Aspirasyonun Rd hesaplaması. Doğal, besleme ve egzoz havalandırma sistemleri için hesaplama ve tasarım programları

Aspirasyon ünitesini hesaplamak için aspire edilen ekipmanın, fanların, toz toplayıcıların yerini ve hava kanalı güzergahının yerini bilmek gerekir.

Kurulumun genel görünümünün çizimlerinden, ölçeksiz bir ağın aksonometrik diyagramını çiziyoruz ve hesaplama için tüm verileri bu diyagrama giriyoruz. Ağı bölümlere ayırıyoruz ve ağın ana karayolu ve yanal paralel bölümlerini tanımlıyoruz.

Ana otoyol 7 bölümden oluşmaktadır: AB-BV-VG-GD-DE-EZH-ZhZ; ve 4 tarafı vardır: aB, bV, cd, dg ve dG.

Hesaplama sonuçları Tablo A.1'de özetlenmiştir (Ek 1).

AB grafiği

Bölüm bir kafa karıştırıcı, 3800 mm uzunluğunda düz bir dikey bölüm, 30 ° dirsek, 2590 mm uzunluğunda düz bir yatay bölümden oluşur.

AB bölümündeki hava hızı 12 m/s olarak alınmıştır.

Tüketim 240 m3/h.

Standart çap D = 80 mm kabul ediyoruz. Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0,005 m2'dir. Aşağıdaki formülü kullanarak hızı netleştiriyoruz:

S, kanalın kesit alanıdır, m2.

Kanalın uzunluğu boyunca basınç kaybı aşağıdaki formülle belirlenir:

burada R, kanal uzunluğunun metre başına basınç kaybıdır, Pa / m.

Kesitin tahmini uzunluğu, m

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre, kanal uzunluğunun metre başına basınç kaybını ve dinamik basıncı buluyoruz: R = 31.4 Pa / m, Nd = 107.8 Pa

Karıştırıcı girişinin boyutlarını, giriş alanına göre aşağıdaki formüle göre belirleriz:

V girişinin, karıştırıcının girişindeki hız olduğu yerde, un tozu için 0,8 m / s alıyoruz.

Karıştırıcının (emme borusu) uzunluğu aşağıdaki formülle bulunur:

b, aspire edilen makinedeki en büyük karıştırıcı boyutudur,

d-kanal çapı,

b - kafa karıştırıcının daralma açısı.

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D'ye bağlı olarak> 1 ib = 30o-tk = 0.11.

Büküm yarıçapını aşağıdaki formüle göre bulun:

n, bükülme yarıçapının çapa oranı olduğunda, 2 alırız;

D, kanalın çapıdır.

Ro = 2 80 = 160 mm

Büküm uzunluğu aşağıdaki formülle hesaplanır:

30 ° bükülme uzunluğu:

AB bölümünün tahmini uzunluğu:

LAB = lk + l3® + Ulpr

LAB = 690 + 3800 + 2590 + 84 = 7164 mm

AB bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

RlAB = 31,4 * 7.164 = 225 Pa

aB grafiği

AB bölümü, bir karıştırıcı, 4700 mm uzunluğunda düz bir dikey bölüm, 2190 mm uzunluğunda düz bir yatay bölüm ve bir tişörtün yan bölümünden oluşur.

AB bölümündeki hava hızı 12 m/s olarak alınmıştır.

Tüketim -360 m3 / s.

Formül 8'i kullanarak gerekli çapı belirleyin:

Standart çap D = 100 mm kabul ediyoruz. Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0,007854 m2'dir. Formülü (10) kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 23.2 Pa / m, Nd = 99.3 Pa buluyoruz.

Karıştırıcı b = 420 mm'nin kenarlarından birini alalım.

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D> 1 ve b = 30o-tk = 0.11'e bağlı olarak.

Ro = 2 100 = 200 mm

30 ° dirseğin direnç katsayısı tablo 10'dan bulunur.

Dirsek uzunluğu 30o

AB bölümünün tahmini uzunluğu:

LаБ = lk + 2 l9o + Уlпр

LaB = 600 + 4700 + 2190 + 105 = 7595 mm.

AB bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

RlaB = 23.27.595 = 176 Pa

Kombine kanalın D = 125 mm, S = 0.01227 m2 çapını belirterek tee'nin direnç katsayılarını buluyoruz.

Alanların ve maliyetlerin oranı aşağıdaki formülle belirlenir:

neredeSp, geçiş kanalının alanıdır, m2;

Sb - yan kanal alanı, m2;

Kombine akışların kanalının S alanı, m2;

Lb - yanal hava kanalı akış hızı, m3 / h;

Kombine akış kanalının L-akış hızı, m3 / h.

Alanların ve maliyetlerin oranı aşağıdaki formüllerle belirlenir (18):

Tee'nin direnç katsayısı Tablo 13'ten belirlenir: geçiş bölümü Zhpr = 0.0 ve betonarme yan bölüm = 0.2.

Hpt = Rl + UtHd

AB bölümündeki basınç kayıpları:

Нпт.п = 225 + (0.069 + 0.11 + 0.0) 107.7 = 244 Pa

AB bölümündeki basınç kayıpları:

Нпт.б = 176 + (0.069 + 0.11 + 0.2) 99.3 = 214 Pa

UNpt.p = Npt.p + Nm.p. = 244 + 50 = 294 Pa,

burada Nm.p. = 50.0 Pa, tablodan bunkerdeki basınç kaybıdır. 1.

UNpt.b = Npt.b + Nm.b. = 214 + 50.0 = 264 Pa,

burada Nb.p. = 50.0 Pa, tablodaki burattaki basınç kaybıdır. 1.

AB ve AB bölümleri arasındaki basınç farkı:

Ndiaf = 294-264 = 30 Pa

Fark %10 olduğu için Tee'deki kayıpları eşitlemeye gerek yoktur.

BV sitesi

Bölüm 2190 mm uzunluğunda düz bir yatay bölüm, bir t geçiş bölümünden oluşmaktadır.

Tüketim 600m3/h.

BV bölümündeki hava kanalının çapı 125 mm'dir.

Nomograma göre D çapına ve v hızına göre R = 20 Pa / m, Nd = 113 Pa buluyoruz.

BV bölümünün tahmini uzunluğu:

RIBV = 20.0 2.190 = 44 Pa

Site bV

Bölüm bV, bir kafa karıştırıcı, 5600 mm uzunluğunda düz bir dikey bölüm ve bir tişörtün yan bölümünden oluşur.

bV bölümündeki hava hızı 12 m/s olarak alınmıştır.

Tüketim -1240 m3/h.

Formül 8'i kullanarak gerekli çapı belirleyin:

Standart çap D = 180 mm kabul ediyoruz. Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0.02545 m2'dir. Formül (10) kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 12.2 Pa / m, Nd = 112.2 Pa buluyoruz.

Formül 13'e göre giriş alanına göre kafa karıştırıcı girişinin boyutlarını belirleriz:

Karıştırıcı b = 300 mm'nin kenarlarından birini alalım.

Karıştırıcının (emme borusu) uzunluğu, formül 15 ile bulunur:

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D> 1 ve b = 30o-tk = 0.11'e bağlı olarak.

15 formülüne göre çekme yarıçapını bulun

Ro = 2 180 = 360 mm

30 ° dirseğin direnç katsayısı tablo 10'dan bulunur.

Büküm uzunluğu, formül 16 kullanılarak hesaplanır.

Dirsek uzunluğu 30o

bV bölümünün tahmini uzunluğu:

LаБ = lk + l30o + Ulpr

LbV = 220 + 188 + 5600 = 6008 mm.

bV bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

RIBV = 12,2 6.008 = 73 Pa.

Kombine kanalın D = 225 mm, S = 0.03976 m2 çapını belirterek tee'nin direnç katsayılarını buluyoruz.

Tee'nin direnç katsayısı Tablo 13'ten belirlenir: geçiş bölümü Zhpr = -0.2 ve betonarme yan bölüm = 0.2.

Alandaki basınç kaybı aşağıdaki formülle hesaplanır:

Hpt = Rl + UtHd

BV bölümündeki basınç kayıpları:

Нпт.п = 43.8-0.2113 = 21,2 Pa

bV bölümündeki basınç kaybı:

Нпт.б = 73 + (0,2 + 0,11 + 0,069) 112.0 = 115 Pa

BV geçiş bölümündeki toplam kayıplar:

UNpt.p = Npt.p + Nm.p. = 21.2 + 294 = 360 Pa,

Toplam yanal kayıplar:

UNpt.b = Npt.b + Nm.b. = 115 + 80.0 = 195 Pa,

burada Нb.p. = 80.0 Pa, Tablo 1'deki aspirasyon sütunundaki basınç kaybıdır.

BV ve BV bölümleri arasındaki basınç farkı:

Fark, izin verilen %10'u aşan %46 olduğundan, t'deki basınç kaybını eşitlemek gerekir.

Yanal diyafram şeklindeki ek dirençle aynı hizaya geleceğiz.

Diyaframın direnç katsayısı şu formülle bulunur:

Nomograma göre 46 değerini belirliyoruz. Diyaframın derinleşmesi a = 0.46 · 0.180 = 0.0828 m.

Bölüm VG

VG bölümü 800 mm uzunluğunda düz bir yatay bölüm, 9800 mm uzunluğunda düz bir dikey bölüm, 90 ° dirsek ve bir tişörtün yan bölümünden oluşur.

VG bölümündeki hava hızı 12 m/s olarak alınmıştır.

Tüketim 1840 m3/h.

Standart çap D = 225 mm kabul ediyoruz. Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0.03976 m2'dir. Formülü (10) kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 8.0 Pa / m, Nd = 101,2 Pa buluyoruz.

15 formülüne göre çekme yarıçapını bulun

Ro = 2,225 = 450 mm

90 ° dirseğin direnç katsayısı tablo 10'dan bulunur.

Büküm uzunluğu, formül 16 kullanılarak hesaplanır.

Dirsek uzunluğu 90o

VG bölümünün tahmini uzunluğu:

LВГ = 2 l9o + Уlпр

LVG = 800 + 9800 + 707 = 11307 mm.

RlVГ = 8.0 11.307 = 90 Pa

Arsa vg

Bölüm vg, bir kafa karıştırıcı, 30 ° dirsek, 880 mm uzunluğunda dikey bir bölüm, 3360 mm yatay bir bölüm ve bir tee geçiş bölümünden oluşur.

Tüketim 480 m3/h.

Formül 13'e göre giriş alanına göre kafa karıştırıcı girişinin boyutlarını belirleriz:

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D> 1 ve b = 30o-tk = 0.11'e bağlı olarak.

Ro = 2 110 = 220 mm

Musluğun 30 ° direnç katsayısı tablodan bulunur. on.

Büküm uzunluğu, formül 16 kullanılarak hesaplanır.

Dirsek uzunluğu 30o

Bölümün tahmini uzunluğu вг:

Lwg = lk + l30 + Ulpr

lвг = 880 + 115 + 300 + 3360 = 4655 mm.

bg bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

Rlgv = 234.655 = 107 Pa

arsa dg

Bölüm dg, bir kafa karıştırıcı, 880 mm uzunluğunda düz bir dikey bölüm ve bir tişörtün yan bölümünden oluşur.

Tüketim -480 m3 / s.

12 m / s'lik bir hız seçiyoruz. Formül 8'i kullanarak gerekli çapı belirleyin:

Standart çap D = 110 mm kabul ediyoruz. Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0,0095 m2'dir. Formül 10'u kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 23.0 Pa / m, Nd = 120.6 Pa buluyoruz.

Formül 13'e göre giriş alanına göre kafa karıştırıcı girişinin boyutlarını belirleriz:

Karıştırıcının kenarlarından birini b = 270 mm alalım.

Karıştırıcının (emme borusu) uzunluğu formül 14 ile bulunur:

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D> 1 ve b = 30o-tk = 0.11'e bağlı olarak.

Bölümün tahmini uzunluğu вг:

Lwg = lk + l30 + Ulpr

lвг = 880 + 300 = 1180 mm.

bg bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

Ardından, kanalın uzunluğu boyunca basınç kaybı:

Rlgv = 23 1.180 = 27,1 Pa

Kombine kanalın D = 160 mm, S = 0.02011 m2 çapını belirterek tee'nin direnç katsayılarını buluyoruz.

Alanların ve maliyetlerin oranı formül 18 ile belirlenir:

Tee'nin direnç katsayısı Tablo 13'ten belirlenir: geçiş bölümü Zhpr = 0.0 ve betonarme yan bölüm = 0.5.

Alandaki basınç kaybı aşağıdaki formülle hesaplanır:

Hpt = Rl + UtHd

Vg bölümündeki basınç kaybı:

Нпт.п = 107 + (0.069 + 0.11 + 0.0) 120.6 = 128 Pa

dg bölümündeki basınç kaybı:

Нпт.б = 27 + (0,11 + 0,5) 120,6 = 100 Pa

Geçit ve yan bölümlerdeki toplam kayıplar:

UNpt.p = Npt.p + Nm.p. = 128 + 250 = 378 Pa,

UNpt.b = Npt.b + Nm.b. = 100 + 250 = 350 Pa,

burada Nm.p. = 250.0 Pa, tablodan trierdeki basınç kaybıdır. 1.

Vg ve dg bölümleri arasındaki basınç farkı:

Ndiaf = 378-350 = 16 Pa

Fark, izin verilen %10'u aşmayan %7 olduğu için, T'deki basınç kaybını eşitlemeye gerek yoktur.

Arsa gG

Bölüm 2100 mm uzunluğunda düz yatay bölümler ve bir T geçiş bölümünden oluşmaktadır.

dG bölümünün tüketimi, vd ve dg bölümlerindeki harcamaların toplamına eşittir.

Tüketim -960 m3/h.

ГГ-160 mm bölümündeki hava kanalının çapı.

Seçilen çaptaki kanalın kesit alanı 0.02011 m2'dir.

Formül 10'u kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 14.1 Pa / m, Nd = 107.7 Pa buluyoruz.

dG bölümünün tahmini uzunluğu:

LgG = 2100 mm.

Uzunluk boyunca basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

RlgG = 14,1 2,1 = 29,6 Pa

Kombine kanalın D = 250 mm, S = 0.04909 m2 çapını belirterek tee'nin direnç katsayılarını buluyoruz.

Alanların ve maliyetlerin oranı formül 18 ile belirlenir:

Tee'nin direnç katsayısı Tablo 13'ten belirlenir: geçiş bölümü Zhpr = 0.2 ve betonarme yan bölüm = 0.6.

Alandaki basınç kaybı aşağıdaki formülle hesaplanır:

Hpt = Rl + UtHd

VG bölümündeki basınç kaybı:

Нпт.б = 90 + (0,15 + 0,2) 101,2 = 125,4 Pa

GG bölümündeki basınç kaybı:

Нпт.п = 29,6 + 0,6 107,7 = 94,2 Pa

Geçit ve yan bölümlerdeki toplam kayıplar:

UNpt.p = Npt.p + Nm.p.. = 125,4 + 360,4 = 486 Pa,

UNpt.b = Npt.b + Nm.b = 94.2 + 378 = 472 Pa,

VG ve GG bölümleri arasındaki basınç farkı:

Ndiaf = 486-472 = 14 Pa

Fark %10'dan az.

Devlet Duması Bölümü

Kesit, 1860 mm uzunluğunda düz bir yatay bölümden oluşur.

Ana motor bölümünün akış hızı - 2800 m3 / s

GD-250 mm kesitindeki hava kanalının çapı, S = 0.04909m2.

Formül 10'u kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 11.0 Pa / m, Nd = 153.8 Pa buluyoruz.

Siklona giriş alanı, giriş alanına eşittir S2 = 0.05 m2

Ana bölümün tahmini uzunluğu:

lHD = 1860 mm.

Ana motor bölümündeki basınç kaybı formül 12 ile bulunur:

Ardından, kanalın uzunluğu boyunca basınç kaybı:

RlHD = 11,0 1,86 = 20,5 Pa

Ana bölümdeki basınç kayıpları:

UNpt.p = 20 + 486 = 506 Pa

Arsa DE

Siklon 4BCSH-300.

Hava kaçaklarını dikkate alarak hava tüketimi:

Siklondaki basınç kaybı, siklonun direncine eşittir ve Нö = 951.6 Pa'dır.

DE bölümündeki toplam kayıplar:

Arsa Kirpi

Bölüm bir karıştırıcı, üç 90 ° dirsek, 550 mm ve 1200 mm düz yatay bölümler, 2670 mm uzunluğunda düz dikey bölüm, 360 mm düz yatay bölüm ve bir difüzörden oluşur.

EZh bölümündeki akış hızı, siklondaki 150 m3 / saate eşit emme dikkate alınarak belirlenir:

Siklondan sonra hava temizlendiğinden, siklondan sonraki hava hızı 10 ... 12 m/s'dir.

EZh bölümündeki hava hızı 11 m/s olarak alınmıştır.

Formül 8'i kullanarak gerekli çapı belirleyin:

Standart çap D = 315 mm, S = 0.07793 m2 kabul ediyoruz.

Formül 10'u kullanarak hızı netleştiriyoruz:

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 3.8 Pa / m, Nd = 74.3 Pa buluyoruz.

Geçiş borusundaki giriş alanı S1 = 0.07793 m2 ve siklon çıkış alanı S2 = 0.090 m2'dir, çünkü S1'den beri

Karıştırıcının bir kenarını alalım b = 450 mm.

Karıştırıcının uzunluğunu formül 15'i kullanarak buluyoruz:

Karıştırıcı sürükleme katsayısı tablodan belirlenir. 8 lk / D = 0.6 ve b = 30o - mk = 0.13'e bağlı olarak.

Fan girişinde, karıştırıcının mı yoksa difüzörün bir geçiş borusu mu olduğunun belirlenmesi gerekir.

Çıkış borusu 315 mm çapında ve fan girişindeki çap 320 mm olduğundan geçiş borusu genleşme oranına sahip bir difüzördür:

15 numaralı formülü kullanarak bükümün yarıçapını bulun:

Musluğun 90 ° direnç katsayısı tablodan bulunur. on.

Bükümün uzunluğu, formül 16 kullanılarak hesaplanır:

EZh bölümünün tahmini uzunluğu:

AYAK = 989.6 * 3 + 2670 + 360 + 1200 + 550 = 7749 mm.

RlЕЖ = 3.78 7.749 = 29 Pa.

UNpt.p = 1458 + 29 + (0.13 + 0.1 + 0.15 3) 74.3 = 1538 Pa.

Bölüm ZhZ

Bölüm bir difüzör, 12.700 mm uzunluğunda düz dikey bölüm, 90 ° dirsek ve koruyucu şemsiyeli bir difüzörden oluşur.

Bu bölümdeki hava akışı, fan girişindeki akışa eşittir, yani. 3090m3 / s.

Hava hızı 11.0 m/sn.

Bölümlerdeki hava kanallarının çapları, fanın çapına eşit olarak alınmıştır, yani. 315 mm.

D çapına ve v hızına göre, nomograma göre R = 3.8 Pa/m, Hd = 68.874.3 Pa buluyoruz.

Fanın çıkışındaki geçiş borusunun ne işe yaradığını belirleyelim.

Fan açıklık alanı S1 = 0.305х0.185 = 0.056 m2, 315 mm çapında hava kanalının kesit alanı S2 = 0.07793 m2.

S2> S1, bu nedenle genleşme oranına sahip bir difüzör vardır:

Difüzörün genişleme açısını b = 30° olarak belirleyelim. Sonra masadan. 4 difüzörün direnç katsayısı w = 0.1'dir.

EZh bölümünün tahmini uzunluğu:

lЕЖ = 12700 mm.

Kanalın uzunluğu boyunca basınç kaybı, formül 11 ile belirlenir:

RlЕЖ = 3,78 12,7 = 48,0 Pa.

Boru üzerinde koruyucu şemsiyeli bir difüzör bulunur.

Kayıp faktörü tabloda bulunur. 6 gr = 0,6.

EZ bölümündeki basınç kaybı:

UNpt.b = 48 + (0,1 + 0,6) 74.3 = 100 Pa.

Ana hat boyunca ağın toplam direnci:

UNpt.p = 100 + 1538 = 1638 Pa.

1,1'lik bir güvenlik faktörü ve 50 Pa'lık dükkanın tesislerinde olası bir vakum dikkate alındığında, gerekli basınç fan tarafından geliştirilir.

Hava aspirasyon sistemi, montaj, boya ve vernik ve üretim atölyelerinin içini endüstriyel kirlilikten temizler. Basitçe söylemek gerekirse: aspirasyon sistemi, kaynak dumanlarının, boya ve vernik aerosollerinin, yağ süspansiyonlarının ve diğer üretim atıklarının bertarafına odaklanan "endüstriyel" bir filtrenin çeşitlerinden biridir.

Ve güvenlik önlemleri veya sağduyu tarafından yönlendirilirsek, üretim odasında aspirasyon olmadan olmak imkansızdır.

Hava aspirasyon sistemi tasarımı

Herhangi bir aspirasyon sistemi üç ana birimden oluşur:

• Bir taslak oluşturan bir fan.
• Endüstriyel atıkları toplayan filtre sistemleri,
• Havadan alınan tüm "kirlerin" "depolandığı" bir konteyner bloğu.

Aspirasyon sistemlerinde fan olarak, hem egzoz hem de merkezkaç kuvvetleri oluşturan "Siklon" tipi özel bir kurulum kullanılır. Aynı zamanda, hava tahliyesi aynı adı taşıyan kuvvet tarafından sağlanır ve merkezkaç kuvveti, "kir" parçacıklarını "Siklon" gövdesinin iç duvarlarına bastırarak birincil, "kaba" temizlemeyi üretir.

Hem dış kasetler - çatı filtreleri hem de iç torba filtreler - bu tür tesislerde filtrasyon ünitesi olarak kullanılmaktadır. Ayrıca hortum elemanları, biriken "kirin" haznelere akmasını sağlayan bir darbeli temizleme sistemi ile donatılmıştır.

Ek olarak, ağaç işleme işletmeleri için aspirasyon sistemleri için hava kanalları da talaş yakalayıcılarla donatılmıştır - büyük endüstriyel atıkları "toplayan" özel filtreler. Sonuçta, torba filtreler yalnızca ince temizlik için kullanılır - birden fazla mikrometre kalibreli parçacıkları yakalarlar.

Siklonların ve hava kanallarının kasetler, birincil temizleme sistemleri ve ince arıtma sonrası filtrelerle donatılmasını içeren böyle bir konfigürasyon, en çevre dostu olmayan işletmede bile endüstriyel emisyonların yaklaşık yüzde 99,9'unun toplanmasını garanti eder.

Bununla birlikte, her üretim, parçacıkları belirli bir yoğunluğa, kütleye ve kümelenme durumuna sahip olan kendi endüstriyel atık türünü "yaratmaktadır". Bu nedenle, her bir özel durumda kurulumun başarılı bir şekilde çalışması için, "atığın" fiziksel ve kimyasal özelliklerine dayalı olarak aspirasyonun bireysel olarak tasarlanması gerekir.

Tipik hava aspirasyon sistemleri

Kelimenin tam anlamıyla tüm aspirasyon şemalarının sahip olduğu son derece bireysel performans özelliklerine rağmen, bu tür yapılar yine de yerleşim tipine göre sınıflandırılabilir. Ve bu sıralama yöntemi, aşağıdaki aspiratör türlerini ayırt etmenizi sağlar:

Ayrıca tüm aspirasyon sistemleri filtrelenen akışın uzaklaştırılması prensibine göre de sınıflandırılabilir. Ve bu sıralama ilkesine göre tüm ayarlar şu şekilde ayrılır:

• Egzoz akışını servis verilen bina, atölye veya bina dışına boşaltan doğrudan akışlı aspiratörler.
• Sadece egzoz akışını filtreleyen ve ardından atölyenin besleme havalandırma ağına beslenen devridaim aspiratörleri.

Güvenlik açısından, en uygun tasarım seçeneği, atıkları atölye dışında ortadan kaldıran düz geçişli bir ünitedir. Ve enerji verimliliği açısından, en çekici tasarım seçeneği bir sirkülasyonlu aspiratördür - filtrelenmiş ve sıcak havayı odaya geri vererek, alanı ısıtmaya veya iklimlendirmeye yardımcı olur.

Aspirasyon sistemlerinin hesaplanması

Bir aspirasyon tesisatı için bir proje hazırlarken, aşağıdaki şemaya göre hesaplama çalışmaları yapılır:

• İlk olarak referans hava debileri belirlenir. Ayrıca, her bir aspirasyon noktasındaki basınç kaybı dikkate alınarak referans normların belirli bir odanın hacimlerine yansıtılması gerekir.
• Bir sonraki aşamada, belirli bir tipteki endüstriyel atık parçacıklarının aspirasyonu için yeterli olan hava değişim oranı belirlenir. Ayrıca, hızı belirlemek için aynı referans kitaplarının tümü kullanılır.
• Ardından, süzme sistemlerinin performansını belirlemek için tahmini atık konsantrasyonu kullanılır ve zirve emisyonları düzeltilir. Bunun için referans rakamlarını yüzde 5-10 oranında artırmak yeterlidir.
• Sonunda hava kanallarının çapları, fanların basınç kuvveti, kanalların yerleri ve diğer ekipmanlar belirlenir.

Aynı zamanda, hesaplamalar sırasında sadece referans özellikleri değil, aynı zamanda sıcaklık ve nem, vardiya süresi vb. gibi bireysel parametreleri de dikkate almak gerekir.

Sonuç olarak, müşterinin bireysel ihtiyaçları dikkate alınarak gerçekleştirilen hesaplama çalışması neredeyse daha karmaşık hale gelir. Bu nedenle, yalnızca en deneyimli tasarım büroları bu tür işleri üstlenir.

Aynı zamanda, bu durumda yeni gelenlere veya profesyonel olmayanlara güvenmek buna değmez - sadece ekipmanı değil, işçileri de kaybedebilirsiniz, bundan sonra işletme bir mahkeme kararı ile kapatılabilir ve sorumluları daha da fazla sorun beklemektedir. şüpheli ekipmanı devreye alma kararını kim verdi.

2. Hesaplanan kısım 6

2.1. Hesaplama yöntemi 6

2.1.1. Hesaplama sırası 6

2.1.2. Kanaldaki basınç kaybının belirlenmesi 7

2.1.3. Manifolddaki basınç kaybının belirlenmesi 8

2.1.4. Toz toplayıcının hesaplanması 9

2.1.5. Toz toplama işleminin malzeme dengesinin hesaplanması 11

2.1.6. Fan ve motor seçimi 12

2.2. Hesaplama örneği 13

2.2.1. Aspirasyon ağının aerodinamik hesabı (yerel emmeden kollektöre kadar) 13

2.2.2. Bölümlerin dirençlerini bağlama 19

2.2.3. Manifolddaki basınç kaybının hesaplanması 22

2.2.4. Toz toplayıcının hesaplanması 23

2.2.5. Fanı 25 takmadan önce bölüm 7 ve 8'in hesaplanması

2.2.6. Fan ve motor seçimi 28

2.2.7. 7. ve 8. bölümlerin dirençlerinin rafine edilmesi 29

2.2.8. Toz toplama sürecinin malzeme dengesi 31

Kaynakça 32

Ek 1 33

Ek 2 34

Ek 3 35

Ek 4 36

Ek 5 37

Ek 6 38

Ek 7 39

Ek 8 40

Ek 9 41

Ek 10 42

Ek 11 43

Ek 12 44

Ek 13 46

Ek 14 48

1. Genel Hükümler

Ağaç işleme makinelerinde ahşap işleme süreçlerinde, hem büyük parçacıklar - üretim atıkları (talaş, talaş, ağaç kabuğu) hem de daha küçük olanlar (talaş, toz) oluşur. Bu teknolojik işlemin bir özelliği, kesici takım işlenen malzemeye etki ettiğinde oluşan parçacıklara verilen önemli hızın yanı sıra yüksek yoğunlukta toz oluşumudur. Bu nedenle, hemen hemen tüm ağaç işleme makineleri, genellikle yerel emiş adı verilen egzoz cihazlarıyla donatılmıştır.

Yerel emiş, hava kanalları, bir toplayıcı (hava kanallarının bağlı olduğu bir kollektör - dallar), bir toz toplayıcı ve bir fanı birleştiren bir sisteme denir. aspirasyon sistemi.

Kanal seti - manifolda bağlı dallar denir düğüm.

Makinelerle donatılmış ağaç işleme sahalarında çeşitli tasarımlarda kollektörler kullanılmaktadır (Şekil 1). Bazı koleksiyoncu türlerinin özellikleri tabloda verilmiştir. 1.

Üretilen atığı (örneğin, atık depolama bidonlarından kazan dairesinin yakıt bidonlarına) taşımak için bir pnömatik taşıma sistemi kullanılır; aspirasyon sisteminden farkı, bir yükleme hunisinin yerel bir emme işlevlerini yerine getirmesidir.

Aspirasyon ve pnömatik taşıma sistemlerinin hesaplanmasında kullanılan en önemli özellik tozlu havanın kütle konsantrasyonudur (M, kg/kg). Kütle konsantrasyonu, taşınan malzeme miktarının, onu taşıyan hava miktarına oranıdır:

Pirinç. 1. Koleksiyoner türleri:

a) alttan çıkışlı (tambur) dikey kollektör

b) üstten çıkışlı dikey kolektör ("avize") c) yatay kolektör

tablo 1

kg / kg, (1)

nerede G Σ n- taşınan malzemenin toplam kütle akış hızı, kg / saat;

L Σ - malzemeyi hareket ettirmek için gereken toplam hava miktarı (hacimsel akış hızı), m3/h;

ρ v- hava yoğunluğu, kg / m3. 20 °C sıcaklıkta ve atmosfer basıncında B = 101,3 kPa, ρ v = 1.21 kg / m3

Aspirasyon sistemleri tasarlanırken, hava kanallarının çaplarının seçilmesi, bir kollektör seçilmesi, bölümlerdeki hızların belirlenmesi, bölümlerdeki basınç kayıplarının hesaplanması ve ardından bağlantılandırılması, toplam direncin belirlenmesinden oluşan aerodinamik hesaplama önemli bir yer işgal eder. sistemin.

Üretim süreçlerine genellikle odadaki havayı kirleten tozlu elementlerin veya gazların salınması eşlik eder. Mevzuat gerekliliklerine uygun olarak tasarlanan ve kurulan aspirasyon sistemleri, sorunun çözülmesine yardımcı olacaktır.

Nasıl çalıştıklarını ve bu tür cihazları nerede kullandıklarını, hava temizleme komplekslerinin çeşitlerini anlayalım. Ana çalışma birimlerini belirleyelim, aspirasyon sistemlerinin kurulumu için tasarım standartlarını ve kurallarını açıklayalım.

Hava kirliliği, birçok endüstriyel sürecin kaçınılmaz bir parçasıdır. Hava saflığı için belirlenmiş sıhhi standartlara uymak için aspirasyon süreçleri kullanılır. Tozu, kiri, lifleri ve diğer benzer yabancı maddeleri etkili bir şekilde temizleyebilirler.

Aspirasyon, kirlilik kaynağının hemen yakınında azaltılmış basınç alanı oluşturularak gerçekleştirilen emmedir.

Bu tür sistemleri oluşturmak ciddi uzmanlık bilgisi ve pratik deneyim gerektirir. Aspirasyon araçlarının işlevi, işleviyle yakından ilgili olmasına rağmen, her havalandırma uzmanı bu tür ekipmanların tasarımı ve kurulumu ile baş edemez.

Maksimum verim elde etmek için havalandırma ve aspirasyon yöntemleri birleştirilir. Üretim alanındaki havalandırma sistemi, dışarıdan sürekli taze hava temini sağlayacak şekilde donatılmalıdır.

Aspirasyon, aşağıdaki endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır:

• kırma üretimi;
• Ahşap işleme;
• tüketici ürünlerinin imalatı;
• soluma için zararlı çok miktarda maddenin salınımının eşlik ettiği diğer işlemler.

Standart koruyucu ekipmanlarla çalışanların güvenliğini sağlamak her zaman mümkün değildir ve atölyede güvenli bir üretim süreci kurmanın tek yolu aspirasyon olabilir.

Aspirasyon üniteleri, endüstriyel üretim sırasında oluşan havadaki çeşitli küçük yabancı maddeleri verimli ve hızlı bir şekilde uzaklaştırmak için tasarlanmıştır.

Bu tür sistemler kullanılarak kirleticilerin uzaklaştırılması, geniş bir eğim açısına sahip özel hava kanalları aracılığıyla gerçekleştirilir. Bu konum, durgunluk bölgelerinin ortaya çıkmasını önler.

Mobil klima santrallerinin kurulumu ve çalıştırılması kolaydır, küçük işletmeler ve hatta bir ev atölyesi için mükemmeldirler.

Böyle bir sistemin verimliliğinin bir göstergesi, devre dışı kalma derecesidir, yani. uzaklaştırılan kirleticilerin miktarının sisteme girmeyen zararlı maddelerin kütlesine oranı.

İki tür aspirasyon sistemi vardır:

• modüler sistemler- sabit cihaz;
• monobloklar- mobil kurulumlar.

Ayrıca, aspirasyon sistemleri basınç seviyesine göre sınıflandırılır:

• alçak basınç- 7,5 kPa'dan az;
• orta basınç- 7,5-30 kPa;
• yüksek basınç- 30 kPa'nın üzerinde.

Modüler ve monoblok tip aspirasyon sisteminin komple seti farklıdır.

Sıcak dükkanlarda dışarıdan giren havanın ısıtılmasına gerek yoktur, duvarda bir açıklık açıp bir damper ile kapatmak yeterlidir.

Konuyla ilgili sonuçlar ve faydalı video

Ahşap işleme endüstrisi için RIKON DC3000 mobil toz emme sisteminin ambalajından çıkarılmasına ve kurulumuna ilişkin bir genel bakış:

Bu video, mobilya üretiminde kullanılan sabit bir aspirasyon sistemini göstermektedir:

Aspirasyon sistemleri, endüstriyel tesislerdeki havayı tehlikeli kirleticilerden temizlemenin modern ve güvenilir bir yoludur. Yapı hatasız bir şekilde tasarlanıp kurulursa, en düşük maliyetle yüksek verim gösterecektir.

Eklemek istediğiniz bir şey mi var veya aspirasyon sistemleri hakkında sorularınız mı var? Lütfen yayın hakkında yorum bırakın. İletişim formu alt bloktadır.

İnşaat sektörü işletmelerinin temel aspirasyon taşımacılığı ve teknolojik sistemlerini ele alalım. Dökme hammadde almak için hattın ekipmanı bir bunker, bir konveyör, bir kova asansörü, bir konveyör içerir. Toz-hava akışları esas olarak şu bölümlerde oluşur: huni - konveyör, konveyör - kovalı elevatör, kovalı elevatör - yerçekimi boru hattı; elevatör - zincirli konveyör. Buna göre sığınaklarda yüksek ve alçak hava basıncı bölgeleri oluşturulur.

İncirde. 2.3, dökme hammaddelerin alınması için bölümün ekipmanının aspirasyon sistemine bağlantı şemasını göstermektedir.

Hava emişi iki şekilde gerçekleştirilebilir: ilk olarak - tüm yüksek basınç noktalarını aspirasyon ağına bağlayın: bunker, konveyör, elevatör, zincirli konveyör; ikincisi hazne, pabuç ve elevatör başlığı, konveyörü aspirasyon ağına bağlamaktır. İkinci yöntemde, hava kanallarının uzunluğu önemli ölçüde azaltılır ve aspirasyon havası kanalının sürüklediği toz miktarı azaltılır, bu da ikinci yöntemi tercih edilir hale getirir.

Örneğimiz için, alıcı sığınağın üzerindeki ızgaranın yaşayan yerleşim alanı minimum olmalıdır. Sadece araçlardan gelen dökme malzemenin alıcı hazneye girdiği alanlar açık olmalıdır. Düşen malzeme akışının hava ile temas alanını azaltmak ve çıkan havanın hacmini azaltmak için menteşeli sızdırmazlık kalkanları kullanılmalıdır.

Şekil 2.3 Bir vagonun boşaltma bölümünün ekipmanının aspirasyon sistemine bağlantı şeması: 1- vagon; 2 - sığınak; 3 - konveyör; 4 - noria; 5 - zincirli konveyör; 6 - aspirasyon ağı; 7- sızdırmazlık kalkanları.

Alıcı hazneden emilen havanın hacmi, hava alımı ve tüketimi dengesi formülü ile belirlenir.

100 t / s maksimum kütle debisi ve 2 m düşme yüksekliği ile, bkz. Tab. 2.1 Le = 160 m³/saat; vн - açıklıklarda hava hızı, 0.2m / s; Fн - alıcı haznedeki sızıntı alanı, 3m²; Gm, malzemenin kütle yoğunluğudur, 46m³; t - boşaltma süresi, 180s; elde ederiz:

La top = 160 + ((0.2 * 3) * 3600) + ((46/180) * 3600) = 3240 m³/h

NTs-100 kovalı elevatörden (çalışma ve boş borular) ve TSC-100 zincirli konveyörden emilen hava hacimlerinin değerleri düzenleyici belgelerden elde edilir:

La ne de. iş = 450 m³ / s; La ne de. soğuk = 450 m³/saat; La zincir = 420 m³/h;

Tüm emiş sistemi için:

La = 3240 + 450 + 450 + 420 = 4560 m³/saat;

2 m'lik bir düşme yüksekliğinde dökme malzeme tarafından oluşturulan birim basınç ve bir dökme oluk dikkate alındığında, alıcı haznenin aspirasyon branşman borusundaki basıncın büyüklüğü şu şekildedir:

Çörek üzerinde = 50 + 50 = 100Pa

Konveyörün tahliye kutusundaki birim basıncı dikkate alarak, asansör emme memelerinin her birindeki basınç:

Yuvada = 30 + 50 = 80Pa

2 m'ye kadar eğimli yerçekimindeki birim basınç ve haznedeki boşaltma dikkate alındığında, zincirli konveyörün aspirasyon branşman borusundaki basınç:

Yelkende = 50 + 50 + 30 = 130 Pa

İlk verileri alıp aspirasyon sistemini kurduktan sonra kapasite ile sistemin aerodinamik hesabını yapacağız.

La = 4560 m³/saat; bkz. şek. Mağaza kat planında aşağıdaki sırayla görüntülenen 2.3:

1. Hava kanallarının ve aspirasyon sisteminin diğer elemanlarının uygulaması, kat planı üzerinde gerçekleştirilir, ardından uzaysal (aksonometrik) bir aspirasyon şeması oluşturulur.

2. Hava hareketinin ana yönü seçilir. Fandan sistemin ilk bölümünün başlangıç ​​noktasına kadar olan en uzun veya en yüklü yön, ana hat olarak kabul edilir.

3. Sistem, sabit bir hava akışına sahip bölümlere ayrılmıştır, bölümler, fandan en uzak olandan başlayarak, önce ana hat boyunca ve sonra dallar boyunca numaralandırılmıştır. Bölümlerin uzunluğunu ve hava debisini belirleyin ve bu değerleri tablo 2.3 sütun 1, 2, 3'e girin.

4. Yaklaşık hava hızını önceden ayarladık v veya, m / s, hava kanalının 1. bölümünde (belirli bir toz için hava hareketinin hızına bağlı olarak, bkz. Tablo 2.4). Planlama gereksinimlerine göre kanalın şeklini ve yapıldığı malzemeyi (yuvarlak, galvanizli çelikten) alıyoruz. Bölüm 1'e bağlı zincirli konveyördeki basınç kaybı tabloya girilir. 2.3 ilk satırda. Bölüm 1'deki basınç kaybını belirlemek için, Şekil 1'deki nomograma göre düz bir çizgi ile bağlanırız. 2,5 nokta L zincir = 420 m³/h ve v= 10,5 m/s bu düz çizginin D ölçeği ile kesiştiği noktada, en yakın daha küçük önerilen çap D = 125 mm, değerleri buluyoruz v= 10.5 m/s, Hd = 67 Pa, λ / D = 0.18 3, 6, 8 sütunlarına giriyoruz.

5. Sitedeki (tees, viraj vb.) tarafından seçilen yerel dirençlerin katsayılarının toplamını yapıyoruz. Elde edilen sonucu Σ ζ 5. sütuna yazıyoruz.

6. çarpma işlemi yapıyoruz ( 1 * λ / D) sütun 9'u doldurun, ekleme ( 1 * λ / D + Σ ζ) 10. sütunu doldurun. Sütun 11 (bölümdeki toplam kayıplar) sütun 6 ve 10'da kaydedilen değerlerin çarpımı olarak bulunur. Sütun 12'de 1 bölümdeki toplam kayıpların ve zincirli konveyördeki basınç kayıplarının toplamını yazıyoruz.

Ana bölümlerin geri kalanı için hesaplamaları aynı şekilde yapıyoruz.

7. Hesaplamaların sonunda, elde edilen değerleri özetliyoruz ve bir fan seçmek için bir kriter olarak hizmet eden şebekedeki toplam basınç kayıplarını elde ediyoruz.

8. Hat boyunca basınç kaybını hesapladıktan sonra, dallardaki basınç kaybının hesaplanmasına geçiyoruz. Hangisinin bağlantı yapılması gerektiğini hesaplarken, tutarsızlığın% 10'dan fazla olmamasına izin verilir.

9. Dallardaki basınç kaybını arttırmanın iki yolu vardır. İlk yöntem, şubeye (vanalar, diyaframlar, rondelalar) ek yerel direnç takmaktır. İkinci yol, dalın çapını azaltmaktır.

Söz konusu örnekte, 7. bölümün direnci Hc = 237 - 186.7 = 50.3 Pa ve 8. bölümün - Hc = 373 - 187.7 = 185.3 Pa ve 9. bölümün - Hs = 460 - 157.8 = artırılmalıdır. 302.2 Pa. 7. ve 8. bölümlerde, ek yerel dirençler takılarak bu yapılabilir. boru çapı zaten 125 mm. Bölüm 7'ye takılan diyaframın direnç katsayısının değeri şu ifadeyle belirlenir:

ζd7 = Hs / Hd7 = 50,3 / 74,1 = 0,68 (2,10)

Şekildeki bu değer için 2.4 Diyaframın kanaldaki daldırma derinliğini çapına göre belirleriz - a / D = 0.36, D = 125 mm a = 43.75 mm. Benzer şekilde, 8. ve 9. bölümler için: ζd8 = Hc / Hd8 = 185.3 / 74.1 = 2.5, Şek. 5.3 - a / D = 0.53, D = 125 mm a = 66,3 mm; ζd9 = Hs / Hd9 = 302.2 74,1 = 4,1 Şekil'e göre. 2.3 belirleriz - a / D = 0,59, D = 315 mm a = 186 mm;

Pirinç. 2.4 Tek yönlü diyafram (a) ve boyutları hesaplamak için çift skala (b)

Şekil 2.5 A.V. Panchenko'nun hava kanallarını hesaplamak için nomogramı.

Tablo 2.3

Hava kanallarının aerodinamik hesabı.

Gövde bölümleri

Tablo 2.4 Aspirasyon ve pnömatik taşıma sistemlerinin tasarımı için miktar değerleri