşe mekanizmalarının en basit örneği, cihazların sıkıştırma çubukları, pnömatik aynaların kolları vb.

Yaylı kelepçeler yayın sıkıştırılmasından kaynaklanan küçük kuvvetlerle ürünleri sıkıştırmak için kullanılır.

Sabit ve büyük kenetleme kuvvetleri oluşturmak, kenetleme süresini azaltmak, kıskaçları uzaktan kontrol etmek için, pnömatik, hidrolik ve diğer tahrikler.

En yaygın pnömatik aktüatörler, pistonlu pnömatik silindirler ve sabit, dönen ve sallanan pnömatik keselerdir.

Pnömatik aktüatörler tahrik edilir 4-6 kg/cm² basınç altında sıkıştırılmış hava Küçük boyutlu tahrikler kullanmak ve büyük sıkıştırma kuvvetleri oluşturmak gerektiğinde, çalışma yağı basıncının olduğu hidrolik tahrikler kullanılır. 80 kg / cm²'ye ulaşır.

Bir pnömatik veya hidrolik silindirin çubuğu üzerindeki kuvvet, hava veya çalışma sıvısının basıncı ile pistonun çalışma alanının santimetre kare cinsinden ürününe eşittir. Bu durumda piston ile silindir duvarları arasındaki, çubuk ile kılavuz burçlar ve contalar arasındaki sürtünme kayıplarını hesaba katmak gerekir.

Elektromanyetik kenetleme cihazları plakalar ve yüz plakaları şeklinde gerçekleştirilir. Taşlama veya tornalama işlemi sırasında düz taban yüzeyli çelik ve dökme demir iş parçalarını sıkıştırmak için tasarlanmıştır.

Manyetik sıkıştırma cihazları silindirik boşlukları sabitlemeye yarayan prizmalar şeklinde yapılabilir. Ferritlerin kalıcı mıknatıslar olarak kullanıldığı levhalar ortaya çıktı. Bu levhalar yüksek tutma kuvvetine ve daha küçük kutup aralığına sahiptir.

4. Cihazın şemasına bağlı olarak kelepçelerin atanması ve tasarımlarının özellikleri

Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının ayar elemanları ile güvenilir bir şekilde temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir.

İş parçasının doğru konumlandırılmasını ve merkezlenmesini sağlamak için sıkıştırma cihazları da kullanılır. Bu durumda kıskaçlar, tespit ve kenetleme elemanları olarak işlev görür. Bunlara kendinden merkezlemeli aynalar, pensli aynalar ve diğer cihazlar dahildir.

Ağır (sabit) bir parça işleniyorsa, kesme kuvvetlerinin ihmal edilebilir olduğu ağırlıkla karşılaştırıldığında iş parçası sabitlenemeyebilir; kesme işlemi sırasında oluşan kuvvet, parçanın montajını bozmayacak şekilde uygulanır.

İşleme sırasında iş parçasına aşağıdaki kuvvetler etki edebilir:

Farklı işleme payları, malzeme özellikleri, kesici takımın körlüğü nedeniyle değişken olabilen kesme kuvvetleri;

İş parçası ağırlığı (parçanın dikey konumu ile);

Parçanın ağırlık merkezinin dönme eksenine göre yer değiştirmesinden kaynaklanan merkezkaç kuvvetleri.

Cihazların sıkma cihazlarına aşağıdaki temel gereksinimler uygulanır:

İş parçasını sabitlerken, kurulumla elde edilen konumu ihlal edilmemelidir;

Sıkıştırma kuvvetleri, işleme sırasında parçanın hareket etme olasılığını ve titreşimini dışlamalıdır;

Sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altındaki parçanın deformasyonu minimum olmalıdır.

Oturma yüzeylerinin ezilmesi minimum olmalıdır, bu nedenle sıkıştırma kuvveti, parçanın silindirik veya şekilli değil, düz bir oturma yüzeyi olan armatürün montaj elemanlarına bastırılması için uygulanmalıdır.

Sıkıştırma cihazları hızlı, uygun şekilde yerleştirilmiş, tasarım açısından basit olmalı ve işçinin minimum çaba göstermesini gerektirmelidir.

Sıkıştırma cihazları dayanıklı olmalı ve en çok aşınan parçalar değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma kuvvetleri, parçayı, özellikle rijit olmayan parçayı deforme etmeyecek şekilde desteklere yönlendirilmelidir.

Malzemeler: çelik 30HGSA, 40H, 45. Çalışma yüzeyi 7 metrekare olarak işlenmelidir. ve daha doğrusu.

Terminal tanımı:

Sıkıştırma cihazı tanımı:

P - pnömatik

H - hidrolik

E - elektrik

M - manyetik

EM - elektromanyetik

G - hidroplastik

Tekli üretimde manuel tahrikler kullanılır: vidalı, eksantrik vb. Seri üretimde mekanize tahrikler kullanılır.

5. KIRMA BÖLÜMÜ. BÖLÜMÜN SIKIŞTIRMA ÇALIŞMASININ HESAPLANMASI İÇİN BİR ŞEMA ÇİZİMİ İÇİN İLK VERİLER. CİHAZDAKİ PARÇANIN SIKIŞTIRMA KUVVETİNİ BELİRLEME METODOLOJİSİ. HESAPLAMA İÇİN TİPİK ŞEMALAR, GEREKLİ KUVVET DEĞERİ.

Gerekli sıkıştırma kuvvetlerinin büyüklüğü, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin ve momentlerin etkisi altında katı bir cismin dengesi için statik problem çözülerek belirlenir.

Sıkıştırma kuvvetleri 2 ana durumda hesaplanır:

1.Mevcut evrensel cihazları belirli bir kuvvet geliştiren kenetleme cihazlarıyla kullanırken;

2. yeni cihazlar tasarlarken.

İlk durumda, sıkıştırma kuvvetinin hesaplanması doğrulama niteliğindedir. İşleme koşullarından belirlenen gerekli kenetleme kuvveti, kullanılan üniversal fikstürün kenetleme cihazı tarafından geliştirilen kuvvete eşit veya daha az olmalıdır. Bu koşul karşılanmazsa, gerekli sıkıştırma kuvvetini azaltmak için işleme koşulları değiştirilir ve ardından yeni bir kontrol hesaplaması yapılır.

İkinci durumda, sıkıştırma kuvvetlerini hesaplama yöntemi aşağıdaki gibidir:

1. Parçayı kurmak için en rasyonel şema seçilir, yani. desteklerin konumu ve türü, sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama yerleri, işlemenin en elverişsiz anında kesme kuvvetlerinin yönü dikkate alınarak ana hatlarıyla belirtilmiştir.

2. Seçilen diyagramda, parçaya uygulanan ve fikstürdeki parçanın konumunu bozma eğiliminde olan tüm kuvvetleri (kesme kuvvetleri, kenetleme kuvvetleri) ve bu konumu sürdürme eğiliminde olan kuvvetleri (sürtünme kuvvetleri, mesnet reaksiyonları) oklar işaretler. Gerekirse, atalet kuvvetleri de dikkate alınır.

3. Bu durum için geçerli olan denge statiği denklemlerini seçin ve kenetleme kuvvetlerinin Q 1 büyüklüğünün istenen değerini belirleyin.

4. İşlem sırasında kesme kuvvetlerinin kaçınılmaz dalgalanmalarından kaynaklanan ihtiyaç olan sabitleme güvenlik faktörü (güvenlik faktörü) alındıktan sonra, gerekli olan gerçek sıkıştırma kuvveti belirlenir:

Güvenlik faktörü K, belirli işleme koşullarına göre hesaplanır

burada K 0 = 2.5, tüm durumlar için garanti edilen güvenlik faktörüdür;

K 1 - iş parçalarının yüzeyinin durumunu dikkate alan katsayı; K 1 = 1.2 - pürüzlü bir yüzey için; K 1 = 1 - bitirme yüzeyi için;

K 2 - takımın artan körlüğünden kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı (K 2 = 1.0 ... 1.9);

K 3 - kesintili kesme sırasında kesme kuvvetlerindeki artışı dikkate alan katsayı; (K3 = 1.2).

K 4, cihazın güç tahriki tarafından geliştirilen kenetleme kuvvetinin sabitliğini hesaba katan bir katsayıdır; K4 = 1 ... 1.6;

K 5 - bu katsayı, yalnızca iş parçasını döndürme eğiliminde olan torklar varsa dikkate alınır; K5 = 1 ... 1.5.

Bir parçanın kenetleme kuvvetinin ve gerekli kenetleme kuvvetinin hesaplanması için tipik diyagramlar:

1. Kesme kuvveti P ve kenetleme kuvveti Q eşit olarak yönlendirilir ve desteklere etki eder:

Sabit bir P değeriyle, Q = 0 kuvveti. Bu model, çekme deliklerine, merkezlerde tornalamaya, havşa patronlarına karşılık gelir.

2. Kesme kuvveti P, sıkıştırma kuvvetine karşı yönlendirilir:

3. Kesme kuvveti, iş parçasını ayar elemanlarından uzaklaştırma eğilimindedir:

Sarkaç frezeleme, kapalı konturların frezelenmesi için tipik.

4. İş parçası aynaya monte edilmiştir ve moment ve eksenel kuvvetin etkisi altındadır:

burada Q c tüm çenelerin toplam sıkıştırma kuvvetidir:

burada z, aynadaki çene sayısıdır.

Güvenlik faktörü k dikkate alındığında, her bir kam tarafından geliştirilen gerekli kuvvet:

5. Parçada bir delik açılırsa ve sıkıştırma kuvvetinin yönü delme yönüne denk gelirse, sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. Parçada aynı anda birkaç delik delinirse ve sıkıştırma kuvvetinin yönü delme yönüne denk gelirse, sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

Parçaların montajı, hizalanması ve sıkıştırılması için gereken süreyi azaltmak için, özel (bu parçayı işlemek için tasarlanmış) sıkıştırma cihazlarının kullanılması tavsiye edilir. Aynı parçalardan oluşan büyük partilerin imalatında özel cihazların kullanılması özellikle tavsiye edilir.
Özel sıkıştırma cihazları vidalı, eksantrik, pnömatik, hidrolik veya pnömohidrolik olabilir.

Tek cihaz şeması

Fikstürlerin iş parçasını hızlı ve güvenilir bir şekilde sabitlemesi gerektiğinden, bir iş parçasını birkaç yerde aynı anda kenetleme elde edildiğinde bu tür kıskaçların kullanılması tercih edilir. Şek. 74, kelepçenin iki kelepçe ile aynı anda yapıldığı bir gövde parçası için bir kelepçeleme cihazını göstermektedir. 1 ve 6 bir somunu sıkarak parçanın her iki tarafında 5 ... Somunu sıkarken 5 toplu iğne 4 kalıpta çift eğimli 7 , çekiş yoluyla 8 kalıbın eğimini etkiler 9 ve bir somun ile presler 2 kavramak 1 bir iğne üzerinde oturmak 3 ... Sıkıştırma kuvvetinin hareket yönü oklarla gösterilmiştir. Somunu gevşetirken 5 kelepçelerin altına yerleştirilen yaylar 1 ve B, onları al, parçayı serbest bırak.

Büyük parçalar için tekli kenetleme cihazları kullanılırken, küçük parçalar için birden fazla iş parçasının aynı anda takılabildiği ve kenetlenebildiği cihazların kullanılması daha uygundur. Bu tür cihazlara çoklu koltuk denir.

Çoklu fikstür

Birden fazla iş parçasının tek bir kelepçe ile sıkıştırılması, bağlama süresini azaltır ve birden fazla fikstür üzerinde çalışırken kullanılır.
İncirde. 75, kama yuvalarını frezelerken iki silindiri sıkıştırmak için bir çift cihazın şemasını gösterir. Kelepçe sap tarafından yapılır 4 aynı anda tutamağa basan bir eksantrik ile 3 ve istekler yoluyla 5 tutmak 1 , böylece her iki boşluğu da vücuttaki prizmalara bastırır 2 uyarlamalar. Kol döndürülerek silindirler serbest bırakılır 4 tersine döndü. Bu durumda yaylar 6 kulpları geri çek 1 ve 3 .

İncirde. 76, bir pnömatik piston gücüyle çalıştırılan tezgah fikstürünü gösterir. Basınçlı hava, iş parçalarını sıkıştırarak (sıkıştırma kuvvetinin yönü oklarla gösterilmiştir) ya da iş parçalarını serbest bırakarak silindirin alt boşluğuna üç yollu bir valf yoluyla girer.

Tarif edilen cihazda, parçaları takmak için bir kaset yöntemi kullanılır. Birkaç boşluk, örneğin bu durumda beş, kasete yerleştirilirken, aynı boşluklardan başka bir parti zaten kasette işleniyor. İşlem tamamlandıktan sonra, frezelenmiş parçaları olan ilk kaset cihazdan çıkarılır ve yerine boşluklu başka bir kaset takılır. Kaset yöntemi, boşlukların kurulum süresini azaltmanıza olanak tanır.
İncirde. 77, hidrolik olarak çalıştırılan çok yerli bir mastarın tasarımını göstermektedir.
Temel 1 sürücü makine masasına sabitlenmiştir. silindirde 3 piston hareket eder 4 , kolun takılı olduğu oluğa 5 bir eksen etrafında dönme 8 deliğe sabitlenmiş 7 ... Kol 5'in kollarının oranı 3: 1'dir. 50 yağ basıncında kg / cm2 ve piston çapı 55 mm kaldıraç kolunun kısa ucundaki kuvvet 5 2800'e ulaşır kilogram... Talaştan korunmak için kola bir kumaş örtü 6 konur.
Yağ, üç yollu bir kontrol valfinden valfe akar 2 ve daha sonra silindirin üst boşluğuna 3 ... Tabandaki delikten karşı silindir boşluğundan gelen yağ 1 üç yollu vanaya ve ardından tahliyeye girer.
Üç yollu valfin kolu kenetleme konumuna çevrildiğinde, basınç altındaki yağ pistona etki eder. 4 , sıkıştırma kuvvetinin koldan iletilmesi 5 çatallı kol 9 iki aks üzerinde dönen sıkıştırma tertibatı 10 ... Parmak 12 kol 9'a basıldığında kolu döndürür 11 vidanın temas noktasına göre 21 cihazın gövdesi ile. Bu durumda eksen 13 kol itmeyi hareket ettirir 14 sola ve küresel rondeladan 17 ve fındık 18 sıkıştırma kuvvetini tutucuya aktarır 19 eksen etrafında dönen 16 ve iş parçalarını sabit çeneye bastırmak 20 ... Sıkma ölçü ayarı somunlarla yapılır 18 ve vida 21 .
Üç yollu vananın kolunu klemp açma konumuna çevirdiğinizde, kol 11 itmeyi hareket ettirerek ters yönde dönecek 14 Sağa. Bu durumda, yay 15 tutuşu kaldırır 19 boşluklardan.
Son zamanlarda, fabrika ağından 4-6 basınçla sağlanan basınçlı havanın sağlandığı pnömohidrolik kenetleme cihazları kullanılmıştır. kg / cm2 hidrolik silindirin pistonuna bastırarak sistemde 40-80 mertebesinde bir yağ basıncı oluşturur kg / cm2... Sıkıştırma cihazları kullanılarak bu basınçla yağ, iş parçalarını büyük bir çabayla sabitler.
Çalışma sıvısının basıncındaki bir artış, aynı sıkıştırma kuvveti ile mengene tahrikinin boyutlarını küçültmeye izin verir.

Jig seçim kuralları

Sıkıştırma cihazlarının tipini seçerken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.
Kelepçeler basit, hızlı hareket eden ve bunları etkinleştirmek için kolay erişilebilir olmalı, yeterince sağlam olmalı ve kesicinin hareketi, makine titreşimleri veya kazara sebeplerden dolayı kendiliğinden gevşememeli, iş parçasının yüzeyini deforme etmemeli ve geri sıçramasına neden olmamalıdır. Kelepçelerdeki sıkıştırma kuvveti destek tarafından karşılanır ve işleme sırasında iş parçasının destekleyici yüzeylere karşı bastırılmasına yardımcı olmak için mümkün olduğunca yönlendirilmelidir. Bunu yapmak için, frezeleme işlemi sırasında meydana gelen kesme kuvveti fikstürün sabit parçaları, örneğin sabit bir mengene çenesi tarafından alınacak şekilde sıkıştırma cihazları makine masasına kurulmalıdır.
İncirde. 78, fikstürün kurulum şemalarını gösterir.

Besleme ve saat yönünün tersine dönüşe karşı frezeleme yaparken silindirik kesici kenetleme kuvveti şekil l'de gösterildiği gibi yönlendirilmelidir. 78, a ve sağa dönüşlü - Şekil 1'deki gibi. 78, b.
Yüzey frezesi ile frezeleme yaparken, besleme yönüne bağlı olarak, sıkıştırma kuvveti şekil l'de gösterildiği gibi yönlendirilmelidir. 78, c veya şek. 78, d.
Fikstürün bu düzenlemesi ile, kenetleme kuvvetine rijit bir destek karşı koyar ve kesme kuvveti, işleme sırasında iş parçasının destek yüzeyine doğru bastırılmasına yardımcı olur.

3 Fikstürlerin bağlama elemanları.doc

3.1. Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama yerinin seçimi, sıkıştırma elemanlarının türü ve sayısı

İş parçasını fikstüre sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

• 
  dayanması sırasında elde edilen iş parçasının konumu ihlal edilmemelidir;
• 
  sabitleme, işleme sırasında iş parçasının konumu değişmeden kalacak şekilde güvenilir olmalıdır;
• 
  sabitleme sırasında ortaya çıkan iş parçasının yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum olmalı ve kabul edilebilir sınırlar içinde olmalıdır.
• 
  iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda, sıkıştırma kuvveti, iş parçasının aynı anda iki destek elemanının yüzeylerine karşı bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;
• 
  sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası, hareket çizgisi destek elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir. Sadece özellikle sert iş parçalarını sıkıştırırken, sıkıştırma kuvvetinin etki çizgisinin destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının her bir sıkma durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin ezilmesini azaltmak için, sıkıştırma kuvvetini dağıtarak sıkıştırma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki spesifik basıncı azaltmak gerekir.

Bu, kenetleme cihazlarında, kenetleme kuvvetinin iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtılmasına ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzey üzerine dağıtılmasına izin veren uygun bir tasarıma sahip temas elemanları kullanılarak elde edilir. İLE sıkma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının tipine, işleme yöntemine, kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. azalan için titreşimler kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasının deformasyonları ve deformasyonları, iş parçasının sıkıştırma noktalarının sayısı artırılarak ve iş parçası yüzeyine yaklaştırılarak iş parçası-fikstür sisteminin rijitliği arttırılmalıdır.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, kamalar, pistonlar, kelepçeler, şeritler bulunur.

Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı kelepçeler

Vidalı kelepçelerİş parçasının manuel olarak sıkıştırıldığı cihazlarda, mekanize tip cihazlarda ve uydu cihazlarını kullanırken otomatik hatlarda kullanılırlar. Operasyonda basit, kompakt ve güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vidalı kelepçeler: a - küresel uçlu; b - düz uçlu; c - bir ayakkabı ile.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz ve yüzeye zarar vermeyen pabuçlu olabilir.

Küresel topuklu vidalar hesaplanırken sadece diş sürtünmesi dikkate alınır.

Nereye: L- tutamak uzunluğu, mm; - bir ipliğin ortalama yarıçapı, mm; - ipliğin yükselme açısı.

Nereye: S- diş adımı, mm; - azaltılmış sürtünme açısı.

Nerede: Pu150 N.

Kendinden frenleme durumu:.

Standart metrik dişler için, bu nedenle metrik dişlere sahip tüm mekanizmalar kendiliğinden kilitlenir.

Düz başlı vidalar hesaplanırken vida ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Dairesel bir topuk için:

Burada: D, destek ucunun dış çapıdır, mm; d - destek ucunun iç çapı, mm; - sürtünme katsayısı.

Düz uçlu:

Ayakkabılı vida için:

Malzeme:çelik 35 veya çelik 45, sertlik HRC 30-35 ve üçüncü sınıfa göre diş hassasiyeti.

^ 3.3.2. Kama kelepçeleri

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

1. 
   Düz tek eğimli kama.
2. 
   Çift kenarlı kama.
3. 
   Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek eğimli kama.

Pirinç. 3.3. Çift kenarlı kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) Arşimet spirali boyunca ana hatları çizilen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz kam şeklinde bir krank kaması;

Pirinç. 3.5. Krank kaması: a - eksantrik şeklinde; b) - düz bir kam şeklinde.

5) uç kam şeklinde bir vida kaması. Burada, tek eğimli kama adeta bir silindire yuvarlanır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur;

6) kendinden merkezli kama mekanizmalarında (aynalar, mandreller), üç veya daha fazla kama sistemleri kullanılmaz.

^ 3.3.2.1. Kamanın kendi kendine kilitlenme durumu

Pirinç. 3.6. Kamanın kendinden kilitleme durumu.

Nerede: sürtünme açısıdır.

Nereye: – sürtünme katsayısı;

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için, kendiliğinden frenleme durumu:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ;.

Sonra: iki yüzeyde sürtünmeli bir kama için kendiliğinden kilitlenme koşulu:

Yalnızca eğimde sürtünmeli bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sadece eğimde sürtünme ile:

^ 3.3.3 Eksantrik Kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantrik hesaplama şemaları.

Bu kelepçeler hızlı hareket eder, ancak vidalı kelepçelerden daha az güç geliştirir. Kendinden frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: iş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki önemli boyuttaki dalgalanmalarla güvenilir şekilde çalışamazlar.

;

Burada: (eksantrik dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; (sıkma noktasındaki eksantrik yükselişin ortalama açısıdır; (, (1 - açılar) Kelepçenin A noktasında ve eksantrik ekseninde kayma sürtünmesi.

Hesaplamalar için şunları alın:

NS ben 2D hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantrik kendi kendine kilitlenme durumu:

Genellikle alınır.

Malzeme: 0,81,2 mm derinliğe kadar karbonlanmış çelik 20X ve HRC 50 ... 60'a sertleştirilmiş.

3.3.4. Pensler

Pensler yaylı manşonlardır. Dış ve iç silindirik yüzeylere boşlukları yerleştirmek için kullanılırlar.

Nereye: Pz- iş parçasının sıkıştırma kuvveti; Q, pens yapraklarının sıkıştırma kuvvetidir; - pens ve manşon arasındaki sürtünme açısı.

Pirinç. 3.8. Collet.

^ 3.3.5. Devir gövdeleri gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Silindirik yüzeyli parçaları sıkıştırmak için pense ek olarak, genişleyen mandreller, hidroplastlı sıkıştırma manşonları, mandreller ve Belleville yaylı kartuşlar, diyafram kartuşları ve diğerleri kullanılır.

Konsol ve merkez mandreller, çok kesicili taşlama makinelerinde ve diğer makinelerde işlenmiş burçları, halkaları, merkezi taban deliği olan dişlileri takmak için kullanılır.

Bu tür parçaların bir partisini işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek bir eş merkezliliği ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliği elde etmek gerekir.

İşlenmekte olan iş parçalarının kurulum ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkezleme mandrelleri aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya parazitli parçaların montajı için sert (pürüzsüz); 2) genişleyen pens; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendinden kenetleme (kam, silindir); 6) merkezleme elastik manşonlu.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: a - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş burçlu mandrel.

İncirde. 3.9, a iş parçasının 3 monte edildiği silindirik kısımda düz bir mandrel 2 gösterir . 6 çek , pnömatik silindirin çubuğuna sabitlenmiş, pistonu çubukla sola hareket ettirirken, kafa 5 hızlı değiştirme rondelasına basar 4 ve kelepçeler bölüm 3 pürüzsüz bir mandrel üzerinde 2 . Konik parça 1'e sahip mandrel, makinenin mil konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, tahrikli tahrikin çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet Q, pulun (4) uçları arasında bir pul oluşmasına neden olur. , mandrel omuz ve iş parçası 3 sürtünme kuvvetinden gelen moment, kesme kuvveti P z'den kesilen M momentinden daha büyük. anlar arasındaki ilişki:

;

Mekanize tahrikin çubuğundaki kuvvet nereden geliyor:

.

Rafine formüle göre:

.

Nerede: - güvenlik faktörü; r z - kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); NS - iş parçası yüzeyinin dış çapı, mm; NS 1 - hızlı değiştirilebilir rondelanın dış çapı, mm; NS - mandrelin silindirik montaj parçasının çapı, mm; f = 0.1 - 0.15- yapışma sürtünme katsayısı.

İncirde. 3.9, B gösterilen mandrel 2 iş parçasının monte edildiği ve sıkıştırıldığı ayrık manşon 6 ile 3. Konik kısım 1 mandrel 2, makinenin mil konisine yerleştirilir. Mandrel üzerindeki parçanın sıkıştırılması ve çözülmesi, mekanize bir tahrik ile gerçekleştirilir. Pnömatik silindirin sağ boşluğuna sıkıştırılmış hava verildiğinde, piston, çubuk ve çubuk 7 sola doğru hareket eder ve rondelalı 4 çubuğun kafası 5, yarık kovanı 6, mandrelin konisi boyunca kenetleyene kadar hareket ettirir. mandrelin parçası. Pnömatik silindirin, pistonun, çubuğun sol boşluğuna basınçlı hava beslemesi sırasında; ve çubuk sağa hareket eder, kafa 5 rondela 4 ile manşondan 6 uzaklaşın ve parça açılmıştır.

Şekil 3.10. Disk yaylı konsol mandrel (a) ve Belleville baharı (B).

Dikey kesme kuvvetinden gelen tork P z bölünmüş manşonun silindirik yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinden gelen momentten daha az olmalıdır 6 mandreller. Güç tahrik çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. şekil 3.9, B).

;

Nerede: - mandrel konisinin açısının yarısı, derece; - mandrelin ayrık manşon ile temas yüzeyindeki sürtünme açısı, derece; f = 0.15-0.2- sürtünme katsayısı.

Belleville yaylı mandreller ve kartuşlar, iş parçalarını iç veya dış silindirik yüzeyde merkezlemek ve sıkıştırmak için kullanılır. İncirde. 3.10, bir, b Belleville yaylı bir konsol mandrel ve Belleville yay sırasıyla gösterilmiştir. Mandrel bir gövdeden 7, bir baskı halkasından 2 oluşur, bir paket Belleville yayları 6, bir basınç manşonu 3 ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuk 1. Mandrel, iç silindirik yüzey boyunca parça 5'i kurmak ve sabitlemek için kullanılır. Piston çubuk ve çubuk 1 ile sola hareket ettiğinde, ikincisi kafa 4 ve manşon 3 ile Belleville yaylarına 6 baskı yapar. Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları azalır, iş parçası 5 merkezlenir ve sıkıştırılır.

Yayların sıkıştırma sırasında montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm arasında değişebilir. Sonuç olarak, iş parçasının temel silindirik yüzeyi 2 - 3 sınıf hassasiyete sahip olmalıdır.

Yuvaları olan bir disk yayı (şekil 3.10, B), eksenel kuvvetle genişletilen, çift etkili, iki bağlantılı bir manivela-menteşe mekanizması seti olarak düşünülebilir. Torku belirledikten sonra m kesmek kesme kuvvetinden r z ve güvenlik faktörünün seçilmesi İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap r yay disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten, iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkıştırma kuvvetini belirleriz:

.

Belleville yayları için motorlu tahrik çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet:

Radyal yuvalı

;

Radyal yuva yok

;

Nerede: - parçayı sıkıştırırken Belleville yayının eğim açısı, dereceler; K = 1.5 - 2.2- güvenlik faktörü; m kesmek - kesme torku r z , Nm (kgf-cm); f = 0.1 - 0.12- Belleville yaylarının montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; r - Belleville yay montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; r z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); r 1 - parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçaların dış veya iç yüzeyine montaj için hidroplastik dolgulu kendinden merkezlemeli ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller kullanılır.

İnce duvarlı manşonlu cihazlarda, dış veya iç yüzeye sahip iş parçaları, manşonun silindirik yüzeyine monte edilir. Manşon hidroplastik ile kenetlendiğinde, parçalar ortalanır ve kenetlenir.

İnce duvarlı burcun şekli ve boyutları, parçayı makinede işlerken parçanın burç üzerinde güvenilir bir şekilde sıkıştırılması için yeterli deformasyon sağlamalıdır.

Hidroplastik ile ince duvarlı burçlara sahip kartuşları ve mandrelleri tasarlarken şunları hesaplayın:

1. 
   ince duvarlı burçların ana boyutları;
2. 
   manuel sıkıştırmalı cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;
3. 
   güç tahrikli ataşmanlar için piston boyutları, delik ve strok.

Pirinç. 3.11. İnce duvarlı burç.

İnce duvarlı burçları hesaplamak için ilk veriler çaptır. NS NS iş parçası boynunun ve uzunluğunun deliği veya çapı ben NS iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce duvarlı kendinden merkezleme manşonunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki tanımlamaları alıyoruz: NS - merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H - manşonun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - manşonun destek yakalarının uzunluğu, mm; T - manşonun destek yakalarının kalınlığı, mm; - manşonun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmındaki çapta artış veya azalma) mm; S maksimum- serbest durumda manşonun montaj yüzeyi ile iş parçasının 1 taban yüzeyi arasındaki maksimum boşluk, mm; ben NS- manşon açıldıktan sonra elastik manşonun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas bölümünün uzunluğu, mm; L- manşonun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; ben NS- iş parçasının uzunluğu, mm; NS NS- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; NS - manşonun destek manşonlarındaki deliğin çapı, mm; r - ince duvarlı bir manşonun deformasyonu için gerekli hidrolik plastik basınç, MPa (kgf / cm2); r 1 - burç yuvarlama yarıçapı, mm; m kesmek = P z r - kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); P z - kesme kuvveti, N (kgf); r, kesme kuvvetinin omuzudur.

İncirde. 3.12, ince duvarlı burçlu ve hidrolik plastikli bir konsol mandrelini göstermektedir. iş parçası 4 taban deliği ince duvarlı manşonun dış yüzeyine monte edilir 5. Pnömatik silindirin çubuk boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston pnömatik silindirde sola ve çubuk çubuk boyunca hareket eder. 6 ve kol 1 piston 2'yi hareket ettirir, hidroplastik 3'e basan . Hidroplastik, manşonun 5 iç yüzeyine eşit şekilde bastırır, manşon açılmış; manşonun dış çapı artar ve iş parçasını merkezler ve sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastik ile konsol mandrel.

Diyaframlı aynalar, torna ve taşlama makinelerinde işlenen parçaların hassas merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. Diyafram kartuşlarında iş parçaları dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. sınıf hassasiyete göre işlenmelidir. Diyaframlı aynalar, 0,004-0,007 mm'lik bir merkezleme doğruluğu sağlar.

Zarlar boynuzlu veya boynuzsuz (halka membranlar) ince metal disklerdir. Mekanize tahrik gövdesinin diyaframındaki harekete bağlı olarak - çekme veya itme hareketi - diyafram kartuşları genişleme ve sıkıştırma olarak ayrılır.

Genişleyen diyafram korna aynasında, dairesel parça, boynuzlu diyafram takarken, aktüatör gövdesi makine miline doğru sola doğru eğilir. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidalı membran kornalar aynanın eksenine yakınsar ve işlenmekte olan halka aynada merkezi bir delik ile kurulur.

Membran üzerindeki basınç, elastik kuvvetlerin etkisi altında durdurulduğunda, düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenen halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Sıkıştırmalı diyafram aynasında, dairesel parça dış yüzeye takıldığında, diyafram, makine milinin sağındaki tahrik çubuğu tarafından saptırılır. Bu durumda, membranın kolları aynanın ekseninden ayrılır ve iş parçası açılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki baskı durur, işlenecek halkayı vida boynuzları ile düzeltir ve sıkıştırır. Mekanize tahrikli sıkma diyaframlı açık uçlu aynalar, MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve MN 5523-64'e göre manuel tahrikli olarak üretilmektedir.

Diyafram kartuşları açık uçlu ve çanak (halka) olup, 65G, ZOHGS ve HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Keçiboynuzu ve kaliks zarlarının ana boyutları normalleştirilmiştir.

İncirde. 3.13, bir, b diyafram boynuz kartuşunun yapısal şemasını gösterir 1 . Makine milinin arka "ucunda bir mandren pnömatik tahriki vardır. Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston ve çubuk 2 sağa hareket eder. Bu durumda çubuk 2, boynuz zarına 3 bastırarak, onu büküyor, kamlar (boynuzlar) 4 ayrılıyor ve bölüm 5 açılmıyor (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslemesi sırasında, pistonu bir çubuk ve bir çubuk 2 sola hareket eder ve zar 3'ten uzaklaşır. Zar, iç elastik kuvvetlerin etkisi altında düzleşir, kamlar 4 membranlar silindirik yüzey boyunca birleşir ve parça 5'i sıkıştırır (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Membran boynuz kartuşunun şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, a) boynuz tipi diyaframlı: kesme torku m kesmek iş parçasını 5 kamlarda 4 döndürmeye çalışmak kartuş; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın ortasından 3 Çenelerin ortasına 4. İncirde. 3.13, v yüklü membranın tasarım diyagramı verilmiştir. Yuvarlak, rijit bir şekilde dış yüzeye sabitlenmiş membran, eşit olarak dağıtılmış bir bükülme momenti ile yüklenir m VE yarıçap zarının eşmerkezli çevresi boyunca uygulanan B iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste binmesinin sonucudur. 3.13, gün, gün, Dahası m VE = M 1 + M 3 .

İncirde. 3.13, v kabul edilmiş: a - zarın dış yüzeyinin yarıçapı, cm (tasarım koşullarına göre seçilir); h = 0.10.07- membran kalınlığı, cm; m VE - membran eğilme momenti, Nm (kgf-mm); - kamların açılma açısı 4 iş parçasının montajı ve sıkıştırılması için gerekli membran, en küçük sınırlama boyutu, derece.

İncirde. 3.13, e diyafram kamlarının maksimum açılma açısı gösterilir:

Burada: - parçanın montaj yüzeyinin yanlış imalat toleransı dikkate alınarak ek kam açıklığı açısı; - aynaya parça takabilmek için gereken çapsal boşluk dikkate alınarak çenelerin açılma açısı.

İncir. 3.13, e açı görülebilir:

;

Burada: - bir parçanın daha önceki bir operasyonda üretilmesindeki yanlışlık toleransı; mm.

Diyafram kartuşunun n kam sayısı, iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak alınır. Parçanın montaj yüzeyi ile kamlar arasındaki sürtünme katsayısı ... Güvenlik faktörü. Parçanın montaj yüzeyinin boyutu için tolerans çizim ile belirtilmiştir. Elastisite modülü MPa (kgf / cm 2).

Gerekli verilere sahip olan membran kartuşu hesaplanır.

1. Tork aktarımı için diyafram aynasının bir çenesinde radyal kuvvet m kesmek

kuvvetler P s zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, v).

2. Çok sayıda ayna çenesi ile tork m NS yarıçap zarının çevresi etrafında düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. B ve bükülmesine neden olur:

3. Yarıçap a zarın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) ayarlanır.

4. Tutum T yarıçap a yarıçap için zar B parça montaj yüzeyi: a / b = t.

5. anlar m 1 ve m 3 hisselerinde m ve (M ve = 1) bağlı olarak bulmak m = a / b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

7. Membranın silindirik sertliği [N / m (kgf / cm)]:

Nerede: MPa - elastikiyet modülü (kgf / cm 2); = 0.3.

8. Maksimum kam açma açısı (rad):

9. Parçayı açarken diyaframı bükmek ve kamları maksimum açıya yaymak için gerekli olan aynanın mekanize tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet:

.

Sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası ve yönü seçilirken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için sıkıştırma kuvveti desteğin yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. eleman; sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası, hareket çizgisi montaj elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının tipine, işleme yöntemine, kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak, iş parçasının her bir sıkma durumu için özel olarak belirlenir. İş parçasının kesme kuvvetlerinin etkisi altında titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı destekler getirilerek iş parçasının sıkıştırma noktalarının sayısı artırılarak iş parçası - fikstür sisteminin rijitliği arttırılmalıdır.

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, kamalar, pistonlar, şeritler bulunur. Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantılardır. İş parçası ile temas halinde olan sıkıştırma elemanlarının çalışma yüzeyinin şekli, temel olarak ayar elemanlarınınki ile aynıdır. Bağlama elemanları tabloya göre grafiksel olarak işaretlenmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Sıkıştırma elemanlarının grafik tanımı

Kontrol görevleri.

Görev 3.1.

İş parçasını sabitlemek için temel kurallar nelerdir?

Görev 3.2.

İşleme sırasında bir iş parçasının bağlama noktalarının sayısını ne belirler?

Görev 3.3.

Eksantrik kullanmanın avantajları ve dezavantajları.

Görev 3.4.

Sıkıştırma elemanlarının grafik gösterimi.

Takım tezgahları için kenetleme cihazları

İLE Kategori:

Metal kesme makineleri

Takım tezgahları için kenetleme cihazları

Otomatik makinelerin iş parçaları ile beslenmesi işlemi, yükleme cihazlarının ve otomatik kenetleme cihazlarının yakın etkileşimi ile gerçekleştirilir. Çoğu durumda, otomatik sıkma cihazları ya makinenin bir parçasıdır ya da makinenin ayrılmaz bir parçasıdır. Bu nedenle, kenetleme cihazlarıyla ilgili özel literatürün mevcut olmasına rağmen, bazı karakteristik tasarımlar üzerinde kısaca durmak gerekli görünmektedir.

Otomatik kenetleme cihazlarının hareketli elemanları, çalışma gövdesinin ana tahrikinden veya bağımsız bir elektrik motorundan, kam tahriklerinden, hidrolik, pnömatik ve pnömatik tahriklerden hareket alan mekanik kontrollü tahrikler olabilen ilgili kontrollü tahriklerden hareket alır. Sıkıştırma cihazlarının bağımsız hareketli elemanları, hem ortak bir tahrikten hem de birkaç bağımsız tahrikten hareket alabilir.

Esas olarak belirli bir iş parçasının konfigürasyonu ve boyutları tarafından belirlenen özel fikstür tasarımlarının dikkate alınması, bu çalışmanın görevlerine dahil değildir ve kendimizi çok çeşitli amaçlar için bazı bağlama fikstürleriyle tanışmakla sınırlayacağız.

Sıkma mandrenleri. Tornalama, döndürme ve taşlama makinelerinde kullanılan çoğu durumda pistonlu hidrolik ve pnömatik tahrikli çok sayıda kendinden merkezlemeli ayna tasarımı vardır. İş parçasının güvenilir bir şekilde sıkılmasını ve iyi merkezlenmesini sağlayan bu aynalar, küçük bir çene tüketimine sahiptir, bu nedenle, bir grup parçanın işlenmesinden diğerine geçerken aynanın yeniden yapılması gerekir ve yüksek merkezleme doğruluğu sağlamak için, çenelerin merkezleme yüzeyleri yerinde işlenmelidir; bu durumda sertleştirilmiş kamlar taşlanır ve yeşil olanlar taşlanır veya sıkılır.

Pnömatik piston tahrikli aynanın ortak tasarımlarından biri Şekil 2'de gösterilmektedir. 1. Pnömatik silindir, milin ucunda bir ara flanş ile sabitlenmiştir. Pnömatik silindire, silindir kapağının şaftındaki rulmanların üzerine oturan aks kutusu vasıtasıyla hava verilir. Silindirin pistonu, ayna sıkma mekanizmasına bir çubuk ile bağlanmıştır. Pnömatik ayna, milin ön ucuna monte edilmiş bir flanşa takılır. Çubuğun ucuna sabitlenen kafa, kamların L şeklindeki çıkıntılarının girdiği eğimli oluklara sahiptir. Kafayı çubukla birlikte ileri doğru hareket ettirirken, kamlar bir araya gelir, geriye doğru hareket ederken birbirinden ayrılırlar.

T şeklinde oluklara sahip ana kamlarda, iş parçasının sıkıştırılmış yüzeyinin çapına göre ayarlanan üstten kamlar sabitlenmiştir.

Hareketi kamlara ileten az sayıda ara bağlantı ve sürtünme yüzeylerinin önemli boyutları nedeniyle, açıklanan tasarımdaki aynalar nispeten yüksek bir sağlamlığa ve dayanıklılığa sahiptir.

Pirinç. 1. Pnömatik mandren.

Bir dizi pnömatik ayna tasarımı bağlantılar kullanır. Bu aynalar daha az rijittir ve pivot mafsal sayısı nedeniyle daha hızlı aşınır.

Pnömatik silindir yerine pnömatik diyafram tahriki veya hidrolik silindir kullanılabilir. Özellikle yüksek iş mili hızlarında iş mili ile dönen silindirler, bu tasarım seçeneğinin bir dezavantajı olan dikkatli bir dengeleme gerektirir.

Piston tahriki, mil ile sabit bir şekilde eşeksenli olabilir ve silindir çubuğu, sıkıştırma çubuğunun mil ile birlikte serbest dönüşünü sağlayan bir kaplin ile sıkıştırma çubuğuna bağlanır. Sabit silindirin çubuğu ayrıca bir ara mekanik transmisyon sistemi ile sıkıştırma çubuğuna bağlanabilir. Bu tür şemalar, kenetleme cihazının tahrikinde kendi kendini frenleyen mekanizmaların varlığında uygulanabilir, çünkü aksi takdirde mil yatakları önemli eksenel kuvvetlerle yüklenecektir.

Kendinden merkezlemeli aynaların yanı sıra, yukarıdaki tahriklerden hareket alan özel kamlara sahip iki çeneli aynalar ve özel aynalar da kullanılmaktadır.

Parçaları çeşitli genişleyen mandrellere sabitlerken benzer tahrikler kullanılır.

Pens sıkma cihazları. Pens aynaları, bir çubuktan parça üretimi için tasarlanmış taret torna tezgahlarının ve otomatik torna tezgahlarının tasarımının bir unsurudur. Aynı zamanda özel kenetleme cihazlarında da yaygın olarak kullanılmaktadırlar.

Pirinç. 2. Pens aynaları.

Uygulamada, üç tip pens aynası vardır.

Birkaç uzunlamasına kesime sahip olan pens, iğ deliğinde arka silindirik kuyruk ve kapak deliğinde ön konik kuyruk tarafından ortalanır. Kelepçeleme sırasında boru, pensi ileri doğru hareket ettirir ve ön konik kısmı, mil kapağının konik deliğine girer. Bu, pensi sıkıştırır ve çubuğu veya iş parçasını kavrar. Bu tip bir sıkıştırma cihazının bir takım önemli dezavantajları vardır.

İş parçasının merkezlenmesinin doğruluğu, büyük ölçüde başlığın konik yüzeyinin eş eksenliliği ve iş milinin dönme ekseni ile belirlenir. Bunu yapmak için, kapağın konik deliğinin ve silindirik merkezleme yüzeyinin hizalanmasını, merkezleme bileziğinin hizalanmasını ve iş milinin dönme eksenini ve kapağın merkezleme yüzeyleri arasında minimum bir boşluk olmasını sağlamak gerekir. ve mil.

Bu koşulların yerine getirilmesi önemli zorluklar içerdiğinden, bu tip pens cihazları iyi bir merkezleme sağlamaz.

Ek olarak, pensi sıkıştırma sürecinde, ileriye doğru hareket ederek, pens ile birlikte hareket eden çubuğu yakalar.

uzunluk boyunca iş parçalarının boyutlarında bir değişikliğe ve durdurma üzerinde büyük basınçların ortaya çıkmasına neden olur. Uygulamada, durdurmaya karşı büyük bir kuvvetle bastırılan dönen bir çubuğun ikincisine kaynaklandığı durumlar vardır.

Bu tasarımın avantajı, küçük çaplı bir mil kullanma imkanıdır. Bununla birlikte, milin çapı büyük ölçüde diğer hususlar ve esas olarak sertliği tarafından belirlendiğinden, çoğu durumda bu durum önemli değildir.

Bu dezavantajlardan dolayı, pens sıkıştırma cihazının bu versiyonu sınırlı uygulama bulmaktadır.

Pens ters konikliğe sahiptir ve malzemeyi sıkıştırırken boru, pensi mile çeker. Bu tasarım, merkezleme konisi doğrudan iş milinde bulunduğundan iyi merkezleme sağlar. Tasarımın dezavantajı, sıkıştırma işlemi sırasında malzemenin pens ile birlikte hareket etmesidir, bu da iş parçasının boyutunda bir değişikliğe yol açar, ancak durdurma üzerinde herhangi bir eksenel yüke neden olmaz. Bazı dezavantajlar da dişli bağlantıdaki bölümün zayıflığıdır. Mil çapı, önceki versiyona kıyasla biraz artar.

Tasarımın belirtilen avantajları ve basitliği nedeniyle, bu seçenek, millerinin minimum çapa sahip olması gereken taret torna tezgahlarında ve çok milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Şekil 2'de gösterilen varyant. 2, c, öncekinden farklıdır, çünkü ön uç yüzeyi ile kapağa dayanan pensin sıkıştırılması sürecinde sabit kalır ve manşon borunun hareketi altında hareket eder. Manşonun konik yüzeyi, pensin dış konik yüzeyi üzerine itilir ve ikincisi sıkıştırılır. Sıkıştırma işlemi sırasında pens sabit kaldığından, bu tasarım işlenmiş çubuğun yerini değiştirmez. Manşon, iş milinde iyi bir merkezlemeye sahiptir ve manşonun iç konik ve dış merkezleme yüzeylerinin hizalanmasının sağlanması, bu tasarımın işlenmiş çubuğun oldukça iyi bir merkezlenmesini sağladığı için teknolojik zorluklar yaratmaz.

Pens serbest bırakıldığında boru sola çekilir ve manşon yayın kuvveti altında hareket eder.

Pens yapraklarının uç yüzeyinde kenetlenme işleminde ortaya çıkan sürtünme kuvvetlerinin kenetleme kuvvetini azaltmaması için uç yüzeye, sürtünme açısını biraz aşan bir açı ile konik bir şekil verilir.

Bu tasarım öncekinden daha karmaşıktır ve iş mili çapında bir artış gerektirir. Bununla birlikte, belirtilen avantajlar nedeniyle, mil çapındaki artışın önemli olmadığı tek milli otomatik makinelerde ve bir dizi döner makine modelinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

En yaygın penslerin boyutları, ilgili GOST tarafından standartlaştırılmıştır. Büyük pensler değiştirilebilir çenelerle yapılmıştır, bu da setteki pens sayısını azaltmanıza ve çeneler aşındığında bunları yenileriyle değiştirmenize olanak tanır.

Ağır yükler altında çalışan pens çenelerinin yüzeyi, kelepçeli parçanın büyük kuvvetlerinin iletilmesini sağlayan bir çentik içerir.

Sıkıştırma pensleri U8A, U10A, 65G, 9HS çelikten yapılmıştır. Pensin çalışma kısmı HRC 58-62 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Kuyruk

parça HRC 38-40 sertliğine kadar temperlenir. Penslerin üretimi için, özellikle 12KhNZA çeliği olmak üzere, sertleştirilmiş çelikler de kullanılır.

Pensi hareket ettiren boru, bir veya başka bir ara dişli sistemi aracılığıyla listelenen tahrik türlerinden birinden hareket alır. Sıkıştırma borusunu hareket ettirmek için ara dişlilerin bazı tasarımları, Şek. IV. 3.

Sıkıştırma borusu, milin oluğuna giren bir çıkıntı ile manşonun bir parçası olan krakerlerden hareket alır. Krakerler, onları yerinde tutan kenetleme borusunun kuyruk pabuçlarına dayanır. Krakerler, L şeklindeki uçları mil üzerinde oturan manşonun (6) uç oluğuna giren kollardan hareket alır. Pens sıkıştırıldığında, manşon sola doğru hareket eder ve iç konik yüzeyli kolların uçlarına etki ederek onları döndürür. Dönme, kolların L şeklindeki çıkıntılarının manşonun girintisiyle temas noktalarına göre gerçekleşir. Bu durumda, krakerlerin üzerine kolların topukları bastırılır. Çizimde mekanizmalar, kelepçenin ucuna karşılık gelen konumda gösterilmektedir. Bu konumda mekanizma kapalıdır ve burç eksenel kuvvetlerden yüksüzdür.

Pirinç. 3. Sıkıştırma borusu hareket mekanizması.

Sıkıştırma kuvveti, manşonun yardımıyla hareket eden somunlarla düzenlenir. Milin çapını arttırma ihtiyacını önlemek için, mil oluğuna giren yarım halkalara dayanan dişli bir halka üzerine monte edilmiştir.

Tolerans dahilinde dalgalanabilen sıkıştırma yüzeyinin çapına bağlı olarak, sıkıştırma borusu eksenel yönde farklı bir konuma sahip olacaktır. Boru konumundaki sapmalar, kolların deformasyonu ile dengelenir. Diğer tasarımlarda özel yaylı kompansatörler tanıtılmaktadır.

Bu seçenek, tek milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Kolların şeklinde farklılık gösteren çok sayıda tasarım değişikliği vardır.

Bazı tasarımlarda kollar, kama topları veya silindirler ile değiştirilir. Sıkıştırma borusunun sonunda, dişin üzerine bir flanş oturur. Pens kenetlendiğinde flanş boru ile birlikte sola doğru hareket eder. Flanş, disk üzerindeki silindir aracılığıyla hareket eden manşondan hareket alır. Manşon sola doğru hareket ettirildiğinde, iç konik yüzeyi namlu silindirlerinin merkeze doğru hareket etmesine neden olur. Bu durumda, rondelanın konik yüzeyi boyunca hareket eden silindirler sola doğru hareket eder, diski ve flanşı sıkıştırma borusu ile aynı yönde hareket ettirir. Tüm parçalar, milin ucuna takılan bir burç üzerine monte edilmiştir. Sıkıştırma kuvveti, flanşın boruya vidalanmasıyla ayarlanır. İstenilen pozisyonda flanş bir mandalla kilitlenir. Mekanizma, büyük çap toleranslarına sahip çubukları sıkıştırmak için kullanılmasına izin veren Belleville yayları şeklinde elastik bir dengeleyici ile donatılabilir.

Kelepçeli hareketli manşonlar, otomatik torna tezgahlarının kam mekanizmalarından veya piston tahriklerinden hareket alır. Sıkıştırma borusu ayrıca doğrudan piston tahrikine de bağlanabilir.

Çok konumlu makineler için sıkma cihazı sürücüleri. Çok konumlu makinenin kenetleme cihazlarının her biri, kendi, genellikle piston tahrikine sahip olabilir veya kıstırma cihazının hareketli elemanları, yükleme pozisyonuna monte edilmiş bir aktüatörden hareket alabilir. İkinci durumda, yükleme pozisyonuna düşen jig mekanizmaları, tahrik mekanizmaları ile ilişkilidir. Sıkıştırma sonunda bu bağlantı sonlandırılır.

İkinci seçenek, çok milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Çubuğun beslenmesi ve sıkıştırılmasının gerçekleştiği konumda, çıkıntılı bir kaydırıcı kurulur. Mil ünitesi döndürüldüğünde, çıkıntı, sıkıştırma mekanizmasının hareketli manşonunun halka şeklindeki oluğuna girer ve uygun anlarda manşonu eksenel yönde hareket ettirir.

Bazı durumlarda, çok pozisyonlu masalar ve tamburlar üzerine kurulu kenetleme cihazlarının hareketli elemanlarını hareket ettirmek için benzer bir prensip kullanılabilir. Kelepçe, çok konumlu bir masaya monte edilmiş bir armatürün sabit ve hareketli prizmaları arasına sıkıştırılır. Prizma, kama eğimli bir kaydırıcıdan hareket alır. Sıkıştırma sırasında, rafın kesildiği piston sağa doğru hareket eder. Dişli çark vasıtasıyla hareket, prizmayı bir kama eğimi ile prizmaya doğru hareket ettiren kaydırıcıya iletilir. Kelepçeli kısım serbest bırakıldığında, kaydırıcıya bir dişli ile bağlı olan piston sağa doğru hareket eder.

Pistonlar, yükleme konumuna monte edilmiş piston aktüatörleri veya ilgili kam bağlantıları tarafından çalıştırılabilir. İş parçasının sıkıştırılması ve serbest bırakılması, tablanın dönüşü sırasında da gerçekleştirilebilir. Sıkıştırma sırasında, bir silindirle donatılmış piston, yükleme ve ilk çalışma konumları arasına yerleştirilmiş sabit bir yumruk üzerinde çalışır. Serbest bırakıldığında, piston son çalışma ve yükleme konumları arasında bulunan yumruğa geçer. Pistonlar farklı düzlemlerde bulunur. Sıkıştırılmış parçanın boyutlarındaki sapmaları telafi etmek için elastik kompansatörler tanıtılır.

Küçük parçalar işlenirken çok konumlu makineler için sıkıştırma cihazlarının tasarımında bu tür basit çözümlerin yeterince kullanılmadığına dikkat edilmelidir.

Pirinç. 4. Yükleme konumunda kurulu bir tahrik tarafından tahrik edilen çok konumlu bir makinenin kenetleme cihazı.

Bireysel pistonlu motorlarda, çok istasyonlu bir makinedeki her bir sıkıştırma cihazı, döner tablaya veya tambura basınçlı hava veya basınçlı yağ ile beslenmelidir. Sıkıştırılmış hava veya yağ sağlamak için cihaz, yukarıda açıklanan döner silindir için cihaza benzer. Dönme hızı düşük olduğu için bu durumda rulmanların kullanılması gereksizdir.

Armatürlerin her birinin ayrı bir kontrol valfi veya makarası olabilir veya tüm armatürler için ortak bir kontrol cihazı kullanılabilir.

Pirinç. 5. Çok konumlu tabla sıkma cihazlarının piston tahriklerinin distribütörü.

Bağımsız valfler veya şalt cihazları, yükleme konumuna monte edilmiş yardımcı sürücüler tarafından değiştirilir.

Genel şalt sistemi papatya zinciri, tabla veya tambur döndükçe sıkıştırma pistonunu çalıştırır. Böyle bir şalt cihazının örnek bir tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 5. Tablonun veya tamburun dönme ekseni ile eş eksenli olarak monte edilen şalt cihazının mahfazası, ikincisi ile birlikte döner ve makaralar eksenle birlikte sabit kalır. Makara, boşluğa basınçlı hava beslemesini kontrol eder ve makara, sıkıştırma silindirlerinin boşluğunu kontrol eder.

Sıkıştırılmış hava, kanaldan makaralar arasındaki boşluğa akar ve makaralar tarafından sıkıştırma silindirlerinin karşılık gelen boşluklarına yönlendirilir. Egzoz havası deliklerden atmosfere verilir.

Basınçlı hava boşluklara delik, ark oluğu ve deliklerden girer. İlgili silindirlerin delikleri ark oluğu ile çakıştığı sürece, basınçlı hava silindirlerin boşluğuna girer. Tablanın bir sonraki dönüşü ile silindirlerden birinin deliği delikle hizalandığında, bu silindirin boşluğu halka şeklindeki oluk, kanal, halka şeklindeki oluk ve kanal vasıtasıyla atmosfere bağlanacaktır.

Boşluklarında sıkıştırılmış havanın girdiği bu silindirlerin boşlukları atmosfere bağlanmalıdır. Boşluklar, kanallar, yay oluğu, kanallar, halka şeklindeki oluk ve orifis aracılığıyla atmosfere bağlanır.

Basınçlı hava, delik ve kanallardan sağlanan yükleme konumunda silindirin boşluğuna girmelidir.

Böylece çok pozisyonlu tabla döndürüldüğünde, basınçlı hava akışları otomatik olarak değiştirilir.

Çok pozisyonlu makinelerin sıkıştırma cihazlarına yağ akışını kontrol etmek için benzer bir prensip kullanılır.

Döner tablalı veya tamburlu sürekli işleme için makinelerde benzer dağıtım cihazlarının kullanıldığına dikkat edilmelidir.

Sıkıştırma cihazlarına etki eden kuvvetleri belirleme ilkeleri. Kenetleme cihazları, genellikle, kesme işlemi sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin, fikstürlerin sabit elemanları tarafından alınacağı şekilde tasarlanır. Kesme işleminde ortaya çıkan belirli kuvvetler hareketli elemanlar tarafından algılanırsa, bu kuvvetlerin büyüklüğü statik sürtünme denklemleri temelinde belirlenir.

Pens kenetleme cihazlarının kaldıraç mekanizmalarında etki eden kuvvetleri belirleme yöntemi, sürtünmeli kavramaları kaldıraç mekanizmalarıyla kavrama kuvvetlerini belirlemek için kullanılan yönteme benzer.