Pas nasıl yenilir: metali korozyondan korumanın ana yolları. Korozyona karşı koruma için Spramet™ sisteminin uygulanması Metal için koruyucu boyalar

EYALETLER ARASI STANDART

Korozyona ve eskimeye karşı birleşik koruma sistemi

METALLER VE ALAŞIMLAR

Belirleme yöntemleri
korozyon göstergeleri
ve korozyon direnci

GOST9.908-85

MOSKOVA
IPC STANDARTLAR YAYIN EVİ
1999

EYALETLER ARASI STANDART

Giriş tarihi 01.01.87

Bu standart, metallerin ve alaşımların sürekli, oyuklanma, taneler arası, eksfoliye edici korozyon, nokta korozyonu, gerilim-korozyon çatlaması, korozyon yorulması için korozyon ve korozyon direncinin (kimyasal direnç) ana göstergelerini ve bunların belirlenmesine yönelik yöntemleri kapsar. Korozyon ve korozyon direnci göstergeleri, korozyon araştırmalarında, testlerde, ekipmanların muayenesinde ve üretim, işletme ve depolama sırasında ürünlerin kusur tespitinde kullanılır.

1. PASLANMA VE KOROZYON DİRENCİNİN GÖSTERGELERİ

Korozyon etkisinin bağımlılığının şeması (integral gösterge) en zamandan

1.6. Tabloda verilen göstergelerle birlikte, operasyonel gerekliliklere göre belirlenen diğer niceliksel göstergelerin, deneysel yöntemlerin yüksek hassasiyetinin veya bunları korozyon sürecinin uzaktan izlenmesi için kullanma olasılığının, ilişkinin ön kurulumuyla kullanılmasına izin verilir. Ana ve uygulamalı göstergeler arasında. Bu tür korozyon göstergeleri olarak, tipi ve mekanizması dikkate alınarak aşağıdakiler kullanılabilir: metal tarafından salınan ve (veya) emilen hidrojen miktarı, azaltılmış (emilmiş) oksijen miktarı, metalin kütlesindeki artış. numune (katı korozyon ürünleri üzerinde kalırken), ortamdaki korozyon ürünlerinin konsantrasyonunda bir değişiklik (tam veya kısmi çözünürlükleriyle), elektrik direncinde bir artış, yansımada bir azalma, ısı transfer katsayısı, akustik emisyonda bir değişiklik , iç sürtünme vb. Elektrokimyasal korozyon için, korozyon ve korozyon direncinin elektrokimyasal göstergelerinin kullanımına izin verilir. Aralık ve temas korozyonu için, aralık (boşluk) veya temas alanındaki korozyonun türüne (katı veya çukurlaşma) göre tablodan korozyon ve korozyon direnci göstergeleri seçilir. 1.7. Bir korozyon türü için, çeşitli korozyon göstergeleri kullanılarak korozyon testlerinin sonuçlarının karakterize edilmesi mümkündür. Bir numunede (ürün) iki veya daha fazla korozyon türü varsa, her korozyon türü kendi göstergeleri ile karakterize edilir. Bu durumda korozyon direnci, sistemin performansını belirleyen bir gösterge ile değerlendirilir. 1.8. Korozyon direncinin niceliksel göstergelerini belirlemek imkansız veya pratik değilse, örneğin metal yüzeyin görünümündeki değişiklikler gibi niteliksel göstergelerin kullanılmasına izin verilir. Bu durumda kararmanın varlığı görsel olarak belirlenir; korozyon hasarı, korozyon ürünleri tabakasının varlığı ve doğası; ortamda istenmeyen bir değişikliğin varlığı veya yokluğu vb. Korozyon direncinin niteliksel göstergesine dayanarak, şu türde bir değerlendirme yapılır: dayanıklı - dayanıklı değil; başarılı - başarısız, vb. Görünümdeki değişiklikler, örneğin GOST 27597'ye göre elektronik ürünler için geleneksel ölçekler kullanılarak değerlendirilebilir. 1.9. Malzeme, ürün, ekipman için düzenleyici ve teknik belgelerde kabul edilebilir korozyon ve korozyon direnci göstergeleri oluşturulmuştur.

2. KOROZYON GÖSTERGELERİNİN BELİRLENMESİ

Nerede M 0 - testten önce numunenin kütlesi, kg; M 1 - korozyon ürünlerinin test edilmesi ve uzaklaştırılmasından sonra numunenin kütlesi, kg; S- numunenin yüzey alanı, m2. 2.1.2. Uzaklaştırılması zor katı korozyon ürünleri oluştuğunda veya bunların uzaklaştırılması pratik olmadığında, sürekli korozyonun niceliksel değerlendirmesi kütlenin arttırılmasıyla gerçekleştirilir. Birim yüzey alanı başına kütledeki artış, numunenin birim yüzey alanı başına, testten önce ve sonra numunenin kütlesindeki farktan hesaplanır. Numunenin kütlesindeki artıştan kaynaklanan metal kütlesi kaybını hesaplamak için korozyon ürünlerinin bileşimini bilmek gerekir. Yüksek sıcaklıklarda gazlardaki metal korozyonunun bu göstergesi GOST 6130'a göre belirlenir. 2.1.3. Korozyon ürünleri GOST 9.907'ye göre giderilir. 2.1.4. Boyutlardaki değişiklik, testten ve korozyon ürünlerinin uzaklaştırılmasından önce ve sonra numunenin boyutları arasındaki farkın doğrudan ölçülmesiyle belirlenir. Gerekirse numunenin geometrisini dikkate alarak kütle kaybına göre boyutları değiştirin, örneğin düz bir numunenin kalınlığını değiştirin D L, m, aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır

D nerede M- birim alan başına kütle kaybı, kg/m2; ρ - metal yoğunluğu, kg/m3. 2.2. Nokta korozyonu 2.2.1. Her noktanın alanı planimetre ile belirlenir. Eğer böyle bir ölçüm mümkün değilse, nokta bir dikdörtgenle çerçevelenir ve alanı hesaplanır. 2.2.2. Korozyon lekeleri nedeniyle metal yüzeye verilen hasarın derecesi ( G) yüzde olarak aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır

Nerede ben- kare Ben-o nokta, m 2; N - nokta sayısı; S - numunenin yüzey alanı, m2. Nokta korozyonu durumunda, karelerden oluşan bir ızgara kullanılarak korozyondan kaynaklanan yüzey hasarının derecesinin belirlenmesine izin verilir. 2.3. Çukurlaşma korozyonu 2.3.1. Çukur korozyonunun maksimum nüfuz etme derinliği şu şekilde belirlenir: Çukurun boyutlarının çukurun içine serbestçe nüfuz etmesine izin verdiği durumlarda, korozyon ürünlerini çıkardıktan sonra ağız düzlemi ile çukurun tabanı arasındaki mesafenin hareketli bir iğne sondası olan mekanik bir göstergeyle ölçülmesi. iğne sondasını dibine kadar; mikroskobik olarak, ağız düzlemi ile oyuk tabanı arasındaki mesafeyi ölçerek korozyon ürünlerini çıkardıktan sonra (çift odaklama yöntemi); uygun büyütme ile enine kesitte mikroskobik olarak; belirli bir kalınlıktaki, örneğin 0,01 mm'lik metal katmanların, son çukurlaşma ortadan kalkana kadar sıralı mekanik olarak çıkarılması. Açılma çapı en az 10 µm olan oyuklar dikkate alınır. Toplam çalışma yüzeyi alanı en az 0,005 m2 olmalıdır. 2.3.2. Çalışma yüzeyinde en büyük çukurların bulunduğu alandan, oyuklanma korozyonunun maksimum nüfuz etme derinliğini ölçmek için ince bir kesit kesilir. Kesme hattının mümkün olduğu kadar çok sayıda çukurdan geçmesi gerekir. 2.3.3. Çukurlaşma korozyonunun maksimum nüfuz derinliği, sayılarına bağlı olarak en derin çukurlaşmaların ölçümlerinin aritmetik ortalaması olarak bulunur ( N) yüzeyde: N < 10 измеряют 1-2 питтинга, при N < 20 - 3-4, при N> 20 - 5. 2.3.4. Delici çukurlaşma korozyonu için numunenin kalınlığı maksimum nüfuz derinliği olarak alınır. 2.3.5. Çukurlaşmanın maksimum çapı, ölçüm aletleri veya optik araçlar kullanılarak belirlenir. 2.3.6. Çukurlaşma nedeniyle metal yüzeye verilen hasarın derecesi, çukurlaşmanın kapladığı yüzey alanının yüzdesi olarak ifade edilir. Çapı 1 mm'den fazla olan çok sayıda oyuk varsa, hasar derecesinin Madde 2.2'ye göre belirlenmesi tavsiye edilir. 2.4. Taneler arası korozyon 2.4.1. Taneler arası korozyonun derinliği, GOST 1778'e göre metalografik yöntemle, numunenin enine düzleminde, kenarlardan en az 5 mm mesafede, 50 ´ veya daha fazla büyütmeyle yapılan kazınmış bir bölüm üzerinde belirlenir. Dağlanmamış bölümler kullanılarak alüminyum ve alüminyum alaşımlarının korozyon nüfuz derinliğinin belirlenmesine izin verilir. Gravür modu - GOST 6032, GOST 9.021 ve NTD'ye göre. (Değişik basım, Değişiklik No. 1). 2.4.2. Taneler arası korozyon sırasında mekanik özelliklerdeki değişiklikler - çekme mukavemeti, bağıl uzama, darbe mukavemeti - korozyona maruz kalan ve olmayan metal numunelerin özelliklerinin karşılaştırılmasıyla belirlenir. Korozyona uğramamış metal numunelerin mekanik özellikleri %100 olarak alınır. 2.4.3. Numuneler, gerilme mukavemeti ve bağıl uzama belirlenirken GOST 1497 ve GOST 11701'e ve darbe mukavemeti belirlenirken GOST 9454'e göre hazırlanır. 2.4.4. GOST 6032'ye uygun olarak korozyon nüfuz etme derinliğini kontrol etmek için fiziksel yöntemlerin kullanılmasına izin verilir. 2.5. Gerilme-korozyon çatlaması ve korozyon yorulması 2.5.1. Korozyon çatlaması ve korozyon yorulması durumunda çatlaklar görsel olarak veya optik veya diğer kusur tespit araçları kullanılarak tespit edilir. Örneğin numunenin elektrik direncindeki artışın belirlenmesi gibi dolaylı ölçüm yöntemlerinin kullanılması mümkündür. 2.5.2. Mekanik özelliklerdeki değişiklik madde 2.4.2'ye göre belirlenir. 2.6. Pul pul dökülme korozyonu 2.6.1. Peeling korozyonu sırasında yüzey hasarının derecesi, GOST 9.904'e göre numunenin her yüzeyinde soyulma olan alanın yüzdesi olarak ifade edilir. 2.6.2. Her numune için çatlaklı uçların toplam uzunluğu ( L) yüzde olarak aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır

Nerede L ben- çatlaklardan etkilenen uç bölümün uzunluğu, m; P- numune çevresi, m.2.6.3. Pul pul dökülme korozyonunun genelleştirilmiş bir yarı niceliksel (puan) göstergesi olarak GOST 9.904'e göre koşullu bir ölçek puanının kullanılmasına izin verilir.

3. KOROZYON DİRENÇ GÖSTERGELERİNİN BELİRLENMESİ

Nerede TM- birim alan başına kütlenin izin verilen D değeri kadar azalmasına kadar geçen süre M, yıl; v m- kütle kaybı oranı, kg/m2 ∙yıl; t 1 - izin verilen (belirtilen) derinliğe nüfuz etme süresi ( ben), yıl; v 1 - doğrusal korozyon hızı, m/yıl. 3.1.3. Tutarsız bir oranda sürekli korozyon meydana geldiğinde, korozyon direnci göstergeleri Madde 1.5'e göre belirlenir. 3.1.4. Metalin optik, elektriksel ve diğer özellikleri için özel gereksinimler varsa, korozyon direnci, bu özelliklerin kabul edilebilir (belirtilen) bir düzeye değişmesi için geçen süreye göre değerlendirilir. 3.2. Nokta korozyonu Nokta korozyonu için korozyon direncinin bir göstergesi zamandır (t N) kabul edilebilir derecede yüzey hasarı elde etmek. t değeri N Madde 1.5'e göre grafiksel olarak belirlenir. 3.3. Çukurlaşma korozyonu 3.3.1. Çukurlaşma korozyonuna karşı korozyon direncinin ana göstergesi, çukurlaşmanın olmaması veya izin verilen (belirtilen) derinliğe kadar çukurlaşmanın minimum süresidir (t çukuru). t Çukur, maksimum çukurlaşma derinliğine bağlı olarak grafiksel olarak belirlenir ben zamandan maksimum. 3.3.2. Çukurlaşma korozyonuna karşı direncin bir göstergesi aynı zamanda çukurlaşma nedeniyle yüzeyde izin verilen hasar derecesine ulaşmak için geçen süre olabilir. 3.4. Taneler arası korozyon 3.4.1. Taneler arası korozyona karşı korozyon direnci göstergeleri, madde 1.5'e uygun olarak genellikle nüfuz derinliğinin veya mekanik özelliklerin zamana bağımlılığından grafik veya analitik olarak belirlenir. 3.4.2. GOST 9.021'e göre GOST 6032'ye, alüminyum alaşımlarına göre korozyona dayanıklı alaşımların ve çeliğin hızlandırılmış testlerine dayanan dikmeler değil, dikmelerin taneler arası korozyona karşı direncinin niteliksel bir değerlendirmesi yapılmıştır. 3.5. Korozyon çatlaması 3.5.1. GOST 9.903'e göre yüksek mukavemetli çelikler ve alaşımlar için, GOST 9.019'a göre alüminyum ve magnezyum alaşımları için, GOST 26294-84'e göre çelik, bakır ve titanyum alaşımlarının kaynaklı bağlantıları için korozyon çatlamasına karşı direncin nicel göstergeleri belirlenir. 3.6. Pul pul dökülme korozyonu 3.6.1. Alüminyum ve alaşımları için pul pul dökülme korozyonuna karşı direnç göstergeleri, diğer malzemeler için NTD'ye göre GOST 9.904'e göre belirlenir.

4. SONUÇLARIN İŞLENMESİ

EK 1

Zorunlu

KOROZYON HASARLARININ DEĞERLENDİRİLMESİ İÇİN METALOGRAFİK YÖNTEM

1. Yöntemin özü

Yöntem, korozyon tipinin, korozyon hasarının şeklinin, metallerde, alaşımlarda ve koruyucu metal kaplamalarda (bundan sonra malzeme olarak anılacaktır) korozyon hasarının dağılımının ilgili standart formlarla karşılaştırılarak belirlenmesine ve ayrıca metalografik kesitte korozyon hasarının derinliği.

2. Örnekler

2.1. Test malzemesinden numune alma yeri, yüzeyin görsel olarak (çıplak gözle veya büyüteç kullanılarak) incelenmesi veya tahribatsız kusur tespitinin sonuçlarına göre seçilir. 2.2. Malzemenin aşağıdaki yerlerinden numuneler kesilir: 1) Malzemenin yüzeyinin yalnızca bir kısmı korozyondan etkilenmişse, numuneler üç yerden alınır: korozyondan etkilenen kısımdan; korozyondan etkilenmeyen kısımdan ve aralarındaki bölgeden; 2) Malzemenin yüzeyinde farklı tipte korozyona veya farklı derinlikte korozyon hasarına sahip alanlar varsa, korozyondan etkilenen tüm alanlardan numuneler alınır; 3) Malzeme yüzeyinde bir tür korozyon hasarı varsa, incelenen malzemenin en az üç karakteristik bölgesinden numune alınır. 2.3. Gerektiğinde test malzemesinin işlevsel olarak gerekli en az beş alanından en az bir numune alınır. Numune boyutu korozyon bölgesinin boyutuna göre belirlenir. 2.4. Numuneler, kesitin düzlemi incelenen yüzeye dik olacak şekilde kesilir. Üretim yöntemi malzemenin yapısını etkilememeli ve numunenin yüzey katmanını ve kenarlarını tahrip etmemelidir. Koruyucu kaplamalı malzemeler için kaplamanın hasar görmesine ve ana malzemeden ayrılmasına izin verilmez. 2.5. Örnek işaretleme - GOST 9.905'e göre. 2.6. Metalografik bir kesit yapılırken, numunenin yüzeyinden çapak gibi tüm kesme izleri giderilir. 2.7. Taşlama ve polisaj işlemleri sırasında korozyon hasarının niteliğinin ve boyutunun değişmemesini sağlamak gerekir. Korozyon hasarının olduğu bölgedeki cilalı bölümün kenarları yuvarlatılmamalıdır. Korozyon hasarını belirlemenin doğruluğunu etkilemeyen yuvarlamalara izin verilir. Bunu yapmak için, numunenin döküm bileşiğine, incelenen kenar kesit kenarından en az 10 mm uzaklıkta olacak şekilde dökülmesi tavsiye edilir. Parlatma işlemi elmas pastalar kullanılarak kısa süreliğine gerçekleştirilir. 2.8. Kesit dağlamadan önce ve sonra değerlendirilir. Dağlama, korozyon hasarı ile malzemenin yapısı arasında ayrım yapmayı mümkün kılar. Aşındırma sırasında korozyon lezyonunun doğası ve boyutu değiştirilmemelidir.

3. Testin yapılması

3.1. Korozyonun türü, korozyon hasarının şekli ve malzemedeki dağılımının belirlenmesi ve değerlendirilmesi 3.1.1. Testi yaparken, test edilen malzemenin kimyasal bileşimini, işleme yöntemini ve tüm aşındırıcı faktörleri dikkate almak gerekir. 3.1.2. Test, 50, 100, 500 ve 1000' büyütmeli bir mikroskop altında metalografik bir kesit üzerinde gerçekleştirilir. 3.1.3. Korozyon tipini belirlerken bölümün tüm uzunluğu boyunca korozyon kontrolü yapılır. Bir numune üzerinde birden fazla korozyon tipini belirlemek mümkündür. 3.1.4. Koruyucu kaplamaları test ederken, kaplamanın ve ana malzemenin korozyon tipi ayrı ayrı belirlenir. 3.1.5. Malzeme, korozif ortamın yanı sıra, yüksek sıcaklık, mekanik stres gibi malzemenin yapısındaki değişimi etkileyen diğer faktörlerden de etkileniyorsa, malzemenin korozyona maruz kalan belirli bir numuneyle karşılaştırılması yoluyla korozyon hasarı belirlenir. benzer faktörlere sahiptir ancak aşındırıcı ortamın etkilerinden korunur. 3.1.6. Korozyon hasarı biçiminin değerlendirilmesi ve korozyon türünün belirlenmesi, Ek 2'ye göre tipik korozyon hasarı şemaları, Ek 3'e göre malzemedeki korozyon hasarının dağılımı ile karşılaştırılarak gerçekleştirilir. 3.2. Korozyon hasarının derinliğinin ölçülmesi 3.2.1. Korozyon hasarının derinliği, bir oküler ölçek ve bir mikroskop mikrometre vidası kullanılarak mikrometalografik bir kesit üzerinde belirlenir. 3.2.2. Korozyon hasarının derinliği, cilalı bölümün yüzeyinin aşınmış bölümünün metal kalınlığı ile korozyonun olmadığı yüzey alanı arasındaki farkla veya hasar görmemiş veya hafif hasar görmüş bir yüzeyden hasar derinliğinin ölçülmesiyle belirlenir. korozyon yoluyla. Koruyucu kaplamalı bir malzemeyi test ederken, kaplamaya ve ana metale verilen korozyon hasarının derinliğini ölçmenin sonuçları ayrı ayrı belirlenir. 3.2.3. Numunenin tüm yüzeyi korozyondan etkileniyorsa ve yüzeyin farklı alanlarındaki korozyon hasarının derinliği fark edilir derecede farklılık göstermiyorsa, örneğin tanecikler arası veya tanecikler arası korozyon durumunda, korozyon hasarının derinliği en az 10 olarak ölçülür. yüzey alanları. Büyük numuneler için, en derin lezyonlar dikkate alınarak, kontrol edilen yüzeyin uzunluğunun her 20 mm'si için en az 10 alanda ölçüm yapılır. 3.2.4. Yerel korozyon hasarı durumunda (örneğin çukurlaşma korozyonu veya leke korozyonu), bu korozyon hasarının olduğu yerlerde ölçümler yapılır ve ölçüm yapılacak alan sayısı paragrafta belirtilen gereksinimlerden farklı olabilir. 3.2.3. 3.2.5. Maksimum korozyon hasarı derinliğinin belirlenmesini açıklığa kavuşturmak için, bölümlerin metalografik değerlendirmesinden sonra yeniden cilalanırlar: 1) örneğin leke korozyonu veya oyuklanma korozyonu gibi yerel korozyon hasarına sahip numuneler için - maksimum korozyon derinliğine kadar hasar, yani ölçülen derinliğin önceki ölçüm sonucundan daha az olduğu ana kadar; 2) Yüzeyin farklı alanlarında hemen hemen aynı derinlikte korozyon hasarına sahip numuneler için, değerlendirmeden sonra bunlar yeniden cilalanır ve üzerinde korozyon hasarının yeniden değerlendirildiği yeni bir metalografik kesit yapılır. 3.2.6. Korozyon hasarının derinliğinin ölçülmesindeki hata ±%10'dan fazla değildir.

4. Test raporu - GOST 9.905'e göre

EK 2

Zorunlu

KOROZYON TÜRLERİ

EK 3

Zorunlu

KOROZYONUN DAĞILIMI

BİLGİ VERİSİ

Metalleri korozyondan korumak için aşağıdaki ana alanlara ayrılabilecek çeşitli yöntemler kullanılır: metallerin alaşımlanması; koruyucu kaplamalar (metalik, metalik olmayan); elektrokimyasal koruma; aşındırıcı ortamın özelliklerinde değişiklikler; rasyonel ürün tasarımı.

Metallerin alaşımlanması. Bu, metallerin korozyon direncini arttırmanın etkili bir yöntemidir. Alaşımlama sırasında alaşım elementleri (krom, nikel, molibden vb.) alaşımın veya metalin bileşimine dahil edilerek metalin pasifliğine neden olur. Pasivasyon anodik sürecin engellenmesi nedeniyle bir metalin veya alaşımın korozyon direncinin arttığı bir duruma geçiş sürecidir. Metalin pasif durumu, yüzeyinde yapısal olarak mükemmel bir oksit filmin oluşmasıyla açıklanır (oksit film, metalin kristal kafeslerinin ve elde edilen oksidin mümkün olduğu kadar benzer olması koşuluyla koruyucu özelliklere sahiptir).

Alaşımlama, gaz korozyonuna karşı koruma için geniş uygulama alanı bulmuştur. Demir, alüminyum, bakır, magnezyum, çinko ve bunlara dayalı alaşımlar alaşımlamaya tabi tutulur. Sonuç, metallerin kendisinden daha yüksek korozyon direncine sahip alaşımlardır. Bu alaşımlar aynı anda ısı dayanıklılığı Ve ısı dayanıklılığı.

Isı dayanıklılığı– Yüksek sıcaklıklarda gaz korozyonuna karşı direnç. Isı dayanıklılığı- sıcaklıktaki önemli bir artışta yüksek mekanik mukavemeti korumak için yapısal bir malzemenin özellikleri. Isı direnci genellikle çelik gibi metallerin ve alaşımların krom, alüminyum ve silikonla alaşımlanmasıyla elde edilir. Yüksek sıcaklıklarda, bu elementler demirden daha enerjik bir şekilde oksitlenir ve böylece Al203 ve Cr203 gibi yoğun koruyucu oksit filmleri oluşturur.

Alaşımlama aynı zamanda galvanik korozyonun, özellikle de hidrojen oluşumu korozyonunun hızını azaltmak için de kullanılır. Korozyona dayanıklı alaşımlar arasında örneğin krom, nikel ve diğer metallerin alaşım bileşenleri olduğu paslanmaz çelikler yer alır.

Koruyucu kaplamalar. Metal ürünlerin yüzeyinde korozyondan korunmak amacıyla yapay olarak oluşturulan katmanlara denir. Koruyucu kaplamalar. Koruyucu kaplamaların uygulanması korozyonla mücadelede en yaygın yöntemdir. Koruyucu kaplamalar yalnızca ürünleri korozyondan korumakla kalmaz, aynı zamanda yüzeylere bir dizi değerli fiziksel ve kimyasal özellik (aşınma direnci, elektrik iletkenliği vb.) de kazandırır. Metalik ve metalik olmayan olarak ayrılırlar. Tüm koruyucu kaplama türleri için genel gereksinimler, agresif ortamlarda yüksek yapışma kabiliyeti, süreklilik ve dayanıklılıktır.

Metal kaplamalar. Metal kaplamalar, eylemleri ikili olduğundan özel bir konuma sahiptir. Kaplama tabakasının bütünlüğü bozulmadığı sürece, korunan metalin yüzeyinin ortamdan izole edilmesine kadar koruyucu etkisi azaltılır. Bu, herhangi bir mekanik koruyucu tabakanın (boya, oksit film vb.) etkisinden farklı değildir. Metal kaplamalar aşındırıcı maddelere karşı dayanıklı olmalıdır.

Kaplama hasar gördüğünde (veya gözenekleri olduğunda) galvanik bir hücre oluşur. Ana metalin korozyon tahribatının doğası, her iki metalin elektrokimyasal özellikleri tarafından belirlenir. Korozyona karşı koruyucu kaplamalar yapılabilir katot Ve anodik. İLE katot kaplamalar Bunlar, belirli bir ortamdaki potansiyeli ana metalin potansiyelinden daha pozitif bir değere sahip olan kaplamaları içerir. Anodik kaplamalar ana metalin potansiyelinden daha negatif bir potansiyele sahiptir.

Dolayısıyla, örneğin demirle ilgili olarak nikel kaplama katodiktir ve çinko kaplama anodiktir (Şekil 2).

Anodik bölgelerde nikel kaplama hasar gördüğünde (Şekil 2, a), mikro aşındırıcı galvanik elemanların ortaya çıkması nedeniyle demir oksidasyon işlemi meydana gelir. Katot bölümlerinde - hidrojen indirgemesi. Sonuç olarak, katodik kaplamalar metali yalnızca gözeneklerin olmadığı ve kaplamanın zarar görmediği durumlarda korozyondan koruyabilir.

Koruyucu çinko tabakasının yerel olarak hasar görmesi, daha da tahrip olmasına yol açarken, demirin yüzeyi korozyona karşı korunur. Çinko oksidasyon süreci anodik bölgelerde meydana gelir. Katot bölümlerinde - hidrojen indirgemesi (Şekil 2,b).

Metallerin elektrot potansiyelleri çözeltilerin bileşimine bağlıdır; dolayısıyla çözeltinin bileşimi değiştiğinde kaplamanın doğası da değişebilir.

Metal koruyucu kaplamalar elde etmek için çeşitli yöntemler kullanılır: elektrokimyasal(elektrokaplama); erimiş metale daldırma(sıcak daldırma galvanizleme, kalaylama); metalizasyon(erimiş metalin korunan yüzeye basınçlı hava jeti kullanılarak uygulanması); kimyasal(hidrazin gibi indirgeyici maddeler kullanılarak metal kaplamaların elde edilmesi).

Pirinç. 2. Katodik (a) ve anodik (b) kaplamalarla asit çözeltisinde demirin korozyonu: 1 – baz metal; 2 – kaplama; 3 – elektrolit çözeltisi.

Metal koruyucu kaplama malzemeleri saf metaller (çinko, kadmiyum, alüminyum, nikel, bakır, krom, gümüş vb.) veya bunların alaşımları (bronz, pirinç vb.) olabilir.

Metalik olmayan koruyucu kaplamalar.İnorganik veya organik olabilirler. Bu kaplamaların koruyucu etkisi esas olarak metalin ortamdan izole edilmesine indirgenmiştir.

İnorganik kaplamalar arasında inorganik emayeler, metal oksitler, krom bileşikleri, fosfor vb. yer alır. Organik kaplamalar arasında boya kaplamaları, reçineli kaplamalar, plastikler, polimer filmler ve kauçuk bulunur.

İnorganik emayeler bileşimlerinde silikatlar vardır, yani. silikon bileşikleri. Bu tür kaplamaların ana dezavantajları arasında termal ve mekanik şoklardan kaynaklanan kırılganlık ve çatlama yer alır.

Boya ve vernik kaplamaları en yaygın olanı. Boya ve vernik kaplamanın sürekli, gaz ve su geçirmez, kimyasallara dayanıklı, elastik, malzemeye yapışması yüksek, mekanik dayanım ve sertliğe sahip olması gerekir.

Kimyasal yöntemler çok çeşitli. Bunlar, örneğin bir metalin yüzeyinin, kendisiyle kimyasal reaksiyona giren ve oluşumunda korunan metalin kendisinin de yer aldığı, yüzeyinde stabil bir kimyasal bileşikten oluşan bir film oluşturan maddelerle işlenmesini içerir. Bu tür yöntemler şunları içerir: oksidasyon, fosfatlama, sülfidasyon ve benzeri.

Oksidasyon- metal ürünlerin yüzeyinde oksit filmlerin oluşma süreci.

Modern oksidasyon yöntemi, parçaların alkali çözeltilerde kimyasal ve elektrokimyasal olarak işlenmesidir.

Demir ve alaşımları için, alkalin oksidasyonu çoğunlukla 135-140 ° C sıcaklıkta NaOH, NaNO3, NaNO2 içeren bir çözeltide kullanılır. Demirli metallerin oksidasyonuna mavileşme denir.

Fe
Fe 2+ + 2

İndirgeme işlemi katot bölümlerinde gerçekleşir:

2 H 2 Ö + Ö 2 + 4
4OH -

Metalin yüzeyinde mikrogalvanik hücrelerin çalışması sonucunda Fe(OH)2 oluşur ve bu daha sonra Fe3O4'e oksitlenir. Düşük karbonlu çelik üzerindeki oksit filmi koyu siyahtır ve yüksek karbonlu çelik üzerinde grimsi bir renk tonuyla siyahtır.

Fe 2+ + 2OH -
Fe(OH)2;

12 Fe(OH)2 + NaNO3
4Fe304 + NaOH + 10 H20 + NH3

Oksitlerin yüzey filminin korozyon önleyici özellikleri düşüktür, dolayısıyla bu yöntemin uygulama kapsamı sınırlıdır. Ana amaç dekoratif kaplamadır. Oksit film yalnızca 1,0 - 1,5 mikron olduğundan, orijinal boyutların korunması gerektiğinde mavileştirme kullanılır.

Fosfatlama- demir dışı ve demirli metallerden yapılmış ürünler üzerinde fosfat filmleri üretmeye yönelik bir yöntem. Fosfatlama için metal bir ürün, 96-98 o C sıcaklıkta fosforik asit ve asit tuzlarının (H3PO4 + Mn(H2PO4)2) çözeltilerine daldırılır.

Metalin yüzeyinde, mikrogalvanik hücrelerin çalışması sonucunda, karmaşık bir kimyasal bileşime sahip olan ve iki ve üç ikameli manganez ve demir fosfatların zayıf çözünür hidratlarını içeren bir fosfat filmi oluşur: MnHPO 4, Mn 3 (PO 4) 2, FeHPO 4, Fe 3 (PO 4) 2  N H2O.

Oksidasyon işlemi anodik bölgelerde meydana gelir:

Fe
Fe 2+ + 2

Katot bölümlerinde hidrojen indirgeme işlemi gerçekleşir:

2H + + 2
H2 (pH< 7)

Fe2+ ​​iyonları ortofosforik asit ve asit tuzlarının anyonları ile etkileşime girdiğinde fosfat filmleri oluşur:

Fe 2+ + H 2 PO - 4
FeHPO4+H+

3Fe 2+ + 2 PO 4 3-
Fe3 (PO4)2

Ortaya çıkan fosfat filmi metale kimyasal olarak bağlanır ve ultramikroskopik gözeneklerle ayrılmış, iç içe geçmiş kristallerden oluşur. Fosfat filmleri iyi yapışma özelliğine sahiptir ve gelişmiş pürüzlü bir yüzeye sahiptir. Boyaların ve nüfuz eden yağlayıcıların uygulanması için iyi bir astardırlar. Fosfat kaplamalar esas olarak metalleri kapalı alanlarda korozyondan korumak için ve ayrıca yüzeyi daha sonraki boyama veya cilalama için hazırlama yöntemi olarak kullanılır. Fosfat filmlerin dezavantajı düşük mukavemet ve elastikiyet, yüksek kırılganlıktır.

Eloksal- Metalin ve özellikle alüminyumun yüzeyinde oksit filmlerin oluşması işlemidir. Normal koşullar altında, alüminyumun yüzeyinde onu korozyondan koruyamayan ince bir Al 2 O 3 veya Al 2 O 3 ∙ nH 2 O oksit filmi bulunur. Çevrenin etkisi altında alüminyum bir korozyon ürünleri tabakasıyla kaplanır. Oksit filmlerin yapay oluşum süreci kimyasal ve elektrokimyasal yöntemlerle gerçekleştirilebilir. Alüminyumun elektrokimyasal oksidasyonunda alüminyum ürünü, elektrolizörün anotunun rolünü oynar. Elektrolit, sülfürik, ortofosforik, kromik, borik veya oksalik asitlerin bir çözeltisidir; katot, elektrolit çözeltisiyle etkileşime girmeyen bir metal, örneğin paslanmaz çelik olabilir. Katotta hidrojen açığa çıkar ve anotta alüminyum oksit oluşur. Anottaki genel süreç aşağıdaki denklemle temsil edilebilir:

2 Al + 3 H 2 O
Al 2 Ö 3 + 6 H + + 6

Bu yöntemleri 2 gruba ayırmak mümkündür. İlk 2 yöntem genellikle metal ürünün üretim işlemine başlamadan önce uygulanır (ürünün tasarım ve imalat aşamasında yapısal malzemelerin seçimi ve bunların kombinasyonları, koruyucu kaplamaların uygulanması). Son 2 yöntem ise tam tersine, yalnızca metal ürünün çalışması sırasında gerçekleştirilebilir (koruyucu bir potansiyel elde etmek için akım geçirmek, proses ortamına özel inhibitör katkı maddeleri eklemek) ve kullanımdan önce herhangi bir ön işlemle ilişkili değildir. .

İkinci yöntem grubu, gerekirse ürünün en az korozyona uğramasını sağlayacak yeni koruma modlarının oluşturulmasına olanak sağlar. Örneğin boru hattının belirli bölümlerinde toprağın agresifliğine bağlı olarak katot akım yoğunluğu değiştirilebilir. Veya borulardan pompalanan farklı yağ türleri için farklı inhibitörler kullanın.

Soru: Korozyon inhibitörleri nasıl kullanılır?

Cevap: Metal korozyonuyla mücadele etmek için, küçük miktarlarda agresif bir ortama sokulan ve metal yüzeyinde bir adsorpsiyon filmi oluşturan, elektrot işlemlerini engelleyen ve metallerin elektrokimyasal parametrelerini değiştiren korozyon inhibitörleri yaygın olarak kullanılmaktadır.

Soru: Boya ve vernik kullanarak metalleri korozyondan korumanın yolları nelerdir?

Cevap: Pigmentlerin ve film oluşturucu bazın bileşimine bağlı olarak boya ve vernik kaplamalar bariyer, pasifleştirici veya koruyucu olarak görev yapabilir.

Bariyer koruması, bir yüzeyin mekanik yalıtımıdır. Kaplamanın bütünlüğünün mikro çatlakların ortaya çıkması düzeyinde bile ihlali, agresif ortamın tabana nüfuz etmesini ve film altı korozyonunun oluşumunu önceden belirler.

Metal bir yüzeyin boya kullanılarak pasifleştirilmesi, metal ile kaplama bileşenleri arasındaki kimyasal etkileşim yoluyla sağlanır. Bu grup, fosforik asit (fosfatlama) içeren astarlar ve emayelerin yanı sıra korozyon sürecini yavaşlatan veya önleyen inhibitör pigmentlere sahip bileşimleri içerir.

Metalin koruyucu koruması, kaplama malzemesine toz halindeki metallerin eklenmesi ve korunan metalle donör elektron çiftleri oluşturulmasıyla sağlanır. Çelik için bunlar çinko, magnezyum ve alüminyumdur. Agresif ortamın etkisi altında katkı tozu yavaş yavaş çözünür ve baz malzeme korozyona uğramaz.

Soru: Boya ve vernik kullanılarak metal korumanın korozyona karşı dayanıklılığını ne belirler?

Cevap:İlk olarak, metal korumanın korozyona karşı dayanıklılığı, kullanılan boya ve vernik kaplamanın tipine (ve tipine) bağlıdır. İkincisi, metal yüzeyin boyamaya hazırlanmasının titizliği belirleyici bir rol oynar. Bu durumda en emek yoğun süreç önceden oluşmuş korozyon ürünlerinin uzaklaştırılmasıdır. Pası yok eden özel bileşikler uygulanır ve ardından metal fırçalarla mekanik olarak çıkarılır.

Bazı durumlarda pasın giderilmesi pratik olarak imkansızdır, bu da korozyon - pas kaplama malzemelerinden zarar gören yüzeylere doğrudan uygulanabilen malzemelerin yaygın kullanımını gerektirir. Bu grup, çok katmanlı veya bağımsız kaplamalarda kullanılan bazı özel astarları ve emayeleri içerir.

Soru: Yüksek dolgulu iki bileşenli sistemler nelerdir?

Cevap: Bunlar, solvent içeriği azaltılmış korozyon önleyici boyalar ve verniklerdir (içlerindeki uçucu organik maddelerin yüzdesi% 35'i geçmez). Ev kullanımına yönelik malzeme pazarı esas olarak tek bileşenli malzemeler sunmaktadır. Yüksek oranda doldurulmuş sistemlerin geleneksel sistemlere kıyasla temel avantajı, karşılaştırılabilir bir katman kalınlığında önemli ölçüde daha iyi korozyon direnci, daha düşük malzeme tüketimi ve gerekli korozyon önleyici korumayı yalnızca 1-2 kez sağlayan daha kalın bir katman uygulama olasılığıdır.

Soru: Galvanizli çeliğin yüzeyi tahribattan nasıl korunur?

Cevap: Galvaplast solventindeki modifiye vinil akrilik reçinelere dayanan korozyon önleyici astar, kireci giderilmiş demirli metal yüzeyler, galvanizli çelik ve galvanizli demir üzerindeki iç ve dış işler için kullanılır. Çözücü – beyaz ruh. Uygulama – fırça, rulo, sprey. Tüketim 0,10-0,12 kg/m2; 24 saat kuruma.

Soru: Patine nedir?

Cevap:"Patina" kelimesi, doğal veya yapay yaşlanma sırasında atmosferik faktörlerin etkisi altında bakır ve bakır içeren alaşımların yüzeyinde oluşan çeşitli tonlardaki bir filmi ifade eder. Patina bazen metallerin yüzeyindeki oksitleri ifade ettiği gibi zamanla taş, mermer veya ahşap nesnelerin yüzeyinde kararmaya neden olan filmleri de ifade eder.

Patinanın görünümü korozyon belirtisi değil, bakır yüzeyindeki doğal koruyucu tabakadır.

Soru: Bakır ürünlerin yüzeyinde yapay olarak patina oluşturmak mümkün müdür?

Cevap: Doğal şartlarda bakırın yüzeyinde iklime, atmosferin kimyasal bileşimine ve yağışa bağlı olarak 5-25 yıl içerisinde yeşil bir patine oluşur. Aynı zamanda, bakır karbonatlar bakırdan ve onun iki ana alaşımından - bronz ve pirinçten oluşur: parlak yeşil malakit Cu2 (CO3) (OH)2 ve gök mavisi azurit Cu2 (CO3)2 (OH)2. Çinko içeren pirinç için (Cu,Zn)2 (CO3)(OH)2 bileşimi ile yeşil-mavi rozasit oluşumu mümkündür. Temel bakır karbonatlar, bakır sülfat gibi bir bakır tuzunun sulu bir çözeltisine sulu bir soda külü çözeltisinin eklenmesiyle evde kolayca sentezlenebilir. Aynı zamanda, işlemin başlangıcında, fazla miktarda bakır tuzu olduğunda, bileşim olarak azurite ve işlemin sonunda (fazla soda ile) malakite daha yakın bir ürün oluşur. .

Renklendirme kaydediliyor

Soru: Metal veya betonarme yapılar agresif ortamların - tuzlar, asitler, alkaliler, çözücüler - etkisinden nasıl korunur?

Cevap: Kimyasallara dayanıklı kaplamalar oluşturmak için her birinin kendi koruma alanı olan birkaç koruyucu malzeme vardır. En geniş koruma aralığı şunlar tarafından sağlanır: emayeler XC-759, “ELOCOR SB-022” vernik, FLC-2, astarlar, XC-010 vb. Her bir durumda, çalışma koşullarına göre özel bir boyama şeması seçilir. . Tikkurilla Kaplamalar Temabond, Temacoat ve Temachlor boyaları.

Soru: Gazyağı ve diğer petrol ürünleri tanklarının iç yüzeylerini boyarken hangi bileşimler kullanılabilir?

Cevap: Temaline LP, amino eklenti bazlı sertleştiriciye sahip iki bileşenli epoksi parlak boyadır. Uygulama - fırça, sprey. 7 saat kuruma.

EP-0215 ​​– yakıt ortamında çalışan keson tanklarının iç yüzeyinin su katkılı korozyona karşı korunması için astar. Çeşitli iklim bölgelerinde, yüksek sıcaklıklarda ve kirli ortamlara maruz kalan çelik, magnezyum, alüminyum ve titanyum alaşımlarından yapılmış yüzeylere uygulanır.

BEP-0261 astar ve BEP-610 emaye ile kullanıma uygundur.

Soru: Denizcilik ve endüstriyel ortamlardaki metal yüzeylerin koruyucu kaplanması için hangi bileşikler kullanılabilir?

Cevap: Klorlu kauçuk bazlı kalın film boya, köprüler, vinçler, konveyörler, liman ekipmanları, tank dışları gibi orta derecede kimyasal maruziyete maruz kalan denizcilik ve endüstriyel ortamlardaki metal yüzeylerin boyanması için kullanılır.

Temacoat CB, atmosferik, mekanik ve kimyasal etkilere maruz kalan metal yüzeylerin astarlanması ve boyanması için kullanılan iki bileşenli modifiye epoksi boyadır. Uygulama - fırça, sprey. Kuruma süresi: 4 saat.

Soru: Suya batırılmış olanlar da dahil olmak üzere temizlenmesi zor metal yüzeyleri kaplamak için hangi bileşimler kullanılmalıdır?

Cevap: Temabond ST-200, alüminyum pigmentasyonlu, düşük solvent içerikli, iki bileşenli modifiye epoksi boyadır. Köprülerin, tankların, çelik yapıların ve ekipmanların boyanmasında kullanılır. Uygulama - fırça, sprey. Kurutma – 6 saat.

Temaline BL solvent içermeyen iki bileşenli epoksi kaplamadır. Suya batırıldığında aşınmaya, kimyasal ve mekanik strese maruz kalan çelik yüzeylerin, yağ veya benzin kaplarının, tankların ve rezervuarların, atık su arıtma tesislerinin boyanmasında kullanılır. Havasız sprey ile uygulama.

Temazinc, poliamid bazlı sertleştiriciye sahip, tek bileşenli, çinko açısından zengin bir epoksi boyadır. Güçlü atmosferik ve kimyasal etkilere maruz kalan çelik ve dökme demir yüzeyler için epoksi, poliüretan, akrilik, klorlu kauçuk boya sistemlerinde astar olarak kullanılır. Köprüleri, vinçleri, çelik çerçeveleri, çelik yapıları ve ekipmanları boyamak için uygundur. 1 saat kuruma.

Soru: Yeraltı borularını fistül oluşumundan nasıl koruyabiliriz?

Cevap: Herhangi bir boru patlamasının iki nedeni olabilir: mekanik hasar veya korozyon. İlk neden kaza ve dikkatsizlik sonucuysa - boru bir şeye sıkıştıysa veya kaynak parçalandıysa, o zaman korozyondan kaçınılamaz; bu toprak neminden kaynaklanan doğal bir olaydır.

Özel kaplamaların kullanımına ek olarak, dünya çapında yaygın olarak kullanılan bir koruma vardır - katodik polarizasyon. Min 0,85 V, max – 1,1 V kutupsal potansiyel sağlayan doğru akım kaynağıdır. Sadece konvansiyonel bir AC gerilim trafosu ve diyot doğrultucudan oluşur.

Soru: Katodik polarizasyonun maliyeti ne kadardır?

Cevap: Katodik koruma cihazlarının maliyeti tasarımlarına bağlı olarak 1000 ila 14 bin ruble arasında değişiyor. Onarım ekibi polarizasyon potansiyelini kolaylıkla kontrol edebilir. Korumanın kurulumu da pahalı değildir ve yoğun emek gerektiren kazı çalışmalarını gerektirmez.

Galvanizli yüzeylerin korunması

Soru: Galvanizli metallere neden kumlama uygulanamıyor?

Cevap: Bu tür bir hazırlık, metalin doğal korozyon direncini ihlal eder. Bu tür yüzeyler, yüzeydeki koruyucu çinko tabakasını tahrip etmeyen özel bir aşındırıcı madde - yuvarlak cam parçacıkları ile işlenir. Çoğu durumda, yağ lekelerini ve çinko korozyon ürünlerini yüzeyden çıkarmak için basitçe amonyak çözeltisiyle işlem yapmak yeterlidir.

Soru: Hasar görmüş çinko kaplama nasıl onarılır?

Cevap: Soğuk galvanizleme ile uygulanan ve metalin anodik korumasını sağlayan çinko dolgulu bileşimler ZincKOS, TsNK, “Vinikor-çinko” vb.

Soru: ZNC (çinko dolgulu bileşimler) kullanılarak metal nasıl korunur?

Cevap: CNC kullanan soğuk galvanizleme teknolojisi, mutlak toksik olmama, yangın güvenliği ve +800°C'ye kadar ısı direncini garanti eder. Metalin bu bileşimle kaplanması püskürtme, rulo veya hatta sadece fırça ile gerçekleştirilir ve ürüne aslında çift koruma sağlar: hem katodik hem de film. Bu korumanın geçerlilik süresi 25-50 yıldır.

Soru: Soğuk galvanizleme yönteminin sıcak galvanizlemeye göre başlıca avantajları nelerdir?

Cevap: Bu yöntemin aşağıdaki avantajları vardır:

1. Sürdürülebilirlik.
2. Şantiyede uygulama imkanı.
3. Korunan yapıların genel boyutları konusunda herhangi bir kısıtlama yoktur.

Soru: Termal difüzyon kaplama hangi sıcaklıkta uygulanır?

Cevap: Termal difüzyon çinko kaplama 400 ila 500°C arasındaki sıcaklıklarda uygulanır.

Soru: Termal difüzyon galvanizleme ile elde edilen kaplamaların korozyon direncinde diğer çinko kaplama türlerine göre farklılıklar var mıdır?

Cevap: Termal difüzyon çinko kaplamanın korozyon direnci galvanik kaplamaya göre 3-5 kat, sıcak çinko kaplamanın korozyon direncine göre 1,5-2 kat daha yüksektir.

Soru: Galvanizli demirin koruyucu ve dekoratif boyanmasında hangi boya ve vernik malzemeleri kullanılabilir?

Cevap: Bunun için hem su bazlı olanları - G-3 astar, G-4 boyayı hem de organo-inceltilmiş olanları - EP-140, "ELOCOR SB-022" vb. Kullanabilirsiniz. Tikkurila Coatings koruyucu sistemleri kullanılabilir: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak ve Temadur RAL ve TVT'ye göre renklendirilmiştir.

Soru: Galvanizli drenaj borularını boyamak için hangi boya kullanılabilir?

Cevap: Sockelfarg siyah beyaz su bazlı lateks boyadır. Hem yeni hem de önceden boyanmış dış mekan yüzeylerine uygulanmak üzere tasarlanmıştır. Hava şartlarına dayanıklıdır. Çözücü – su. 3 saat kuruma.

Soru: Su bazlı korozyon önleyici maddeler neden nadiren kullanılıyor?

Cevap: Bunun 2 temel nedeni var: Geleneksel malzemelere göre fiyatlarının yüksek olması ve bazı çevrelerde su sistemlerinin koruyucu özelliklerinin daha kötü olduğu yönündeki kanaatin hakim olması. Ancak hem Avrupa'da hem de dünya genelinde çevre mevzuatı katılaştıkça su sistemlerinin popülaritesi de artıyor. Yüksek kaliteli su bazlı malzemeleri test eden uzmanlar, bunların koruyucu özelliklerinin solvent içeren geleneksel malzemelerden daha kötü olmadığını doğruladılar.

Soru: Metal yüzeylerdeki boya filminin kalınlığını belirlemek için hangi cihaz kullanılır?

Cevap:“Sabit MK” cihazı kullanımı en kolay olanıdır - ferromanyetik metaller üzerindeki boya kalınlığını ölçer. Hem ferromanyetik hem de ferromanyetik olmayan metaller (alüminyum, alaşımları vb.) üzerindeki geleneksel boya, galvanik ve sıcak çinko kaplamaların kalınlığını ölçen çok işlevli kalınlık ölçer "Constant K-5" tarafından çok daha fazla işlev gerçekleştirilir ve ayrıca yüzey pürüzlülüğünü, sıcaklığı ve hava nemini vb. ölçer.

Pas geriliyor

Soru: Pas nedeniyle aşırı derecede korozyona uğrayan eşyaları nasıl tedavi edebilirim?

Cevap:İlk tarif: 50 gr laktik asit ve 100 ml vazelin yağı karışımı. Asit, demir metahidroksiti pastan petrol jeli - demir laktatta çözünen bir tuza dönüştürür. Temizlenen yüzeyi vazelinle nemlendirilmiş bir bezle silin.

İkinci tarif: 100 ml su içinde çözülmüş 5 g çinko klorür ve 0,5 g potasyum hidrojen tartarat çözeltisi. Sulu çözeltideki çinko klorür hidrolize uğrar ve asidik bir ortam oluşturur. Demir metahidroksit, asidik bir ortamda tartarat iyonları ile çözünür demir komplekslerinin oluşması nedeniyle çözünür.

Soru: Doğaçlama yöntemlerle paslı bir somun nasıl sökülür?

Cevap: Paslanmış bir somun gazyağı, terebentin veya oleik asit ile nemlendirilebilir. Bir süre sonra vidasını sökmek mümkündür. Somun "devam ederse" nemlendirildiği gazyağı veya terebentin ateşe verilebilir. Bu genellikle somunu ve cıvatayı ayırmak için yeterlidir. En radikal yöntem: somuna çok ısıtılmış bir havya uygulayın. Somunun metali genleşir ve pas dişten uzaklaşır; Artık cıvata ile somun arasındaki boşluğa birkaç damla kerosen, terebentin veya oleik asit dökebilirsiniz. Bu sefer somun kesinlikle gevşeyecek!

Paslı somunları ve cıvataları çıkarmanın başka bir yolu var. Paslanmış somunun etrafına, kenarı somun seviyesinden 3-4 mm daha yüksek olan bir "bardak" balmumu veya hamuru yapılır. İçine seyreltik sülfürik asit dökülür ve bir parça çinko yerleştirilir. Bir gün sonra somun bir anahtarla kolayca sökülebilir. Gerçek şu ki, demir bazlı asit ve çinko metali içeren bir kap minyatür bir galvanik hücredir. Asit pası çözer ve ortaya çıkan demir katyonları çinko yüzeyine indirgenir. Somun ve cıvatanın metali de çinko ile temas halinde olduğu sürece asitte çözünmeyecektir, çünkü çinko demirden daha reaktif bir metaldir.

Soru: Sektörümüz hangi pas önleyici bileşikleri üretiyor?

Cevap:"Pas üzerine" uygulanan evsel solvent bazlı bileşikler, iyi bilinen malzemeleri içerir: astar (bazı üreticiler bunu "Inkor" adı altında üretir) ve astar-emaye "Gramirust". Bu iki parçalı epoksi boyalar (taban + sertleştirici), 100 mikrona kadar kalın pasları kaplamak için korozyon önleyiciler ve hedeflenen katkı maddeleri içerir. Bu astarların avantajları: oda sıcaklığında kürlenme, kısmen korozyona uğramış yüzeye uygulama imkanı, yüksek yapışma, iyi fiziksel ve mekanik özellikler ve kimyasal direnç, kaplamanın uzun süreli çalışmasını sağlama.

Soru: Eski paslı metali nasıl boyayabilirsiniz?

Cevap:İnatçı pas için pas dönüştürücü içeren çeşitli boya ve vernikler kullanmak mümkündür:

• astar G-1, astar boya G-2 (su bazlı malzemeler) – +5°'ye kadar sıcaklıklarda;
• astar-emaye XB-0278, astar-emaye AS-0332 – eksi 5°'ye kadar;
• astar-emaye “ELOCOR SB-022” (organik solvent bazlı malzemeler) – eksi 15°C'ye kadar.
• Astar emaye Tikkurila Kaplamalar, Temabond (RAL ve TVT'ye göre renklendirilmiş)

Soru: Metalin paslanma süreci nasıl durdurulur?

Cevap: Bu paslanmaz çelik astar kullanılarak yapılabilir. Astar hem çelik, dökme demir, alüminyum üzerine bağımsız bir kaplama olarak hem de 1 kat astar ve 2 kat emaye içeren bir kaplama sisteminde kullanılabilir. Ürün aynı zamanda korozyona uğramış yüzeylerin astarlanmasında da kullanılır.

"Nerzhamet toprağı" metal yüzey üzerinde pas dönüştürücü olarak çalışır, onu kimyasal olarak bağlar ve ortaya çıkan polimer film, metal yüzeyi atmosferik nemden güvenilir bir şekilde izole eder. Kompozisyonu kullanırken, metal yapıların yeniden boyanması ile ilgili onarım ve restorasyon çalışmalarının toplam maliyeti 3-5 kat azalır. Astar kullanıma hazır olarak teslim edilir. Gerekirse beyaz ispirto ile çalışma viskozitesine kadar seyreltilmelidir. İlaç, sıkıca yapışmış pas ve kireç kalıntılarının bulunduğu metal yüzeylere fırça, rulo veya püskürtme tabancasıyla uygulanır. +20° sıcaklıkta kuruma süresi 24 saattir.

Soru: Çatı kaplaması sıklıkla solar. Galvanizli çatı ve oluklarda hangi boya kullanılabilir?

Cevap: Paslanmaz çelik sikron. Kaplama, hava koşullarına, neme, ultraviyole radyasyona, yağmura, kar vb. karşı uzun süreli koruma sağlar.

Kapatma gücü ve ışık haslığı yüksektir, solmaz. Galvanizli çatıların servis ömrünü önemli ölçüde uzatır. Ayrıca Tikkurila Kaplamalar, Temadur ve Temalak kaplamalar.

Soru: Klorlu kauçuk boyalar metali pastan koruyabilir mi?

Cevap: Bu boyalar organik çözücüler içinde dağılmış klorlu kauçuktan yapılır. Bileşimleri bakımından uçucu reçine olarak sınıflandırılırlar ve yüksek su ve kimyasal dirence sahiptirler. Bu nedenle metal ve beton yüzeyleri, su borularını ve depoları korozyondan korumak için kullanmak mümkündür.Tikkuril Coatings malzemelerinden Temanil MS-Primer + Temachlor sistemini kullanabilirsiniz.

Hamamda, küvette, havuzda antikorozif

Soru: Soğuk içme ve sıcak yıkama suyu için banyo kaplarını korozyondan ne tür bir kaplama koruyabilir?

Cevap: Soğuk içme ve yıkama suyu kapları için KO-42 boyasını, sıcak su için Epovin - ZinkKOS ve Teplokor PIGMA bileşimlerini öneriyoruz.

Soru: Emaye borular nedir?

Cevap: Kimyasal direnç açısından bakır, titanyum ve kurşundan daha aşağı değildirler ve maliyetleri birkaç kat daha ucuzdur. Paslanmaz çelik borular yerine emaye karbon çelik boruların kullanılması, on kat maliyet tasarrufu sağlar. Bu tür ürünlerin avantajları arasında, diğer kaplama türleriyle (epoksi, polietilen, plastik) karşılaştırıldığında daha yüksek mekanik mukavemet ve ayrıca daha yüksek aşınma direnci bulunur; bu, boruların çapını, verimini azaltmadan azaltmayı mümkün kılar.

Soru: Küvetlerin yeniden emayelenmesinin özellikleri nelerdir?

Cevap: Emaye işlemi profesyonellerin katılımıyla fırça veya sprey ile yapılabileceği gibi kendiniz fırçalayarak da yapılabilir. Küvet yüzeyinin ön hazırlığı eski emayenin çıkarılmasını ve pasın temizlenmesini içerir. Tüm süreç 4-7 saatten fazla sürmez, banyonun kuruması 48 saat daha sürer ve 5-7 gün sonra kullanabilirsiniz.

Yeniden emaye küvetler özel bakım gerektirir. Bu tür banyolar Comet, Pemolux gibi tozlarla veya Silit gibi asit içeren ürünlerle yıkanamaz. Küvetin yüzeyine saç cilaları da dahil olmak üzere vernik bulaşması veya yıkama sırasında ağartıcı kullanılması kabul edilemez. Bu tür banyolar genellikle sabun ürünleriyle temizlenir: bir süngere veya yumuşak bir beze uygulanan yıkama tozları veya bulaşık deterjanları.

Soru: Küvetlerin yeniden emayelenmesi için hangi boya malzemeleri kullanılabilir?

Cevap:"Svetlana" bileşimi emaye, oksalik asit, sertleştirici ve renklendirme macunlarını içerir. Banyo su ile yıkanır, oksalik asitle aşındırılır (lekeler, taşlar, kir, pas giderilir ve pürüzlü bir yüzey oluşturulur). Çamaşır tozuyla yıkayın. Talaşlar önceden onarılır. Daha sonra emaye 25-30 dakika içerisinde uygulanmalıdır. Emaye ve sertleştirici ile çalışırken su ile temasa izin verilmez. Çözücü – aseton. Banyo tüketimi – 0,6 kg; kuruma – 24 saat. 7 gün sonra tamamen özellik kazanır.

Ayrıca iki bileşenli epoksi bazlı boya Tikkurila “Reaflex-50” de kullanabilirsiniz. Parlak küvet emayesi (beyaz, renkli) kullanıldığında temizlik için çamaşır tozları veya çamaşır sabunu kullanılır. 5 gün sonra tamamen özellik kazanır. Banyo tüketimi – 0,6 kg. Çözücü – teknik alkol.

B-EP-5297V, küvetlerin emaye kaplamasını yenilemek için kullanılır. Bu boya parlak, beyazdır, renklendirme mümkündür. Kaplama pürüzsüz, eşit ve dayanıklıdır. Temizlik için “Sıhhi” tipte aşındırıcı tozlar kullanmayınız. 7 gün sonra tamamen özellik kazanır. Çözücüler – alkol ve aseton karışımı; R-4, No.646.

Soru: Yüzme havuzunun çanak kısmındaki çelik donatıların kırılmasına karşı koruma nasıl sağlanır?

Cevap: Havuzun ring drenajının durumu uygun değilse toprağın yumuşaması ve nüfuz etmesi mümkündür. Tankın tabanının altına su girmesi toprağın çökmesine ve beton yapılarda çatlak oluşmasına neden olabilir. Bu durumlarda çatlaklardaki donatı kırılma noktasına kadar korozyona uğrayabilir.

Bu gibi zor durumlarda, hasar görmüş betonarme tank yapılarının yeniden inşası, suyun sızma etkisine maruz kalan betonarme yapıların yüzeylerine koruyucu bir püskürtme beton tabakasının uygulanmasını içermelidir.

Biyolojik bozunmanın önündeki engeller

Soru: Ahşabı çürüten mantarların gelişimini hangi dış koşullar belirler?

Cevap: Ahşabı çürüten mantarların gelişimi için en uygun koşullar şu şekilde kabul edilir: havadaki besinlerin varlığı, yeterli ahşabın nemi ve uygun sıcaklık. Bu koşullardan herhangi birinin yokluğu, ahşaba sıkı bir şekilde yerleşmiş olsa bile mantarın gelişimini geciktirecektir. Çoğu mantar yalnızca yüksek bağıl nemde (%80-95) iyi gelişir. Ahşabın nem içeriği %18'in altında olduğunda mantar oluşumu pratik olarak gerçekleşmez.

Soru: Ahşabın ana nem kaynakları nelerdir ve tehlikeleri nelerdir?

Cevap:Çeşitli bina ve yapıların yapılarındaki ahşap neminin ana kaynakları arasında yer altı (yer altı) ve yüzey (yağmur ve mevsimsel) suları bulunur. Özellikle zeminde bulunan açık yapıların ahşap elemanları (direkler, kazıklar, elektrik hatları ve iletişim destekleri, traversler vb.) için tehlikelidirler. Yağmur ve kar şeklindeki atmosferik nem, binaların dış ahşap elemanlarının yanı sıra açık yapıların zemin kısmını da tehdit ediyor. Konutlarda sıvı veya buhar formundaki çalışma nemi, yemek pişirme, yıkama, çamaşır kurutma, zemin yıkama vb. sırasında açığa çıkan ev nemi şeklinde mevcuttur.

Ham ahşabın döşenmesi, duvar harçları kullanılması, betonlama vb. sırasında binaya büyük miktarda nem girer. Örneğin, nem içeriği %23'e kadar olan 1 m2'lik döşenen ahşap, 10 litreye kadar su açığa çıkarır. %10-12'ye kadar kurur.

Doğal olarak kuruyan binaların ahşapları uzun süre çürüme riskiyle karşı karşıyadır. Kimyasal koruma önlemleri alınmadığı takdirde genellikle ev mantarından o kadar etkilenir ki yapılar tamamen kullanılamaz hale gelir.

Yapıların yüzeyinde veya kalınlığında oluşan yoğuşma nemi tehlikelidir, çünkü kural olarak, çevredeki ahşap yapıda veya elemanında, örneğin iç çürüme gibi geri dönüşü olmayan değişiklikler meydana geldiğinde tespit edilir.

Soru: Ağacın “biyolojik” düşmanları kimlerdir?

Cevap: Bunlar küf, algler, bakteriler, mantarlar ve antimisetlerdir (bu, mantarlar ve algler arasındaki bir geçiştir). Hemen hemen hepsi antiseptiklerle mücadele edilebilir. Antiseptikler yalnızca bazı türlerini etkilediğinden mantarlar (saprofitler) istisnadır. Ancak bu kadar yaygın çürümenin nedeni, başa çıkılması en zor olan mantarlardır. Profesyoneller çürümeyi renge göre sınıflandırır (kırmızı, beyaz, gri, sarı, yeşil ve kahverengi). Kırmızı çürük iğne yapraklı ahşabı etkiler, beyaz ve sarı çürük meşe ve huş ağacını etkiler, yeşil çürük meşe fıçıları, ahşap kirişleri ve mahzen zeminlerini etkiler.

Soru: Porcini mantarını etkisiz hale getirmenin yolları var mı?

Cevap: Beyaz ev mantarı ahşap yapıların en tehlikeli düşmanıdır. Porcini mantarının ahşabı yok etme hızı, 1 ay içinde dört santimetrelik meşe zemini tamamen "yiyor". Daha önce köylerde, bir kulübe bu mantardan etkilenirse, diğer tüm binaları enfeksiyondan korumak için hemen yakılırdı. Bundan sonra tüm dünya, etkilenen aile için başka bir yerde yeni bir kulübe inşa etti. Şu anda, beyaz ev mantarından kurtulmak için, etkilenen bölge sökülüp yakılıyor ve geri kalanı% 5 krom (% 5 sülfürik asitte% 5 potasyum dikromat çözeltisi) ile emprenye ediliyor ve tedavi edilmesi tavsiye ediliyor. 0,5 m derinlikte zemin.

Soru: Bu sürecin ilk aşamalarında ahşabı çürümekten korumanın yolları nelerdir?

Cevap:Çürüme süreci başlamışsa ancak ahşap yapıların iyice kurutulması ve havalandırılmasıyla durdurulabilir. Erken aşamalarda, örneğin "Wood Healer" antiseptik bileşimleri gibi dezenfektan çözeltileri yardımcı olabilir. Üç farklı versiyonda mevcutturlar.

Mark 1, ahşap malzemelerin satın alındıktan hemen sonra veya bir ev inşa edildikten hemen sonra önlenmesi için tasarlanmıştır. Bileşim mantarlara ve ahşap delici böceklere karşı koruma sağlar.

Evin duvarlarında mantar, küf veya “mavi leke” oluşmuşsa Marka 2 kullanılır. Bu bileşim mevcut hastalıkları yok eder ve gelecekteki tezahürlerine karşı koruma sağlar.

Mark 3 en güçlü antiseptiktir, çürüme sürecini tamamen durdurur. Daha yakın zamanlarda, böceklerle mücadele için özel bir bileşim (4. derece) geliştirildi - “böcek önleyici”.

SADOLIN Bio Clean, küf, yosun ve yosunla kirlenmiş yüzeyler için sodyum hipoklorit bazlı bir dezenfektandır.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH küf, liken ve çürümeye karşı son derece etkili bir nötrleştiricidir. Bu bileşimler hem iç hem de dış mekanlarda kullanılır, ancak yalnızca çürümeyle mücadelenin ilk aşamalarında etkilidirler. Ahşap yapılarda ciddi hasar olması durumunda özel yöntemler kullanılarak çürümeyi durdurmak mümkündür ancak bu oldukça karmaşık bir iştir ve genellikle profesyoneller tarafından restorasyon kimyasal bileşikleri kullanılarak gerçekleştirilir.

Soru: İç piyasada mevcut olan hangi koruyucu emprenye ve koruyucu bileşikler biyolojik korozyonu önler?

Cevap: Rus antiseptik ilaçlarından metasit (% 100 kuru antiseptik) veya poliseptten (% 25 aynı maddenin çözeltisi) bahsetmek gerekir. "BIOSEPT", "KSD" ve "KSDA" gibi koruyucu bileşimler kendilerini kanıtlamıştır. Ahşabı küf, mantar, bakteri hasarından korurlar ve ayrıca son ikisi ahşabın tutuşmasını zorlaştırır. Dokulu kaplamalar “AQUATEX”, “SOTEX” ve “BIOX” mantar, küf ve ahşap mavisi lekelerinin oluşumunu ortadan kaldırır. Nefes alabilirler ve 5 yıldan fazla dayanıklılıkları vardır.

Ahşabı korumak için iyi bir ev malzemesi GLIMS-LecSil cam emprenyesidir. Bu, stiren-akrilat lateks ve modifiye edici katkı maddeleri içeren reaktif silan bazlı, kullanıma hazır sulu bir dispersiyondur. Ayrıca bileşim organik çözücüler veya plastikleştiriciler içermez. Sırlama ahşabın su emilimini keskin bir şekilde azaltır, bunun sonucunda sabun ve su da dahil olmak üzere yıkanabilir, ateşe dayanıklı emprenyenin yıkanmasına karşı korur ve antiseptik özellikleri sayesinde mantarları ve küfleri yok eder ve daha fazla oluşumunu engeller.

Ahşabı korumaya yönelik ithal antiseptik bileşimlerden TIKKURILA'nın antiseptikleri kendilerini kanıtlamıştır. Pinjasol Color, sürekli su itici ve hava koşullarına dayanıklı bir kaplama oluşturan bir antiseptiktir.

Soru: Böcek öldürücüler nelerdir ve nasıl kullanılırlar?

Cevap: Böcekler ve larvalarıyla savaşmak için toksik kimyasallar kullanılır - temas ve bağırsak böcek ilaçları. Sodyum florür ve sodyum florür Sağlık Bakanlığı tarafından onaylanmış ve geçtiğimiz yüzyılın başından beri kullanılmaktadır; Bunları kullanırken güvenlik önlemlerine uyulmalıdır. Böceğin ahşaba zarar vermesini önlemek için silikoflorür bileşikleri veya% 7-10'luk sofra tuzu çözeltisi ile önleyici işlem kullanılır. Ahşap yapımın yaygın olduğu tarihi dönemlerde, ahşapların tamamı hasat aşamasında işlenmiştir. Ahşabın rengini değiştiren koruyucu çözeltiye anilin boyaları eklendi. Eski evlerde hala kırmızı kirişler bulabilirsiniz.

Materyal L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV tarafından hazırlanmıştır.

Şu anda korozyon koruması için kullanılan boya, vernik ve galvanik kaplamaların önemli dezavantajları vardır. Boya ve vernik kaplamalara gelince, her şeyden önce bunlar mekanik hasar durumunda düşük derecede güvenilirlik, düşük tek katmanlı kaplama kaynağı ve çok katmanlı kaplamaların yüksek maliyetidir. Kaplamanın korunan metale zarar vermesi, film altı korozyonunun gelişmesine yol açar. Bu durumda agresif ortam, yalıtım boya ve vernik tabakasının altına girer ve boya tabakasının altına aktif olarak yayılan ana metalin korozyonu başlar ve bu da koruyucu tabakanın soyulmasına neden olur.

Elektrokaplamaya gelince, gerekli özellikler elde edildikten sonra elektrolit, genellikle birkaç saat süren biriktirme işlemi boyunca sıcaklık dalgalanmalarına karşı duyarlıdır. Elektrokaplama aynı zamanda birçoğu oldukça zararlı olan malzeme ve kimyasalların kullanımını da içerir. Metalizasyon ve boya ve vernik kaplamalar, boya ve vernik, galvanik, ayrıca cam-emaye, bitüm, bitüm-kauçuk, polimer ve epoksi kaplamalar ve elektrokimyasal koruma ile rekabet eder. Spramet™.

Spramet™- 50 yıla kadar korozyona karşı koruma sağlayan, her biri ek özelliklere sahip olan bir dizi kombine metalizasyon ve boya kaplama - ısı direnci, yangın geciktirici özellikler, ısı yalıtım özellikleri vb.

Spramet™ sistemleri tesisin faaliyet alanında hem üretim koşullarında hem de onarım koşullarında uygulanır. Spramet'in mekanik hasara karşı yüksek direnci, film altı korozyonunun bulunmaması ve yüksek kaliteli boyamayla karşılaştırılabilir fiyatları, bu sistemi özellikle tehlikeli ve benzersiz nesnelerin uzun vadeli korozyondan korunması için ideal bir seçim haline getirmektedir.

Ana operasyonel yaşlanma faktörlerinin etkisi altında (zaman, birleşik sıcaklık ve nem, agresif ortamlar, elektrokimyasal potansiyellerdeki farklılıklar), sistem Spramet koruması orijinal özelliklerini değiştirmez, 650°C'ye kadar ısınmaya dayanıklıdır, yüksek mekanik özelliklere sahiptir: aşınma direnci, esneklik ve ayrıca korozyona karşı aktif direnç. Spramet, kaynakları etkili bir şekilde korur ve tüm çalışma süresi boyunca koruyucu ve dekoratif özelliklerini korur.

Toplamda Spramet sistemleri ile korunan ürünlerin işletme maliyetleri, günümüzde bilinen boya ve vernik veya diğer kaplamalara göre 2-4 kat daha azdır.

CJSC "Plakart" büyük ölçekli testler gerçekleştirdi ve kullanmaya başladı bileşimler Spramet™— metal matrislere dayanan koruyucu korozyon koruma sistemleri. Bu bileşimler bir veya daha fazla katmandan oluşur. Bileşimin temeli metal bir matristir: püskürtülmüş alüminyum, çinko veya bunların alaşımları. Performans özelliklerini iyileştirmek için, gözenekleri kapatmak için bir emprenye tabakası, ardından koruyucu veya ısı yalıtımlı bir tabaka ve ayrıca bir renklendirme tabakası uygulanır.

İÇİNDE JSC "Plakart"Çeşitli çalışma koşullarındaki sorunları çözmek için bir dizi bileşim geliştirilmiştir:

• Spramet-ANTIKOR
• Spramet-TERMO
• Spramet-KAYMAZ
• Spramet-NANO

Faydalar Spramet'in bestelerişunlardır:

• daha yüksek sertlik,
• aşındırıcı aşınmaya karşı direnç.

Koruyucu özellikleri arttırmak için metal kaplamalar özel bileşiklerle emprenye edilir. Spramet koruma sistemleri, nesnelerin korozyona uğramadan 15 ila 50 yıl arasında hizmet ömrünü garanti eder.

Spramet bileşimlerinin korozyon direnci aşağıdaki faktörlerden kaynaklanmaktadır:

• ilk olarak, Spramet sisteminin temel metalizasyon katmanı, yüzeyi korozyondan iyi korur;
• ikinci olarak, metal matrisin gözenekli yapısının özel bileşiklerle emprenye edilmesi, çok çeşitli agresif ortamlar ve sıcaklıklarda sistemin korozyon önleyici özelliklerini arttırır;
• üçüncüsü, eğer Spramet bileşimi korunan malzemeden önce hasar görürse, film altı korozyonunun gelişmesine izin vermeyen ve yerel hasarı geciktiren başka bir koruma mekanizması yani koruyucu devreye girer.

Agresif ortamda metal matrisin hasar görmesi durumunda korunan metal ve kaplama metali su varlığında galvanik bir çift oluşturur. Böyle bir devredeki potansiyel farkı, metallerin elektrokimyasal voltaj serisindeki konumu ile belirlenir. Korunan malzeme tipik olarak demirli metaller olduğundan kaplama malzemesi tüketilmeye başlar, ana metal korunur ve hasarlı alan kapatılır. Bu durumda korozyon hızı çiftin elektrot potansiyelleri arasındaki farka göre belirlenir. Ayrıca kaplamadaki hasar küçükse (çizikler), kaplama malzemesinin oksidasyon ürünleriyle dolar ve korozyon süreci durur veya önemli ölçüde yavaşlar. Örneğin denizde ve tatlı suda yılda 3-10 mikron oranında alüminyum ve çinko tüketilerek 250 mikron katman kalınlığında en az 25 yıl korozyon direnci sağlanır.

Ürün işlemenin avantajları koruyucu bileşimler Spramet aşağıdakileri içerir:

• sıcak daldırmalı galvanizleme ve galvanizlemeye kıyasla ürün boyutlarında herhangi bir kısıtlama yoktur;
• yapının kurulumundan sonra kaynakları koruma yeteneği (galvanizli ürünlerin kaynaklanması durumunda, kaynak havuzuna giren çinko bileşikleri nedeniyle dikişin kalitesi bozulur);
• Galvanizleme veya toz kaplama durumunda mümkün olmayan Spramet korumasının sahada uygulanması olasılığı.

Spramet koruma sistemini kullanmak için bazı seçenekler

• Spramet-100 hem normal şartlarda hem de 650°C'ye kadar sıcaklıklarda korozyona ve mekanik strese dayanıklı bir sistemdir.
• Spramet-130 tatlı suda korozyona karşı koruma sağlamak için kullanılır, çeşitli bileşimlerdeki suyun etkilerine ve buzun mekanik etkilerine karşı iyi bir dirence sahiptir.
• Spramet-150 atmosferik korozyon için kullanılır, iyi kimyasal dirence sahiptir ve petrol ürünlerinin depolanmasında kullanılır.
• Spramet-300 atmosferik korozyonda, 400°C'ye kadar çalışma sıcaklıklarında kullanılır ve yüksek yapışma özelliğine sahiptir.
• Spramet-310 en iyi şekilde ısı ve su temini tesislerinde kullanılır ve su arıtma sistemlerindeki inhibitörlere karşı dayanıklıdır.
• Spramet-320, atık su arıtma tesislerinde konut ve toplumsal hizmetlerde kullanılır: değişken pH'lı sıvıların etkilerine karşı yüksek dirence sahiptir.
• Spramet-330 atmosferik korozyon ve 120°C'ye kadar çalışma sıcaklıklarında tatlı suda korozyon için kullanılır, mekanik strese karşı dayanıklıdır ve yüksek yapışma özelliğine sahiptir.
• Spramet-430, klorürlerin varlığında atmosferik korozyona karşı koruma sağlamak için kullanılır, buz çözücü maddelere karşı dayanıklıdır ve dekoratif bir etkiye sahiptir.
• Spramet-425, deniz suyunda korozyona karşı koruma sağlamak için en iyi şekilde kullanılır, buz dahil mekanik strese karşı dayanıklıdır ve klorürlere karşı iyi bir dirence sahiptir.

Korozyon önleyici yüksek sıcaklık sistemi. Çalışma sıcaklığı - 650°C'ye kadar.

• Spramet-100 hem normal şartlarda hem de 650°C'ye kadar sıcaklıklarda korozyona dayanıklı bir sistemdir.
• Spramet-160. Metal matris, yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında köpüren ve 60 dakikaya kadar yangına dayanıklılık sağlayan sertifikalı yangın geciktirici bileşik ile kaplanmıştır.

Bileşimin artan güvenilirliği ve dayanıklılığı nedeniyle, korunan nesneye artan talepler uygulandığında Spramet'in kullanılması tavsiye edilir: geri dönüş süresinde önemli bir artış veya metal yapıların tüm çalışma süresi boyunca korozyon önleyici koruma sağlanması; koruyucu kaplamaların yenilenmesine erişimin yokluğunda.

Pratik uygulama (2011)

ZAO Plakart uzmanları sistemin uygulanmasına yönelik çalışmaları tamamladı Spramet-100 OJSC Gazprom'un ana gaz boru hattı sisteminin gaz pompalama ünitelerinin egzoz şaftlarının korozyona karşı korunması için. Sistem hem normal koşullar altında hem de 650°C'ye kadar sıcaklıklarda korozyona karşı dayanıklıdır, eşit beyaz yüzey rengine sahiptir ve mekanik hasarlardan, sıcaklık değişikliklerinden ve ultraviyole radyasyondan korkmaz.

Korozyona dayanıklı sistemin uygulanmasına yönelik çalışmalar tamamlandı Spramet-300 Alpika-Servis Olimpiyat güzergahının askılı köprülerinden birinin çapraz çubuklarında. Zorlu iklim koşullarında faaliyet gösteren olimpiyat mekanları, garantili uzun vadeli korozyon koruması gerektirir. Sistem Spramet-ANTIKOR Sadece korozyona karşı mükemmel koruma sağlamakla kalmaz, aynı zamanda boya için mükemmel bir astar görevi de görür.

Koruma sisteminin uygulanmasına yönelik çalışmalar tamamlandı Spramet-150 Astrahan bölgesindeki petrol ürünleri depolama tanklarının iç yüzeylerinde. Bu korozyon önleyici sistem, tankın ve içinde yüzen dubanın onbinlerce metrekarelik iç yüzeylerine uygulandı.

Standardizasyon açısından "Spramet" sistemiÖzellikle tehlikeli ve benzersiz nesnelerde kullanılması önerilen kombine metalizasyon-boya ve vernik kaplamalar grubuna aittir. SNIP 2.03.11 “Bina yapılarının korozyondan korunması” ve birçok endüstri ve ISO standardı.

Kalite sistemi JSC "Plakart" ISO 9001 sertifikasına sahiptir. CJSC Plakart, öz düzenleyici kuruluşlar Zapaduralstroy ve Sopkor'un üyesidir. Marka Spramet™ Plakart CJSC'ye kayıtlıdır ve mülkiyetindedir.