Makine mühendisliğinde hassas nitelikler. Toleranslar ve uyumlar Ölçme aletleri Makine mühendisliğinde doğruluk nitelikleri tablosu h14

Tasarımcı, birbiriyle eşleşecek parçaları üretirken bu parçaların hatalı olacağını ve birbirine tam olarak uymayacağını dikkate alır. Tasarımcı kabul edilebilir hataların aralığını önceden belirler. Her bir eşleşen parça için minimum ve 2 boyuta ayarlayın maksimum değer. Parça boyutu bu aralıkta olmalıdır. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir kabul.

Özellikle kritik toleranslarşaftlar için yuvaların boyutlarını ve şaftların boyutlarını tasarlarken kendilerini gösterirler.

Maksimum parça boyutu veya üst sapma ES, es- en büyük ve nominal boyut arasındaki fark.

Minimum boyut veya düşük sapma EI, ei- en küçük ve nominal boyut arasındaki fark.

Bağlantı parçaları, mil ve delik için seçilen tolerans alanlarına bağlı olarak 3 gruba ayrılır:

• Bir boşlukla.Örnek:

• Parazit ile. Örnek:

• Geçiş. Örnek:

İnişler için tolerans alanları

Yukarıda açıklanan her grup için, şaft-delik arayüz grubunun üretildiği bir dizi tolerans alanı vardır. Her bir tolerans alanı, belirli bir endüstri alanında kendi özel sorununu çözer, bu yüzden bu kadar çok var. Aşağıda tolerans alanı türlerinin bir resmi bulunmaktadır:

Deliklerin ana sapmaları büyük harflerle, şaftların ise küçük harflerle gösterilmiştir.

Şaft deliği uyumu oluşturmanın bir kuralı vardır. Bu kuralın anlamı şu şekildedir - deliklerin ana sapmaları, aynı harfle gösterilen, millerin ana sapmalarına eşit büyüklükte ve zıt işaretlidir.

Bir dizi tolerans veya nitelik

Kalite- Tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk düzeyine karşılık geldiği kabul edilen bir dizi tolerans.

Kalite, imalat şartlarının uygun olması koşuluyla, işlenen parçaların boyutlarına bakılmaksızın aynı doğruluk sınıfına girmesi anlamına gelir. çeşitli parçalar aynı makinede, aynı teknolojik koşullar altında, aynı kesici takımlarla gerçekleştirilir.

20 yeterlilik belirlenmiştir (01, 0 - 18).

En doğru dereceler, ölçü ve kalibre örneklerini yapmak için kullanılır - 01, 0, 1, 2, 3, 4.

Birleşme yüzeylerinin imalatında kullanılan nitelikler oldukça doğru olmalıdır, ancak normal koşullarözel hassasiyet gerekli değildir, bu nedenle bu amaçlar için 5'ten 11'e kadar nitelikler kullanılır.

11'den 18'e kadar olan nitelikler özellikle doğru değildir ve eşleşmeyen parçaların imalatında bunların kullanımı sınırlıdır.

Aşağıda niteliklere göre bir doğruluk tablosu bulunmaktadır.

Toleranslar ve nitelikler arasındaki fark

Hala farklılıklar var. Toleranslar- bunlar teorik sapmalardır, hata alanı içinde bir şaft yapılması gereken - amaca, şaftın ve deliğin boyutuna bağlı olarak bir delik. Kalite derece aynı hassas imalat birleşme yüzeyleri mil - delik, bunlar makineye veya eşleşen parçaların yüzeyinin son aşamaya getirilme yöntemine bağlı olarak gerçek sapmalardır.

Örneğin. Bir şaft yapmak gereklidir ve koltuk altında - şaftın ve deliğin çapı, çalışma koşulları, ürünlerin malzemesi gibi tüm faktörler dikkate alınarak sırasıyla H8 ve h8 tolerans aralığına sahip bir delik. Milin ve deliğin çapını 21mm olarak alalım. H8 toleransıyla tolerans aralığı 0 +33 µm ve h8 + -33 µm'dir. Bu tolerans alanına girebilmek için kalite veya üretim doğruluk sınıfını seçmeniz gerekir. Makinede üretim yaparken bir parçanın üretimindeki düzgünsüzlüğün hem olumlu hem de olumsuz yönde sapabileceğini hesaba katalım. olumsuz taraf dolayısıyla H8 ve h8 tolerans aralığı dikkate alındığında 33/2 = 16,5 µm olmuştur. Bu değer 6 dahil tüm niteliklere karşılık gelir. Bu nedenle kalite 6'ya karşılık gelen doğruluk sınıfına ulaşmamızı sağlayan bir makine ve işleme yöntemi seçiyoruz.

dördüncü bölüm

Toleranslar ve inişler.
Ölçüm aleti

Bölüm IX

Toleranslar ve inişler

1. Parçaların değiştirilebilirliği kavramı

Açık modern fabrikalar takım tezgahları, arabalar, traktörler ve diğer makineler adetler halinde, hatta onlarca, yüzlerce değil, binlerce olarak üretilmektedir. Böyle bir üretim ölçeğinde, montaj sırasında makinenin her bir parçasının hiçbir ek donanıma gerek kalmadan tam olarak yerine oturması çok önemlidir. Düzeneğe giren herhangi bir parçanın, bitmiş makinenin çalışmasına herhangi bir zarar vermeden aynı amaca sahip başka bir parçayla değiştirilmesine izin vermesi de aynı derecede önemlidir. Bu şartları sağlayan parçalara denir değiştirilebilir.

Parçaların değiştirilebilirliği- Parçaların herhangi bir ön seçime veya ayara gerek kalmaksızın üniteler ve ürünler içerisinde yerlerini alabilmeleri ve öngörülen teknik şartlara uygun olarak işlevlerini yerine getirebilmeleri özelliğidir.

2. Birleşen parçalar

Birbirine hareketli veya sabit olarak bağlanan iki parçaya ne ad verilir? çiftleşme. Bu parçaların bağlandığı boyuta denir çiftleşme boyutu. Parçaların bağlanmadığı boyutlara denir özgür boyutlar. Eşleşme boyutlarına bir örnek, şaftın çapı ve kasnaktaki deliğin buna karşılık gelen çapıdır; serbest boyutlara bir örnek şöyle olabilir: dış çap kasnak

Değiştirilebilirliği elde etmek için parçaların eşleşme boyutlarının doğru bir şekilde uygulanması gerekir. Ancak bu tür işlemler karmaşıktır ve her zaman pratik değildir. Bu nedenle teknoloji, yaklaşık doğrulukla çalışırken değiştirilebilir parçalar elde etmenin bir yolunu buldu. Bu yöntem içindir çeşitli koşullar Bir parçanın çalışması, parçanın makinede kusursuz çalışmasının hala mümkün olduğu, boyutlarının izin verilen sapmalarını belirler. Parçanın çeşitli çalışma koşulları için hesaplanan bu sapmalar, adı verilen özel bir sistemde oluşturulur. kabul sistemi.

3. Tolerans kavramı

Boyut özellikleri. Çizimde belirtilen ve sapmaların ölçüldüğü parçanın hesaplanan boyutuna denir. nominal boyut. Tipik olarak nominal boyutlar tam milimetre cinsinden ifade edilir.

İşleme sırasında gerçekte elde edilen parçanın boyutuna denir gerçek boyutu.

Bir parçanın gerçek boyutunun değişebileceği boyutlara denir aşırı. Bunlardan daha büyük olana denir en büyük boyut sınırı ve daha küçük olanı - en küçük boyut sınırı.

Sapma bir parçanın maksimum ve nominal boyutları arasındaki farktır. Çizimde sapmalar genellikle nominal boyutta sayısal değerlerle gösterilir; üst sapma yukarıda ve alt sapma aşağıda gösterilir.

Örneğin, boyutta nominal boyut 30'dur ve sapmalar +0,15 ve -0,1 olacaktır.

En büyük limit ile nominal boyutlar arasındaki farka denir. üst sapma ve en küçük limit ile nominal boyutlar arasındaki fark şu şekildedir: daha düşük sapma. Örneğin şaft boyutu . Bu durumda en büyük limit boyutu şu şekilde olacaktır:

30 +0,15 = 30,15 mm;

üst sapma şu şekilde olacaktır:

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

en küçük boyut sınırı şöyle olacaktır:

30+0,1 = 30,1 mm;

daha düşük sapma olacaktır

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Üretim onayı. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir kabul. Örneğin, bir şaft boyutu için tolerans, maksimum boyutlardaki farka eşit olacaktır;
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Açıklıklar ve müdahale

Delikli bir parça, çapı olan, yani her koşulda deliğin çapından daha küçük bir çapa sahip bir şaft üzerine monte edilirse, o zaman şaftın delikle bağlantısında, şekilde gösterildiği gibi mutlaka bir boşluk görünecektir. İncir. 70. Bu durumda inişe denir mobil, çünkü mil deliğin içinde serbestçe dönebilir. Şaftın boyutu, yani her zaman deliğin boyutundan daha büyükse (Şek. 71), o zaman bağlarken şaftın deliğe bastırılması gerekecektir ve ardından bağlantı açılacaktır. ön yükleme

Yukarıdakilere dayanarak, aşağıdaki sonucu çıkarabiliriz:
boşluk, delik şafttan daha büyük olduğunda, deliğin gerçek boyutları ile şaft arasındaki farktır;
girişim, şaft delikten daha büyük olduğunda şaftın gerçek boyutları ile delik arasındaki farktır.

5. Uyum ve doğruluk sınıfları

İnişler. Dikimler mobil ve sabit olarak ikiye ayrılır. Aşağıda en sık kullanılan bitki türlerini parantez içinde kısaltmalarıyla birlikte sunuyoruz.

Doğruluk sınıfları. Uygulamadan, örneğin tarım ve yol makinelerinin parçalarının, çalışmalarına zarar vermeden torna tezgahları, arabalar vb. parçalarına göre daha az hassas şekilde üretilebileceği bilinmektedir. ölçüm aletleri. Bu bağlamda makine mühendisliğinde farklı makinelerin parçaları on farklı doğruluk sınıfına göre üretilmektedir. Bunlardan beşi daha doğrudur: 1., 2., 2a, 3., Za; ikisi daha az doğrudur: 4. ve 5.; diğer üçü kaba: 7., 8. ve 9..

Parçanın hangi doğruluk sınıfında üretilmesi gerektiğini bilmek için çizimlerde uyumu belirten harfin yanına doğruluk sınıfını belirten bir sayı konur. Örneğin, C4 şu anlama gelir: 4. doğruluk sınıfının kayan inişi; X 3 - 3. doğruluk sınıfının inişini sürdürüyor; P - 2. doğruluk sınıfına sıkı uyum. Tüm 2. sınıf inişler için, bu doğruluk sınıfı özellikle yaygın olarak kullanıldığından 2 sayısı kullanılmaz.

6. Delik sistemi ve mil sistemi

Toleransları düzenlemek için iki sistem vardır; delik sistemi ve şaft sistemi.

Delik sistemi (Şekil 72), aynı nominal çapa atanan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için deliğin sabit maksimum sapmalara sahip olması ve çeşitli geçmelerin elde edilmesiyle karakterize edilir. Maksimum şaft sapmalarının değiştirilmesi.

Şaft sistemi (Şekil 73), aynı nominal çapa atıfta bulunulan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için şaftın sabit maksimum sapmalara sahip olması ve bu sistemdeki geçmelerin çeşitliliği ile karakterize edilir. deliğin maksimum sapmaları değiştirilerek gerçekleştirilir.

Çizimlerde delik sistemi A harfiyle, mil sistemi ise B harfiyle gösterilmiştir. Delik delik sistemine göre yapılmışsa nominal boyut A harfiyle ve buna karşılık gelen bir sayıyla işaretlenmiştir. doğruluk sınıfı. Örneğin, 30A 3, deliğin 3. doğruluk sınıfının delik sistemine göre ve 30A - 2. doğruluk sınıfının delik sistemine göre işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Delik mil sistemi kullanılarak işleniyorsa, nominal boyut bir uyum ve ilgili doğruluk sınıfıyla işaretlenir. Örneğin, 30С 4 numaralı bir delik, 4. doğruluk sınıfının kayan uyumuna göre deliğin şaft sistemine göre maksimum sapmalarla işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Şaftın şaft sistemine göre üretilmesi durumunda B harfi ve ilgili doğruluk sınıfı belirtilmektedir. Örneğin, 30B 3, bir şaftın 3. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi ve 30B - 2. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi anlamına gelir.

Makine mühendisliğinde delik sistemi, alet ve ekipman maliyetlerinin daha düşük olması nedeniyle şaft sistemine göre daha sık kullanılır. Örneğin, belirli bir nominal çaptaki bir deliği, bir sınıftaki tüm bağlantılar için bir delik sistemiyle işlemek için yalnızca bir rayba gerekir ve bir deliği ölçmek için - bir / limit tapası ve her bir bağlantı için bir mil sistemi ile sınıf için ayrı bir rayba ve ayrı bir limit tapası gereklidir.

7. Sapma tabloları

Doğruluk sınıflarını, uyum ve tolerans değerlerini belirlemek ve atamak için özel referans tabloları kullanılır. İzin verilen sapmalar genellikle çok küçük değerler olduğundan, fazladan sıfır yazmamak için tolerans tablolarında milimetrenin binde biri cinsinden gösterilirler. mikron; bir mikron 0,001 mm'ye eşittir.

Örnek olarak bir delik sistemi için 2. doğruluk sınıfına ait bir tablo verilmiştir (Tablo 7).

Tablonun ilk sütunu nominal çapları, ikinci sütunu ise mikron cinsinden delik sapmalarını göstermektedir. Geriye kalan sütunlar, karşılık gelen sapmalarla birlikte çeşitli uyumları göstermektedir. Artı işareti sapmanın nominal boyuta eklendiğini, eksi işareti ise sapmanın nominal boyuttan çıkarıldığını gösterir.

Örnek olarak, bir milin nominal çapı 70 mm olan bir deliğe bağlanması için 2. doğruluk sınıfına ait bir delik sistemindeki geçme hareketini belirleyeceğiz.

Nominal çap 70, tablonun ilk sütununda yer alan 50-80 boyutları arasında yer almaktadır. 7. İkinci sütunda karşılık gelen delik sapmalarını buluyoruz. Bu nedenle alt sapma sıfır olduğundan en büyük limit delik boyutu 70.030 mm, en küçük limit ise 70 mm olacaktır.

50'den 80'e kadar olan boyutun karşısındaki "Hareket uyumu" sütununda şaftın sapması gösterilir. Bu nedenle, en büyük maksimum şaft boyutu 70-0,012 = 69,988 mm ve en küçük maksimum boyut 70-0,032 = 69,968 mm'dir. .

Tablo 7

2. doğruluk sınıfına göre delik sistemi için delik ve şaft sapmalarını sınırlayın
(OST 1012'ye göre). Mikron cinsinden boyutlar (1 mikron = 0,001 mm)

Kontrol soruları 1. Makine mühendisliğinde parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğine ne denir?
2. Parçaların boyutlarında neden izin verilen sapmalar atanıyor?
3. Nominal, maksimum ve gerçek boyutlar nelerdir?
4. Maksimum boyut nominal boyuta eşit olabilir mi?
5. Tolerans nedir ve tolerans nasıl belirlenir?
6. Üst ve alt sapmalara ne denir?
7. Temizleme ve müdahaleye ne denir? İki parçanın bağlantısında neden açıklık ve girişim sağlanıyor?
8. Ne tür inişler var ve çizimlerde nasıl gösteriliyor?
9. Doğruluk sınıflarını listeleyiniz.
10. 2. doğruluk sınıfında kaç iniş var?
11. Delik sistemi ile şaft sistemi arasındaki fark nedir?
12. Delik sistemindeki farklı uyumlara göre delik toleransları değişecek mi?
13. Delik sistemindeki farklı bağlantılara göre maksimum mil sapmaları değişecek mi?
14. Makine mühendisliğinde delik sistemi neden şaft sistemine göre daha sık kullanılmaktadır?
15. Çizimlerde nasıl işaretlenmişlerdir? semboller Parçalar bir delik sisteminde yapılırsa delik boyutlarında sapmalar olur mu?
16. Tablolarda sapmalar hangi birimlerde gösterilmiştir?
17. Tabloyu kullanarak belirleyiniz. 7, nominal çapı 50 mm olan bir şaftın imalatına yönelik sapmalar ve tolerans; 75mm; 90 mm.

Bölüm X

Ölçüm aleti

Parçaların boyutlarını ölçmek ve kontrol etmek için bir tornacının çeşitli ölçüm aletleri kullanması gerekir. Çok doğru olmayan ölçümler için ölçüm cetvelleri, kumpaslar ve delik mastarları kullanılır ve daha doğru olanlar için kumpaslar, mikrometreler, mastarlar vb. kullanılır.

1. Ölçüm cetveli. Kaliperler. Delik göstergesi

Kıstas(Şek. 74), parçaların ve üzerlerindeki çıkıntıların uzunluğunu ölçmek için kullanılır. En yaygın çelik cetveller, milimetre bölmeli, 150 ila 300 mm uzunluğundadır.

Uzunluk, iş parçasına doğrudan bir cetvel uygulanarak ölçülür. Bölmelerin başlangıcı veya sıfır strok, ölçülen parçanın uçlarından biriyle birleştirilir ve ardından parçanın ikinci ucunun düştüğü strok sayılır.

Cetvel kullanılarak olası ölçüm doğruluğu 0,25-0,5 mm'dir.

Kumpaslar (Şekil 75, a), iş parçalarının dış boyutlarının kaba ölçümleri için en basit araçtır. Kaliper, aynı eksen üzerinde oturan ve onun etrafında dönebilen iki kavisli ayaktan oluşur. Kaliperlerin bacaklarını ölçülen boyuttan biraz daha fazla açarak, ölçülen parçaya hafifçe vurarak veya sert bir nesneyle hareket ettirerek ölçülen parçanın dış yüzeyleriyle yakın temasa gelmesini sağlayın. Boyutu ölçülen parçadan ölçüm cetveline aktarma yöntemi Şekil 1'de gösterilmektedir. 76.

İncirde. Şekil 75, 6 yaylı bir pergeli göstermektedir. İnce dişli bir vida ve somun kullanılarak boyutuna ayarlanır.

Yaylı kumpas, ayarlanan boyutu koruduğu için basit kumpastan biraz daha kullanışlıdır.

Delik ölçer. Kaba ölçümler için iç boyutlarŞekilde gösterilen delik ölçer kullanılır. 77, a ve ayrıca bir yay deliği göstergesi (Şekil 77, b). Delik ölçerin cihazı kumpasınkine benzer; Bu aletlerle yapılan ölçümler de benzerdir. Delik mastarı yerine Şekil 2'de gösterildiği gibi bacaklarını birbiri ardına hareket ettirerek kumpas kullanabilirsiniz. 77, v.

Kaliperler ve delik mastarları ile ölçüm doğruluğu 0,25 mm'ye yükseltilebilir.

2. Okuma doğruluğu 0,1 mm olan sürmeli kumpas

Daha önce belirtildiği gibi bir ölçüm cetveli, kumpas veya delik mastarı ile yapılan ölçümün doğruluğu 0,25 mm'yi aşmaz. Daha doğru bir alet, iş parçalarının hem dış hem de iç boyutlarını ölçmek için kullanılabilen bir kumpastır (Şekil 78). Bir torna tezgahında çalışırken kumpaslar aynı zamanda bir girintinin veya omuzun derinliğini ölçmek için de kullanılır.

Kumpas, bölmelere ve çenelere (1, 2, 3 ve 8) sahip bir çelik çubuktan (cetvel) (5) oluşur. Çeneler (1 ve 2) cetvelle bütünleşiktir ve çeneler (8 ve 3) cetvel boyunca kayan çerçeve (7) ile bütünleşiktir. Vidayı (4) kullanarak çerçeveyi herhangi bir konumda cetvele sabitleyebilirsiniz.

Dış yüzeyleri ölçmek için çeneler 1 ve 8'i kullanın, iç yüzeyleri ölçmek için çeneler 2 ve 3'ü kullanın ve girintinin derinliğini ölçmek için çerçeveye 7 bağlı çubuk 6'yı kullanın.

Çerçeve 7'de, milimetrenin kesirli kesirlerini okumak için vuruşlu bir ölçek vardır. sürmeli. Verniye, ölçümlerin 0,1 mm doğrulukla (ondalık verniye) ve daha doğru kumpaslarda 0,05 ve 0,02 mm doğrulukla yapılmasına olanak tanır.

Sürmeli cihaz. 0,1 mm hassasiyetle bir sürmeli kumpas üzerinde sürmeli okumanın nasıl yapıldığını düşünelim. Verniye ölçeği (Şek. 79) on parçaya bölünmüştür eşit parçalar ve cetvel ölçeğinin dokuz bölümüne veya 9 mm'ye eşit bir uzunluğa sahiptir. Bu nedenle verniyenin bir bölümü 0,9 mm'dir, yani. cetvelin her bölümünden 0,1 mm daha kısadır.

Pergenin çenelerini yakından kapatırsanız verniyenin sıfır darbesi cetvelin sıfır darbesiyle tam olarak çakışacaktır. Sonuncusu dışında kalan verniye vuruşlarının böyle bir tesadüfi olmayacak: ilk verniye vuruşu cetvelin ilk vuruşuna 0,1 mm ulaşmayacak; verniyenin ikinci vuruşu cetvelin ikinci vuruşuna 0,2 mm ulaşmayacak; Verniyenin üçüncü vuruşu cetvelin üçüncü vuruşuna 0,3 mm vb. ulaşmayacak. Verniyenin onuncu vuruşu cetvelin dokuzuncu vuruşuyla tam olarak çakışacaktır.

Çerçeveyi, verniyenin ilk vuruşu (sıfırı saymadan) cetvelin ilk vuruşuyla çakışacak şekilde hareket ettirirseniz, pergelin çeneleri arasında 0,1 mm'lik bir boşluk elde edersiniz. Verniyenin ikinci darbesi cetvelin ikinci darbesine denk gelirse çeneler arasındaki boşluk zaten 0,2 mm olacaktır, sürmelinin üçüncü darbesi cetvelin üçüncü darbesine denk gelirse boşluk 0,3 mm olacaktır, vb. Sonuç olarak, bir cetvel darbesi kullanarak tam olarak çakışan verniye vuruşu, milimetrenin onda biri sayısını gösterir.

Bir kumpasla ölçüm yaparken, önce verniyenin sıfır darbesinin işgal ettiği konuma göre değerlendirilen tam milimetre sayısını sayarlar ve ardından hangi verniye darbesinin ölçüm cetvelinin darbesiyle çakıştığına bakarlar ve onda birini belirlerler. bir milimetre.

İncirde. 79, b, 6,5 mm çapında bir parça ölçülürken verniyenin konumunu gösterir. Aslında verniyenin sıfır çizgisi ölçüm cetvelinin altıncı ve yedinci çizgileri arasındadır ve bu nedenle parçanın çapı 6 mm artı verniyenin okumasıdır. Daha sonra verniyenin beşinci vuruşunun cetvelin vuruşlarından birine denk geldiğini görüyoruz ki bu da 0,5 mm'ye karşılık gelir, dolayısıyla parçanın çapı 6 + 0,5 = 6,5 mm olacaktır.

3. Vernier derinlik göstergesi

Girintilerin ve olukların derinliğini ölçmek ve ayrıca silindirin uzunluğu boyunca çıkıntıların doğru konumunu belirlemek için özel bir alet kullanın. derinlik ölçer(Şek. 80). Derinlik ölçerin tasarımı kumpasınkine benzer. Cetvel 1, çerçeve 2 içinde serbestçe hareket eder ve vida 4 kullanılarak istenen pozisyonda sabitlenir. Cetvel 1, çerçeve 2 üzerinde bulunan verniye 3 kullanılarak girintinin veya oluğun derinliğinin belirlendiği bir milimetre ölçeğine sahiptir. Şekil 2'de gösterilmiştir. 80. Verniye üzerindeki okuma, kumpasla ölçüm yaparken olduğu gibi gerçekleştirilir.

4. Hassas kumpas

Şu ana kadar düşünülenlerden daha yüksek doğrulukla gerçekleştirilen işler için şunu kullanın: kesinlik(yani doğru) kaliperler.

İncirde. Şekil 81, kendi adını taşıyan tesisten hassas bir kumpas göstermektedir. Voskov, 300 mm uzunluğunda bir ölçüm cetveline ve bir verniyeye sahip.

Verniye ölçeğinin uzunluğu (Şekil 82, a), 49 mm olan ölçüm cetvelinin 49 bölümüne eşittir. Bu 49 mm, her biri 0,98 mm'ye eşit olan 50 parçaya tam olarak bölünmüştür. Ölçme cetvelinin bir bölümü 1 mm'ye ve verniyenin bir bölümü 0,98 mm'ye eşit olduğundan, verniyenin her bölümünün ölçüm cetvelinin her bölümünden 1,00-0,98 = 0,02 mm daha kısa olduğunu söyleyebiliriz. . 0,02 mm'lik bu değer şunu gösterir: kesinlik dikkate alınanın verniyesi tarafından sağlanabilir hassas kumpas Parçaları ölçerken.

Hassas bir kumpasla ölçüm yaparken, verniyenin sıfır darbesinden geçen tam milimetre sayısına, ölçüm cetvelinin darbesiyle çakışan sürmeli darbenin gösterdiği kadar milimetrenin yüzde biri eklenmelidir. Örneğin (bkz. Şekil 82, b), pergelin cetveli boyunca, verniyenin sıfır stroku 12 mm'yi geçti ve 12. stroku, ölçüm cetvelinin stroklarından biriyle çakıştı. Verniyenin 12. çizgisinin eşleşmesi 0,02 x 12 = 0,24 mm anlamına geldiğinden, ölçülen boyut 12,0 + 0,24 = 12,24 mm olur.

İncirde. Şekil 83, Kalibr tesisinden 0,05 mm okuma doğruluğuna sahip hassas bir kumpas göstermektedir.

Bu kumpasın 39 mm'ye eşit olan verniye skalasının uzunluğu her biri beş olarak alınan 20 eşit parçaya bölünmüştür. Bu nedenle, verniyenin beşinci vuruşuna karşı 25 sayısı, onuncuya karşı - 50 vb. vardır. Verniyenin her bölümünün uzunluğu

Şek. 83'te kaliper çeneleri sıkıca kapatıldığında sadece sıfır ve son rötuşlar verniyeler cetvelin vuruşlarıyla çakışıyor; geri kalan verniye vuruşlarının böyle bir tesadüfi olmayacak.

Çerçeveyi 3, verniyenin ilk darbesi cetvelin ikinci darbesiyle çakışana kadar hareket ettirirseniz, kaliper çenelerinin ölçüm yüzeyleri arasında 2-1,95 = 0,05 mm'ye eşit bir boşluk elde edersiniz. Verniyenin ikinci darbesi cetvelin dördüncü darbesine denk gelirse çenelerin ölçüm yüzeyleri arasındaki boşluk 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm olacaktır. Verniyenin üçüncü vuruşu cetvelin bir sonraki vuruşuyla çakışırsa boşluk 0,15 mm olacaktır.

Bu kumpastaki sayım yukarıda anlatılana benzer.

Hassas bir kumpas (Şekil 81 ve 83), 6 ve 7 numaralı çenelere sahip cetvel 1'den oluşur. İşaretler cetvel üzerinde işaretlenmiştir. Çeneleri 5 ve 8 olan çerçeve 3, cetvel 1 boyunca hareket ettirilebilir. Çerçeveye bir verniye 4 vidalanır Kaba ölçümler için çerçeve 3, cetvel 1 boyunca hareket ettirilir ve vida 9 ile sabitlendikten sonra bir sayım yapılır. Doğru ölçümler için, bir vida ve somun (2) ve bir kelepçeden (10) oluşan çerçevenin (3) mikrometrik beslemesini kullanın. Vidayı (10) sıkıştırdıktan sonra, somunu (2) döndürerek çerçeveyi (3) çeneye (8) kadar mikrometrik bir vidayla besleyin veya 5, ölçülen parça ile yakın temasa gelir ve ardından bir okuma yapılır.

5. Mikrometre

Mikrometre (Şekil 84), iş parçasının çapını, uzunluğunu ve kalınlığını doğru bir şekilde ölçmek için kullanılır ve 0,01 mm doğruluk verir. Ölçülecek parça, sabit topuk (2) ile mikrometrik vida (mil) 3 arasında bulunur. Tamburun (6) döndürülmesiyle, mil uzaklaşır veya topuğa yaklaşır.

Tambur dönerken milin ölçülen parçaya çok fazla baskı yapmasını önlemek için mandallı bir emniyet başlığı (7) bulunmaktadır. Kafayı (7) döndürerek iş milini (3) uzatıp parçayı topuğa (2) doğru bastıracağız. Bu basınç yeterli olduğunda, daha fazla rotasyon cırcırının başları kayacak ve cırcır sesi duyulacaktır. Bundan sonra, kafanın dönüşü durdurulur, mikrometrenin ortaya çıkan açıklığı, sıkıştırma halkası (durdurucu) 4 döndürülerek sabitlenir ve bir sayım yapılır.

Okumalar üretmek için, 1 mikrometrelik braket ile bütünleşik olan sapın (5) üzerine, milimetrelik bölmelere sahip, ikiye bölünmüş bir ölçek uygulanır. Tambur 6, çevresi boyunca 50 eşit parçaya bölünmüş eğimli bir yive sahiptir. 0'dan 50'ye kadar olan çubuklar her beş bölümde bir sayılarla işaretlenmiştir. Sıfır konumunda, yani topuk iş mili ile temas halinde olduğunda, tamburun (6) pahındaki sıfır strok, gövde (5) üzerindeki sıfır strok ile çakışır.

Mikrometre mekanizması, tamburun tam dönüşüyle ​​​​mil 3'ün 0,5 mm hareket edeceği şekilde tasarlanmıştır. Sonuç olarak, tamburu tam bir tur değil, yani 50 bölüm değil, bir bölüm veya bir devrimin bir kısmı kadar döndürürseniz, o zaman iş mili hareket edecektir. Bu mikrometrenin hassasiyetidir. Sayarken önce sap üzerindeki tamburun kaç tam milimetre veya tam buçuk milimetre açıldığına bakarlar, ardından buna sap üzerindeki çizgiye denk gelen milimetrenin yüzde biri sayısını eklerler.

İncirde. Sağdaki 84, parçayı ölçerken mikrometre ile alınan boyutu göstermektedir; geri sayımın yapılması gerekiyor. Tambur, gövde ölçeğinde 16 tam bölmeyi (yarısı açık değil) açmıştır. Pahın yedinci vuruşu gövde çizgisiyle çakıştı; bu nedenle 0,07 mm daha elimizde olacak. Toplam okuma 16 + 0,07 = 16,07 mm'dir.

İncirde. Şekil 85 birkaç mikrometre ölçümünü göstermektedir.

Mikrometrenin dikkatli kullanım gerektiren hassas bir alet olduğu unutulmamalıdır; bu nedenle, iş mili ölçülmekte olan parçanın yüzeyine hafifçe dokunduğunda, artık tamburu döndürmemelisiniz, ancak iş milini daha fazla hareket ettirmek için, bir mandal sesi duyuluncaya kadar kafayı (7) (Şek. 84) döndürmelisiniz.

6. Çap göstergeleri

Parçaların iç boyutlarının hassas ölçümü için delik mastarları (shtihmalar) kullanılır. Kalıcı ve kayan delik mastarları vardır.

Sabit veya sert delik göstergesi (Şekil 86), küresel bir yüzeye sahip ölçüm uçları olan metal bir çubuktur. Aralarındaki mesafe ölçülen deliğin çapına eşittir. Delik ölçeri tutan elin sıcaklığının gerçek boyutu üzerindeki etkisini ortadan kaldırmak için, delik ölçer bir tutucu (kol) ile donatılmıştır.

Mikrometrik delik mastarları iç boyutları 0,01 mm hassasiyetle ölçmek için kullanılır. Tasarımları dış ölçümler için kullanılan mikrometreye benzer.

Mikrometrik delik ölçerin başı (Şekil 87), bir manşon (3) ve bir mikrometrik vidaya bağlı bir tamburdan (4) oluşur; vida aralığı 0,5 mm, strok 13 mm. Manşon bir durdurucu 2 ve bir ölçüm yüzeyi olan bir topuk/topuk içerir. Manşonu tutarak ve tamburu döndürerek, delik mastarının ölçüm yüzeyleri arasındaki mesafeyi değiştirebilirsiniz. Okumalar mikrometre gibi yapılır.

Shtihmas kafasının ölçüm sınırları 50 ila 63 mm arasındadır. Ölçmek için büyük çaplar(1500 mm'ye kadar) uzatmalar 5 kafaya vidalanır.

7. Ölçüm aletlerini sınırlayın

Parçaların toleranslara göre seri üretiminde üniversal kullanımı ölçüm aletleri(kumpas, mikrometre, mikrometrik delik ölçer) bu cihazlarla ölçüm nispeten karmaşık ve zaman alıcı bir işlem olduğundan pratik değildir. Doğrulukları genellikle yetersizdir ve ayrıca ölçüm sonucu çalışanın becerisine bağlıdır.

Parçaların boyutlarının kesin olarak belirlenmiş sınırlar dahilinde olup olmadığını kontrol etmek için özel bir alet kullanın - maksimum kalibre. Şaftları kontrol etmek için kullanılan mastarlara zımba teli, delikleri kontrol etmek için kullanılan mastarlara ise zımba teli denir. trafik sıkışıklığı.

Limit kelepçeleri ile ölçüm. Çift taraflı limit braketi(Şek. 88) iki çift ölçüm çenesine sahiptir. Bir tarafın yanakları arasındaki mesafe, parçanın en küçük maksimum boyutuna, diğer tarafı ise parçanın en büyük maksimum boyutuna eşittir. Ölçülen şaft braketin daha büyük tarafına uzanıyorsa, boyutu izin verilen sınırı aşmıyorsa, boyutu çok büyük demektir. Mil aynı zamanda braketin daha küçük tarafına da geçiyorsa, bu, çapının çok küçük olduğu, yani izin verilenden daha az olduğu anlamına gelir. Böyle bir şaft bir kusurdur.

Zımbanın daha küçük olan tarafına denir geçilmez("DEĞİL" damgalı), karşı tarafta büyük boy - kontrol noktası(“PR” markalı). Geçiş tarafı tarafından üzerine indirilen braket, ağırlığının etkisi altında aşağı kayarsa (Şekil 88) ve içinden geçmeyen taraf şaftın üzerine dayanmazsa şaftın uygun olduğu kabul edilir.

Büyük çaplı şaftları ölçmek için çift taraflı kelepçeler yerine, her iki ölçüm yüzeyi çiftinin birbiri ardına uzandığı tek taraflı kelepçeler kullanılır (Şek. 89). Böyle bir braketin ön ölçüm yüzeyleri parçanın izin verilen en büyük çapını kontrol etmek için kullanılır ve arka olanlar en küçüğünü kontrol etmek için kullanılır. Bu zımbalar daha hafiftir ve ölçmek için zımbayı bir kez uygulamak yeterli olduğundan inceleme sürecini önemli ölçüde hızlandırır.

İncirde. 90 gösterildi ayarlanabilir limit braketi aşındığı takdirde ölçüm pimlerinin yeniden düzenlenmesiyle doğru boyutlara kavuşturulabilir. Ek olarak, böyle bir braket belirli boyutlara ayarlanabilir ve böylece küçük bir braket seti ile kontrol edilebilir. çok sayıda boyutlar.

Yeni bir boyuta geçmek için sol bacaktaki kilitleme vidalarını 1 gevşetmeniz, ölçüm pimlerini 2 ve 3 uygun şekilde hareket ettirmeniz ve vidaları 1 tekrar sabitlemeniz gerekir.

Yaygındırlar düz sınır parantezleri(Şek. 91), çelik sacdan yapılmıştır.

Limit tapalarıyla ölçüm. Silindirik limit tapa göstergesi(Şek. 92) bir geçiş fişi 1, bir geçişsiz fiş 3 ve bir saptan 2 oluşur. Geçiş fişinin (“PR”) çapı en küçük olana eşittir. izin verilen boyut delikler vardır ve gitmeyen fiş (“DEĞİL”) en büyüğüdür. "PR" fişi geçer ancak "DEĞİL" fişi geçmezse, deliğin çapı en küçük sınırdan büyük ve en büyük sınırdan küçüktür, yani izin verilen sınırlar dahilindedir. Geçişli fiş, geçişsiz fişten daha uzundur.

İncirde. Şekil 93'te torna tezgahında limit tapalı bir deliğin ölçümü gösterilmektedir. Geçiş tarafı deliğe kolayca sığmalıdır. Geçilemeyen taraf da deliğe girerse parça reddedilir.

Büyük çaplar için silindirik tapa mastarları, büyük ağırlıklarından dolayı sakıncalıdır. Bu durumlarda, biri izin verilen en büyüğüne ve ikincisi izin verilen en küçüğüne eşit olan iki düz fiş göstergesi kullanılır (Şek. 94). Geçme tarafı, geçme tarafından daha geniştir.

İncirde. 95 gösterildi ayarlanabilir limit tapası. Ayarlanabilir bir limit braketi gibi birden fazla boyuta ayarlanabilir veya yeniden oluşturulabilir doğru beden Aşınmış ölçüm yüzeyleri.

8. Direnç göstergeleri ve göstergeleri

Reismas. Bir parçanın dört çeneli aynaya, kareye vb. doğru şekilde takıldığını doğru bir şekilde kontrol etmek için şunu kullanın: Reizmalar.

Bir yüzey planya makinesi kullanarak işaretlemeler de yapabilirsiniz merkez delikleri parçanın sonlarında.

En basit yüzey planı Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, a. Hassas bir şekilde işlenmiş bir alt düzleme sahip masif bir karodan ve üzerinde bir karalama iğnesi olan bir kızağın hareket ettiği bir çubuktan oluşur.

Daha gelişmiş bir tasarımın göstergesi Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, b. Mastar iğnesi (3), menteşe (1) ve kelepçe (4) kullanılarak ucuyla birlikte test edilen yüzeye getirilebilir. Hassas kurulum vida 2 ile gerçekleştirilir.

Gösterge. İşlemenin doğruluğunu kontrol etmek için metal kesme makineleri, işlenen parçanın ovallik, koniklik açısından kontrol edilmesi ve makinenin doğruluğunu kontrol etmek için bir gösterge kullanılır.

Gösterge (Şekil 97), cihazın mekanizmasını barındıran, saat şeklinde metal bir kasaya (6) sahiptir. Ucu dışarı doğru çıkıntı yapan bir çubuk (3), her zaman bir yayın etkisi altında gösterge gövdesinden geçer. Çubuğu aşağıdan yukarıya doğru bastırırsanız, eksenel yönde hareket edecek ve aynı zamanda her biri saatin hareketine karşılık gelen 100 bölmeli bir ölçeğe sahip kadran boyunca hareket edecek olan oku (5) döndürecektir. çubuğu 1/100 mm kadar uzatın. Çubuk 1 mm hareket ettiğinde 5. kol kadran etrafında tam bir tur atacaktır. Ok 4 tam devirleri saymak için kullanılır.

Ölçüm yaparken gösterge her zaman orijinal ölçüm yüzeyine göre sağlam bir şekilde sabitlenmelidir. İncirde. 97 ve göstergenin montajı için evrensel bir standı göstermektedir. Gösterge (6), kaplinlerin (7 ve 8) çubukları (2 ve 1) kullanılarak dikey çubuğa (9) sabitlenir. Çubuk (9), tırtıllı bir somun (10) ile prizmanın (12) oluğuna (11) sabitlenir.

Bir parçanın belirli bir boyuttaki sapmasını ölçmek için, göstergenin ucunu ölçülen yüzeyle temas edene kadar parçaya getirin ve ok 5 ve 4'ün (bkz. Şekil 97, b) ilk okumasını not edin. aramak. Daha sonra gösterge, ölçülen yüzeye göre veya göstergeye göre ölçülen yüzeye göre hareket ettirilir.

Okun (5) başlangıç ​​konumundan sapması, dışbükeyliğin (çöküntünün) boyutunu milimetrenin yüzde biri cinsinden ve okun (4) sapmasını tam milimetre cinsinden gösterecektir.

İncirde. Şekil 98, mesnet ve punta merkezlerinin hizalamasını kontrol etmek için göstergenin kullanılmasına ilişkin bir örneği göstermektedir. torna. Daha doğru bir kontrol için, merkezler ile takım tutucudaki bir gösterge arasına hassas bir zemin silindiri takın. Gösterge düğmesini sağdaki silindirin yüzeyine getirerek ve gösterge okunun göstergesini fark ederek, göstergeli pergeli silindir boyunca manuel olarak hareket ettirin. Silindirin en uç konumlarındaki gösterge okunun sapmalarındaki fark, punta gövdesinin enine yönde ne kadar hareket ettirilmesi gerektiğini gösterecektir.

Göstergeyi kullanarak işlenmiş bir parçanın uç yüzeyini de kontrol edebilirsiniz. Gösterge, kesici yerine takım tutucuya sabitlenir ve gösterge düğmesi test edilen yüzeye temas edecek şekilde takım tutucuyla birlikte enine yönde hareket ettirilir. Gösterge okunun sapması uç düzlemin salgı miktarını gösterecektir.

Kontrol soruları 1. Doğruluğu 0,1 mm olan kumpas hangi parçalardan oluşur?
2. 0,1 mm hassasiyetli kumpasın verniyesi nasıl çalışır?
3. Pergel üzerindeki boyutları ayarlayın: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Hassas kumpasın verniyesi 0,05 mm hassasiyetle kaç bölmeli olur? 0,02 mm doğrulukla aynı mı? Bir verniye bölümünün uzunluğu nedir? Vernier okumaları nasıl okunur?
5. Hassas bir kumpas kullanarak boyutları ayarlayın: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Mikrometre hangi parçalardan oluşur?
7. Mikrometre vida adımı nedir?
8. Mikrometre kullanılarak ölçümler nasıl alınır?
9. Bir mikrometre kullanarak boyutları ayarlayın: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. Sondaj mastarları hangi durumlarda kullanılır?
11. Limit göstergeleri ne için kullanılır?
12. Limit mastarların geçen ve geçmeyen taraflarının amacı nedir?
13. Hangi limit braket tasarımlarını biliyorsunuz?
14. Limit durdurucuyla doğru boyut nasıl kontrol edilir? Sınır braketi?
15. Gösterge ne için kullanılır? Bu nasıl kullanılır?
16. Yüzey ölçer nasıl çalışır ve ne için kullanılır?