Самодельный нож из дисковой пилы. Как изготовить нож из пилы своими руками? Придание заготовке окончательной формы

Всем доброго времени суток!

В данной статье будет рассмотрен способ изготовления ножа, в качестве материала будет использоваться режущее полотно пилы быстрореза.

Приступим к изготовлению!

Берем нашу заготовку и наносим на ней разметку будущей формы клинка. Когда все готово, для удобства зажимаем ее в тиски, и при помощи болгарки с тонким отрезным кругом срезаем лишние части металла по контуру разметки. Для того, чтобы точно подогнать вырезанную форму клинка, согласно нарисованной разметки, нужно дополнительно обработать кромку на наждаке или пройтись по ней зачистным кругом.

Так как поверхность полотна имеет следы ржавчины, которая нам не нужна, убираем ее специальной насадкой для дрели, или же обычной ручной щеткой

Так как у автора не было достаточно мощного паяльника, он решил использовать другой проверенный способ, с помощью разогретой латунной болванки. Для спайки металла с латунным больстером была взята паяльная кислота, для точной подгонки использовался обрезок от больстера.

Наглядное видео:

Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева. Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность наощупь шершавая.

На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества, как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще не раз пригодится.

Теперь вернемся к нашему полотну. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков.

Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду. Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет.

Идем в магазин, торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например, столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки.

Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем.

Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.

Теперь нужно выбрать прототип. Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм.

На станке нужно снять с заготовки лишний металл. Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая поллитровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается - частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при вроде бы незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»... Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.

Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже. После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять. Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.

Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.

Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень-то круглый. Попробовать их сделать попозже, конечно, стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм. А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman. Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы. Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.

Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса-час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.

Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте наощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.

Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.

Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых, для более качественного сквозного реза.

Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, так же, как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.

Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности к меньшей.

На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.

Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа "Васе к 50-летию" и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не станет для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.

На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.

Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель) и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.

Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.
Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.

Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней и с внутренней стороны.

Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять. Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит. В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка.

После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь. Под втулку вырезаем кожаную прокладку. Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.

Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.

С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.

Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.

Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ею с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ею все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем.

Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть.

Форма клинка выпиляна.

Проклиная описаную выше природную жадность. Начал придумывать общий дизайн ножа. Вырисовался такой угловатый контур. На торце стеклобой, дизайнерская фишка и стеб над тактицкими ножами.

Больстер для ножа. Спилил кусок латуни.

Сделал пропил ножовкой, и насверлил отверстийсверлом 1.8мм, сломав при этом 4 сверла. Латунь коварный материал

Пока будующий надеюсь нож (еще впереди множество неосвоеных операций на которых можно накосячить лежит в таком виде и ждет появления свободной минутки.

Отжиг больстера.

Заготовка больстера отжигалась на кухонной плите, до цвета похожего на красный. большей температуры печка не дала.

Спуски клинка.

Ох уж эти спуски. Сперва хотел сделать приспособу, но потом решил по взрослому, ручками и на весу. Точило есть, не бъет, чего еще надо. Оказалось наличие точила при отсутствии навыков не гарантирует результат. Будем тренироваться.

Результат после точила

Зарядил болгарку шлифовальной насадкой и шкуркой на 100, потом на 600. ВНИМАНИЕ!! Соблюдаем ТБ И не в коем случае не ставим клинок против вращения диска.

Подобрал заготовочку под рукоять. Деревяха вроде груша или абрикоса. Подробнее у Danilad , Большое спасибо ему за деревяхи!!! .

Пайка больстера.

Больстер после отжига хоть и был подогнан более точно к клинку с помощью молотка., но решил его таки закрепить посерьезнее. Тем более небольшие щели все таки остались.

Паяльника мщного нет, решено было паять уже испробованым способом, м помощью нагретой латунной болванки. Кроме нее использовались, припой ПОС какой то, самодельная паяльная кислота (соляная с растворенной цинковой оболочкой от батарейки) , обрезки больстер адля точной подгонки. Разложился я значит и......

И тут пришла теща и пришлось отложить до следущего раза. Кстати вовремя, т.к. я забыл зачистить поверхность перед пайкой.

Попытка Номер 2

Хм.. что дальше. как же его паять. Массивный больстер нагреть трудно. Решил сделать так. Поставил на плиту греться болванку и обрезок. Нагрел ими больстер. Затем вскипятил оловянный припой и залил в щель между клинком и больстером. Затем теми же болванкой и обрезком больстера, постепенно прогревая и выравнивая, добился растекания припоя по щелям.

В итоге больстер получился так.

Всадной монтаж рукояти ножа.

Тут ничего особенного. Было высверленно отверстие под хвостовик и немного расширенно переделаной в инструмент пилкой от электролобзика. Потом лишнее "мясо" срезано ножовкой.

И поставил сохнуть под такой импровизированный прес. Площадь больстера и плотность посадки хвостовика практически исключают перекос.

Обточил рукоять

Использовал, точильный станок, дрель с насадкой для шкурки, напильники.

Полюбовался практически готовым ножом,

И все таки решил "испортить" его в соответствии с начальным проектом. Добавил стеклобой. Стеклобой из того же полотна мех пилы.

Прорезал ножовкой паз а рукояти, подогнал надфилем и вклеил на цианокрилате.

Темлячная трубка проходить сквозь отверстие в полотне стеклобоя.

Трубку вгонял дрелью, до этого просверлив отверстие чуть меньшим сверлом. с одной стороны чуть промазал при сверлении, залил цианокрилатом со стружкой. Вот в таком виде.

Еще полирнуть кой какие места, покупать в маслице и пошить ножны.

Очень полезный проект с подробным видео процесса изготовления ножа из полотна старых циркулярных дисков. Здесь присутствуют все этапы изготовления включая закалку и заточку. Особенно мне понравился горн из обычного фена. Удивляет упорство автора — весь процесс изготовления был выполнен без применения электрических инструментов. Ну возникла у него такая фантазия. С другой стороны хороший опыт. При некоторой доли упорства такой нож можно сделать практически «на коленке».

Мой приятель и товарищ Ютубер хотел сделать совместное видео. Мы отскочил вокруг какой-то идеи и в конце концов решил снимать себя в изготовлении ножей. Загвоздка была в том, что я хотел бы сделать это вручную (за исключением сверла и духовка) и он бы сделал это с помощью электроинструментов. Мы оба начинали с той же лопасти, та же сталь, но остальных эстетического дизайна был оставлен для нас. Я тоже хотел сделать это, потому что я прочитал много раз все, что вам нужно сделать ножом несколько файлов и дрель или что-то в этом роде. Мне было интересно, сколько времени мне понадобится чтобы сделать нож руками и, чтобы увидеть, если я мог бы сделать это без обмана и используя свои инструменты. Так я поняла, что это прекрасная возможность попробовать его. Это было весело созидать, что заняло гораздо больше времени, чем я ожидал, и подарил мне целый новый признательность за людей, которые делают ножи полностью вручную. В целом я очень доволен тем, как нож получился и я надеюсь, что это помогает кто-то там, что хочет дать ему попробовать.

Шаг 1:

Я пытался увеличить размер ножа с помощью дизайна, которые используются для пилы, насколько это возможно. Я сделал бумажный шаблон, используя карточки, которая является просто более тяжелый вес бумаги, так что я мог легко проследить шаблон бумаги на лезвие пилы. Я использовал тонкие наконечником маркера, хотя это мелочь на мой взгляд она очень важна. Тонкий наконечник маркера оставляет тонкие линии, чтобы вырезать или слишком файл в отличие от обычных наконечником маркера. Линии реза может стать неоднозначным, если его слишком широко, что может повлиять на общую форму и вести к нарушения в форму и больше проблем, вниз по дороге.

Шаг 2:

С пильного полотна зажимают на рабочий стол я начал с вырезания грубой форме лезвия, используя прямые отрезки линии. Если вы никогда не пользовались ножовкой, прежде убедись, что лезвие правильно, направление зубьев должны быть направлены вперед или далеко от вашего тела. Распилы на пропих поэтому убедитесь, чтобы правильно установить лезвие.

Шаг 3:

Для того, чтобы вырезать изогнутые части ручки, я сделал несколько перпендикулярных разрезов рельефа по всей длине изогнутой части ручки. Затем с помощью ножовки под небольшим углом, я бы вырезать из каждого небольшой участок. Сокращение сброса сделать его легче следовать Кривой, как вы режете.

Шаг 4:

Мне нужно было уточнить форму лезвия, поэтому я прикрепил кусок лома 2х4 на мой рабочий стол и зажал лезвие в 2х4. Это позволило мне работать формы с моего файла, а лезвие было приятно и безопасно. Я также использовал файл, чтобы оценить, в каких областях требуется дополнительная работа. Конструкция позвоночника была слегка наклонена, и я мог использовать плоскую часть файла, чтобы проверить прогресс на кривой. Если позвоночник имеет плоское пятно будет видно.

Шаг 5:

Я использовал несколько файлов, чтобы получить форму или максимально близко к линии. В этот момент он начинает выглядеть больше как нож и недостатки труднее обнаружить на глаз. Если я заметил, что зона нужна работа, я хотел бы использовать маркер заново нарисовать фигуру, а затем файл с этой новой линии. Он служил в качестве руководства, так что я не за правильное и испортить дизайн. Последняя картина клинка после того, как была подана и отшлифовать форму. У меня нет ни одной фотографии меня зашкурить лезвие, это последний шаг к формированию, которая удаляет любой файл знаки. Я бы начал с 150 грит и работать мой путь до 220.

Шаг 6:

Изначально я планировал, чтобы окунуться с хорошим высоким скоса, но мои скромные навыки не были до проблемы. Пилы довольно тонкий материал, и я не думаю, что я могу выдвинуть лезвие, чтобы достичь линии решительный шаг и наклон я был после. Больше на эту тему позже. В этот момент я также замерил размещения контактный центр и пробил, а затем просверлил отверстия с моей дрелью.

Шаг 7:

Используя маркером я пометил всю длину лезвия. Затем, используя сверло с такой же толщины, как лезвие я забил линию по центру лезвия. Последняя картинка показывает, на линии его не видно хорошо на картинке, но он есть. Эта линия пригодится при подаче лезвие наклона, он будет держать меня от криво и однобоко края.

Шаг 8:

Я использовал файл сволочь для определения скоса именно тогда я понял, что я не есть навыки, чтобы сделать красивую линию погрузить вручную. Поэтому я выбрал более плавное угол и подал рабочая лопасть мой путь от края до позвоночника. Я новичок в этом и неопытен, поэтому я выбрал более консервативный путь с точки зрения съема. Однажды я был счастлив со скосом, я зашкурил весь клинок до 220 грит.

Шаг 9:

Вот лезвие после всех формование, опиливание и шлифование готов для термообработки.

Шаг 10:

Прежде чем я уйду я хотел бы сказать, что в то время как вы можете термообработки лезвие с открытым дровяным камином лично я не рекомендую его. Это один из тех случаев, что я действительно не чувствую себя в безопасности выполнения операции. И я не был уверен в жары взял так что я в конечном итоге с помощью моего мини-фордж (вот мой Instructable о том, как я сделал свой мини-кузница http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Mini-Forge/) в тепло вместо того, чтобы лечить лезвие. Если у вас нет мини-кузнице вы на самом деле можете отправить вашему лезвия от их термической обработке. Есть несколько компаний, которые предлагают эту услугу за плату, конечно. С этим сказал, я поясню свою настройка. Я построил костер. Затем, используя фен с трубой, прикрепленной к нему, чтобы действовать как кузнечные меха, я включаю фен и есть угли докрасна. Это не займет много времени. Я положил лезвие в огонь и прогревать, пока он не был магнитным, а затем гасят ее в контейнер арахисового масла. Последний пик показывает, что лезвие выглядит как после закалки. Хотя возможно термообработки на открытом пламени не рекомендуется.

Шаг 11:

Теперь настало время для закалки клинка, но сначала я зашкурил все шкалы от утоления. Потом в моей духовке я поставила температуру до 375 градусов по Фаренгейту (в моей духовке, установив его до 375 градусов по Фаренгейту будет достигать 400 градусов по Фаренгейту марка предлагаю провести проверку вашей печи, чтобы увидеть, какую температуру установить так, чтобы она доходила до 400 градусов по Фаренгейту) и поместил лезвие в духовку на 1 час. В конце 1 час я выключила духовку и пусть лезвие крутилось внутри закрытой дверцей духовки, пока он не был достаточно прохладно, чтобы обработать. Вы можете ознакомиться с блондинка-иш или светлая бронза-иш цвет, что лезвие получается после закалки. После закал я шлифуют лезвие, чтобы очистить его, используя 220 грит и работаю до 400 грит. В последний раз рис я использую деревянный брусок С 400 зернистости наждачной бумагой, обернутой вокруг ее и зашкурить от ручки до кончика лопатки только в одном направлении. Это оставляет равномерный зашкурить линии на лезвии.

Шаг 12:

Используя лезвие в качестве шаблона я прослеживаю ручки формы на дерево. Этот кусок ореха был подарен мне одним из моих соседей был отрезан кусок, который он молол вниз. Здесь вновь используя мой 2х4 кусок лома и хомуты я пилил два 1/4 толстые куски. В мое волнение, я бросился на резание древесины, если бы я приняла какое-то время, чтобы думать о моей операции я мог бы делать это легко и возможно с лучшими результатами. Моей первой ошибкой было отрезать отработанный материал. Я мог бы использовать этот материал для зажимать часть вниз, а затем вырежьте две ручки. Вот опять моя неопытность, в данном случае с ручными инструментами, поднимает свою уродливую голову. Мне удалось сделать два полезной части ручки, но я уверен, что я работал намного тяжелее, чем умнее, чтобы сделать их.

Шаг 13:

Для того, чтобы ручки, чтобы прикрепили к лезвию с помощью плотного прилегания я убедился в песок с одной стороны каждой ручки как можно более плоской ровной поверхности и наждачную бумагу. Это будет гарантировать, что нет пробелов после поклейки. В этот момент я решил, что ручка форма будет и нарисовал опорной линии на лезвие, чтобы убедиться, что мне понравился внешний вид. Затем я проследил лезвие ручка снова в лес. Используя лобзик я черновой формы на одной ручке, а затем взять ручку и отслеживать его на другой ручке. Это будет гарантировать, что они примерно такой же формы, который пригодится при поклейке на ручках. Последний пик-это испытание подходит, чтобы убедиться, что они охватывают все Тан.

Шаг 14:

Время для получения дополнительной шлифовке и уточнении формы. Важно в этот момент доработать форму поддержать раздел или, вернее, верхней части ручки, потому что как только он приклеивается к ножу, он не будет легко доступен. И любые дальнейшие работы на этом участке после склейки может привести к появлению царапин на лезвии. Поэтому я зашкурил до 800 наждачной бумагой и убедились, что особый раздел был закончен в плане шлифовка и обработка.

Шаг 15:

При сверлении отверстий под штифты через лес я убедился после того, как первая скважина была пробурена, что я использовал сверло такого же диаметра как отверстие, проиндексировать эту дыру. Другими словами это держит лезвие от перемещения или перепутали, когда сверлить другое отверстие. Я использовал тот же процесс индексирования для противоположной стороны, чтобы убедиться, что все отверстия будут выстраиваться вставляя штырьков.

Шаг 16:

Я использовал 3/16 дюйма булавки из нержавеющей стали, что я вырезал из удилища из нержавеющей стали. Прежде чем заклеивать маску лезвие и очистить все с ацетоном или спиртом, чтобы удалить любую грязь, пыль или масло.

Шаг 17:

После того, как все высохло от чистки. Я перепутала эпоксидной смолы и slathered на щедрое количество на ручки и булавки. Тогда я зажал все вместе, и пусть это вылечить в течение 24 часов.

Шаг 18:

Как только смола вылечила мне отрежьте штыри ножовкой. Затем с помощью распатора начал формы и контура ручки.

Шаг 19:

В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.

Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.

Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.

Варианты изготовления ножей

Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.

Среди деталей, из которых можно , можно выделить несколько:

• изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
• баллонные ключи с 1 отломанным концом;
• костыли, которые используются при укладке рельсов;
• диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
• поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.

При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.

Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.

Вернуться к оглавлению

Материалы и инструменты

Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:

1. Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
2. Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
3. Древесина.
4. Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
5. Напильники с различными видами насечек.
6. Маркер.
7. Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
8. Эпоксидный клей.

Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.

После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.

Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.

Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.

Вернуться к оглавлению

Нож из ножовочного полотна

Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.

Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное – глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.

На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.

Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.

При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.

Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.