Ölçülen, ölçülmeyen ve çoklu uzunluklarda borular. Yuvarlak borular Ölçülmemiş boru uzunluğu

Sıhhi tesisatlarda kullanılan çelik borular ile ilgili bilgiler tablo 4-9'da verilmiştir.

Tablo 4. BOYUTLAR, mm VE AĞIRLIK (KAPLİNSİZ), kg, GOST 3262-75'E GÖRE SU VE GAZ BORU HATLARI

Notlar: 1.
Tüketici ile anlaşarak, haddelenmiş iplikli hafif borular. İplik tırtıklı olarak yapılırsa, borunun iç çapının tüm diş uzunluğu boyunca %10'a kadar azaltılmasına izin verilir.
2. Tüketicinin talebi üzerine, nominal çapı 10 mm'den fazla olan borular, her iki ucunda silindirik uzun veya kısa dişli ve her boru için bir kaplin oranında aynı dişli kaplinlerle üretilebilir.
3. Borular ölçülmemiş, ölçülü ve çoklu ölçülü uzunluklarla sağlanır:
a) ölçülmemiş uzunluk - 4 ila 12 m;
b) ölçülen veya birden fazla ölçülen uzunluk - 4 ila 8 m arasında (anlaşma ile
üreticiyi ve tüketiciyi beklemek ve 8 ila 12 m) her biri için bir pay ile
5 mm'lik bir kesim ve +10 mm'lik tüm uzunluk için maksimum sapma.

Tablo 5. BOYUTLAR, mm VE AĞIRLIK, kg, SU-GAZ BORU HATLARI DÜZ KESİMLİ ÇELİK BORULAR

Notlar:
1. Müşterinin siparişine göre üretilen düzgün kesimli borular, diş çekme için tasarlanmıştır.
2. Tüketici ile anlaşmaya varıldığında, pürüzsüz kenarlı
Tabloda belirtilenden daha az duvar kalınlığına sahip borular.
3. Nota bakın. 3 masaya. 4.

Tablo 6. ÖLÇÜLER, mm VE AĞIRLIK, kg, GOST 10704-76'YA GÖRE ELEKTRİK KAYNAKLI ÇELİK BORULAR (TAM SINIF)

Notlar:
1. Borular, 1 ila 16 mm'ye kadar et kalınlığına sahip 8 ila 1420 mm dış çapta yapılır.

a) ölçülmemiş uzunluk:

b) ölçülen uzunluk:

426 mm'den daha büyük çaplı borular sadece ölçülmemiş uzunlukta yapılır

Borunun ölçülen boru uzunluğunun uzunluğu boyunca sınır sapmaları, m, 6'ya kadar 6'dan fazla uzunluk sapmaları, mm, sınıftaki borular için:
+10 +15
II +50 +70
c) herhangi bir çokluğun ölçülen uzunluğunun katları, boruları ölçmek için belirlenen alt sınırı aşmayan; NS
ancak birden fazla borunun toplam uzunluğu, ölçüm borularının üst sınırını geçmemelidir.

Birden fazla borunun toplam uzunluğu boyunca maksimum sapmalar
boru doğruluk sınıfı - I, II
uzunluk sapması, mm - +15, +100
3. Boruların eğriliği, uzunluklarının 1,5 mm ve 1 m'sini geçmemelidir.

Çizelge 7. GOST 8734-75'E GÖRE DİKİŞSİZ SOĞUK ŞEKİLLENDİRİLMİŞ ÇELİK BORULARIN ÖLÇÜLERİ, mm VE AĞIRLIK, kg (EKSİ SINIF)

Notlar:
1. Borular 5 ila 250 mm dış çapta ve 0,3 ila 24 mm et kalınlığında yapılır.
2. Borular ölçülmemiş, ölçülü ve çoklu ölçülü uzunluklarla sağlanır:
a) ölçü dışı uzunluk - 1,5 ila 11,5 m;
b) ölçülen uzunluk - + 10 mm maksimum uzunluk sapması ile 4,5 ila 9 m;
c) çoklu ölçü uzunluğu - her kesim için 5 mm'lik bir payla 1,5 ila 9 m.
3. Boru Dn'nin 10 mm'den fazla herhangi bir bölümündeki eğrilik, 1 m uzunluk başına 1,5 mm'yi geçmemelidir.
4. Dн dış çapının duvar kalınlığı S'ye oranının değerine bağlı olarak, borular ekstra ince duvarlı (DH / S'de 40'tan fazla), ince duvarlı (Dн / S'de 12.5 ila 40), kalın duvarlı (Dн / S'de 6'dan 12.5'e kadar) ve özellikle kalın duvarlı (Dн / S'de 6'dan az).

Çizelge 8. GOST 8732-78'E GÖRE DİKİŞSİZ SICAK DEFORMASYON ÇELİK BORULARIN ÖLÇÜLERİ, mm, AĞIRLIK, kg, (EKSİ SINIF)

Notlar: 1, Borular 14 ila 1620 mm çapında ve 1,6 ila 20 mm et kalınlığında yapılır.
2. Borular ölçülmemiş, ölçülü ve çoklu ölçülü uzunluklarla sağlanır:
a) ölçü dışı uzunluk - 4 ila 12,5 m;
b) ölçülen uzunluk - 4 ila 12,5 m;
c) çoklu ölçü uzunluğu - her kesim için 5 mm'lik bir payla 4 ila 12,5 m.
Ölçülen ve çoklu boruların uzunluğu boyunca sınır sapmaları:

uzunluk, m'den 6'ya kadar - sapma, mm +10
6'dan fazla veya Dн 152 mm'den fazla - sapma, mm +15

Çizelge 9. BOYUTLAR, mm VE AĞIRLIK, kg, GOST 8696-74'E GÖRE SPİRAL BAĞLANTILI GENEL AMAÇLI ÇELİK BORULAR (TAM SINIF)

Notlar:
1. Borular açık GOST 8696-74 ana gaz boru hatları ve petrol boru hatları için kullanılmaz.
2. Borular 10 ila 12 m uzunluklarda, 159 ila 1420 mm çaplarda ve 3,5 ila 14 mm et kalınlıklarında sağlanır.
Su ve gaz boruları galvanizsiz (siyah) ve galvanizli olmak üzere iki çeşittir. İçme suyu temin sistemlerinin montajı için galvanizli borular kullanılmaktadır. Galvanizsiz olanlara göre %3 daha ağırdırlar.
Diş açmadan önce, kaynaklı borular aşağıdaki test hidrolik basıncına dayanmalıdır: 1,5 MPa (15 kgf / cm²) - sıradan ve hafif; 3,2 MPa (32 kgf/cm²) -güçlendirilmiş. Tüketicinin talebi üzerine borular 4,9 MPa (49 kgf/cm²) basınçta test edilir.
Silindirik bir dişle, toplam uzunlukları gerekli diş uzunluğunun %10'unu geçmezse, yırtık veya eksik dişe sahip dişlere izin verilir.

GOST 3262-75'e göre boru tanımlama örnekleri

Güçlendirilmiş borular için "boru" kelimesinden sonra U harfini yazın;
hafif borular için - L harfi.
Hafif tırtıllı borular için "boru" kelimesinden sonra N harfini yazın.

Boru ürünleri için kullanılan boruların kapsamları ve semboller

Borulu ürünlerin uygulamaları

1. Petrol ve gaz endüstrisinde:

• sondaj boruları - sondaj ve üretim kuyuları için;
• muhafaza boruları - petrol ve gaz kuyularının duvarlarını yıkımdan, kuyulara su girişinden korumak, petrol ve gaz rezervuarlarını birbirinden ayırmak için;
• boru - petrol üretiminde sondaj deliklerinin çalışması için.

2. Boru hatları için:

• su ve gaz boru hatları;
• petrol boru hatları (ana boru hatları için saha).

3. Yapım aşamasında.

4. Makine mühendisliğinde:

• kazan boruları - çeşitli tasarımlardaki kazanlar için;
• çatlama boruları - yanıcı petrol ürünlerini yüksek basınç altında pompalamak ve fırınlar için ısıtma elemanlarının imalatı için;
• yapısal borular - çeşitli makine parçalarının üretimi için.

5. Kap ve silindir üretimi için.

Boru Sembolleri

Çizginin üzerindeki ilk sayı, borunun dış çapını mm olarak, ikincisi - duvar kalınlığını mm olarak gösterir. Bunu, boruların boyutunun veya sıklığının belirlenmesi izler. Boru ölçülürse, uzunluğu mm olarak belirtilir, ölçülmezse, çokluğun büyüklüğünden sonra "cr" harfleri vardır. Örneğin: 1 m 25 cm katları olan bir boru 1250 cr olarak adlandırılır. Boru ölçülmemişse, çokluk (boyut) belirtilmez.

Çokluğun ardından borunun doğruluk sınıfı belirlenir. Borunun uzunluğu boyunca iki doğruluk sınıfı üretilir:

1 - freze hattının dışında uçları kırpma ve çapak alma ile;

2 - değirmen hattında kesim ile.

1 doğruluk sınıfındaki borular için uzunluktaki sınır sapmaları daha azdır. Doğruluk sınıfı belirtilmemişse, boru normal doğruluktadır.

Çizginin altındaki ilk sayı kalite grubunu gösterir: A, B, C, D. Ardından çelik kalitesi ve GOST çeliği gelir.

Boru kelimesinden sonra, bazı durumlarda, aşağıdaki anlamlara gelen harfler konur:

“T” - ısıl işlem görmüş borular;

"C" - çinko kaplamalı borular;

“R” - dişli borular;

"Pr" - hassas üretim boruları;

“M” - bir kavrama ile;

“N” - diş çekme boruları;

"D" - uzun dişli borular;

"P" - artan üretim gücüne sahip borular.

2 ... Çelik boru sınıflandırması

Boruları sınıflandırmanın birkaç yolu vardır.

Üretim yöntemine göre:

1. Kesintisiz:

a)haddelenmiş, sıcak ve soğuk;

B)soğuk ve sıcak durumda soğuk deforme;

C)basıldı.

2. Kaynaklı:

a) haddelenmiş, sıcak ve soğuk;

B) elektrik direnç kaynağı;

C) gaz elektrik kaynağı.

Boru bölümünün profili boyunca:

1. Yuvarlak;
2. Şekilli - oval dikdörtgen, kare, üç, altı ve oktahedral, nervürlü, segmental, damla şekilli ve diğer profiller.

Dış çapın boyutuna göre (NSnmm):

1. Küçük boyutlar (kılcal): 0,3 - 4,8;
2. Küçük bedenler: 5 - 102;
3. Orta: 102 - 426
4. Büyük bedenler: 426'dan fazla.

Dış çapın boru et kalınlığına oranına bağlı olarak:

Boru sınıfına göre:

1. 1-2 sınıf borular karbon çeliğinden yapılmıştır. Standart ve gaz boruları olarak adlandırılan 1. Sınıf borular, özel bir gerekliliğin uygulanmadığı durumlarda kullanılır. Örneğin, iskele, çitler, destekler yapımında, kabloların döşenmesi, sulama sistemlerinin yanı sıra gaz ve sıvı maddelerin yerel dağıtım ve tedariki için.
2. 2. sınıf borular gaz, petrol ve su, petrokimya ürünleri, yakıt ve katı madde tedariki için yüksek ve alçak basınçlı ana boru hatlarında kullanılır.
3. 3. sınıf borular Basınç altında ve yüksek sıcaklıklarda çalışan sistemlerde, nükleer teknolojide, petrol kırma boru hatlarında, fırınlarda, kazanlarda vb.
4. 4. sınıf borular petrol sahalarının aranması ve işletilmesine yönelik sondaj, kaplama ve yardımcı olarak kullanılırlar.
5. 5. sınıf borular- yapısal - ulaşım ekipmanlarının (otomobil yapımı, araba yapımı vb.) üretiminde, çelik yapılarda (köprü vinçleri, direkler, petrol kuleleri, destekler), mobilya elemanları olarak kullanılır.
6. 6. sınıf borular makine mühendisliğinde pompaların silindir ve pistonlarının, yatak halkalarının, millerin ve diğer makine parçalarının, basınç altında çalışan tankların imalatında kullanılır. Küçük dış çaplı (114 mm'ye kadar), Orta (114-480 mm.) Ve büyük (480-2500 mm. Ve daha fazlası) borular vardır.

Boru temini standartlarına göre (GOST):

1. genel teknik özellikler standartları, ürün çeşitliliği, boruların kalite özellikleri, kabul kuralları ve test yöntemleri için kapsamlı teknik gereksinimleri belirler;
2. ulusal ekonominin çeşitli sektörlerinde kullanılan genel amaçlı borular için standartları içeren ürün çeşitliliği standartları, boruların doğrusal boyutlarında (çap, et kalınlığı, uzunluk vb.), eğrilik ve kütlede maksimum sapmaları sağlar;
3. teknik gereksinim standartları genel amaçlı borular için temel teknik gereksinimleri tanımlar, çelik kalitelerini, mekanik özellikleri (çekme dayanımı, akma dayanımı, bağıl uzama, bazı durumlarda - darbe, boru malzemesinin sünekliği); yüzey kalitesi gereksinimlerinin yanı sıra hidrolik basınç, düzleştirme, yayma, bükme vb. ile teknolojik testler için gereksinimler. Ek olarak, borular için teknik gereksinimler standartları, kabul kurallarını, etiketleme, paketleme, nakliye ve depolama için özel gereksinimleri şart koşar. ;
4. test yöntemi standartları, sertlik ve darbe dayanımı için genel test yöntemlerini, mikro ve makro yapının kontrolünü, taneler arası korozyon eğiliminin belirlenmesini ve ayrıca borulara özgü test yöntemlerini (bükme, hidrolik basınç, boncuklanma, genleşme, düzleştirme, germe, ultrasonik) tanımlar. kusur tespiti vb.)
5. işaretleme, paketleme, nakliye ve depolama kurallarına ilişkin standartlar, her tür dökme demir ve çelik boru ile bağlantı parçaları için ortak olan boru üretiminin bu son işlemleri için gereksinimleri belirler.

3. Boru ürünleri için standartların özellikleri

3.1. Borulu ürünlerin standardizasyonu ile ilgili genel konular

1. Devlet standardı nedir, nerede uygulanır, kim hazırlar ve onaylar?

Cevap: GOST, Rusya Federasyonu'nun tüm bölgesi için geçerli olan bir devlet standardıdır. Derleyiciler - GOST geliştiricileri şunlar olabilir: araştırma enstitüleri, işletmeler, kuruluşlar, kontrol kuruluşları ve laboratuvarlar. Sonuç olarak, yeni GOST veya eskisinin revizyonu üzerindeki tüm materyaller, bir ürün, ürün veya tüm süreç için nihai değerlendirmeyi yapan ve GOST'u onaylayan Devlet Standardizasyon Komitesi'nde birleşir.

1. GOST'u kimler iptal edebilir veya ona bir değişiklik veya ekleme yapabilir?

Cevap: GOST 5 yıl geçerlidir, ancak bu süre zarfında, Rusya Federasyonu Standardizasyon Komitesi tarafından da tanıtılan ve onaylanan değişikliklere ve eklemelere izin verilir (şu anda URALNITI'nin bu tür yetkileri vardır). GOST'lerin yeniden basılması yasaktır ve yasa ihlali olarak yargılanır; bu, yukarıdaki kuruluşlar dışında hiç kimsenin standartta değişiklik yapamayacağı ve hiç kimsenin standartta belirtilen gerekliliklere uymama hakkına sahip olmadığı anlamına gelir.

1. 3. Boru ürünleri için GOST'lerdeki tipik bölümler nelerdir, içerikleri nedir?

Cevap: Boru gereksinimleri içeren GOST'ler, kural olarak aynı şemaya göre hazırlanır ve aşağıdaki bölümleri içerir:

• çeşitler;
• bu ürün için teknik gereksinimler;
• kabul kuralları;
• kontrol ve test yöntemleri;
• işaretleme, paketleme, nakliye ve depolama.

"Çeşitler" bölümü. Bu GOST uyarınca belirli bir çap aralığında (dış ve iç), et kalınlıklarında ve uzunluklarda boru üretiminin sınırlandırılmasını sağlar. Geometrik parametrelerde izin verilen her türlü sapma burada verilmiştir: çap, duvar kalınlığı, uzunluk, ovallik, pah, duvar kalınlığı, eğrilik. GOST'un bu bölümü, geometrik parametreler, mekanik özellikler, kimyasal bileşim ve diğer teknik özellikler için çeşitli gereksinimlere sahip boru sembollerinin örneklerini sağlar.

"Teknik gereksinimler" bölümü. Boruların yapılabileceği çelik kalitelerinin bir listesini veya farklı çelik kalitelerinin kimyasal bileşimi için GOST'leri içerir. Bu bölümde, farklı test sıcaklıklarında farklı çelik kaliteleri için mekanik özellikler (çekme mukavemeti, akma mukavemeti, uzama, sertlik, darbe mukavemeti, bağıl büzülme vb.) için standartlar bulunmaktadır. Isıl işlem türleri ve teknolojik testler tartışılmaktadır: bükme, dağıtma, düzleştirme, boncuk oluşturma, hidro ve pnömatik testler.

Hemen hemen tüm GOST'lerin bu bölümünde, yüzeyin durumu için gereksinimler belirlenir ve kabul edilemez ve izin verilen kusurlar listelenir.

GOST'lerin karakteristik bir özelliğinin, ürün standartlarına atıfta bulunulmaması olduğuna dikkat edilmelidir.

GOST'lerin önemli gereksinimlerinden biri, boru uçlarının durumudur: kaynak için daha ileri giden borular 30 -35 açıyla pahlanmalıdır. ° sonuna kadar, uç köreltme ve duvar kalınlığı 20 mm'ye kadar olan tüm borular. düz kesim uçlara sahip olmalıdır.

"Kabul kuralları" bölümü. Kabulün nasıl yapılması gerektiğini nicel ve nitel olarak açıklar. Çeşitli parametreler üzerinde test ve kontrol için numune normları müzakere edilmektedir.

"Kontrol ve test yöntemleri" bölümü. Örnekleme için genel kurallar ve yüzey ve geometrik parametrelerin kontrol yöntemleri verilmiştir. Ek olarak, tahribatsız yöntemler de dahil olmak üzere, teknolojik testlerin yürütülmesi ve mekanik özelliklerin kontrolü hakkında ilgili düzenleyici belgelere atıfta bulunularak kısa bilgi verilir. Bu bölümden şunları öğrenebilirsiniz: ultrasonik testler, taneler arası korozyon testleri ve hidro-basınç testleri yapılması gerekiyorsa hangi GOST'lerin kullanılması gerektiği.

"İşaretleme, paketleme, nakliye ve depolama" bölümü. GOST 10692 - 80'e yönlendirdiği için bilgi içermez.

1. 4. Ürün kabulü için kurallar neden GOST'lerde belirtilmiştir?

Cevap: Her boru tipi için belirli kabul kuralları vardır. Örneğin, yatak boruları için metalografik testler (mikro ve makro yapı), metalik olmayan inklüzyonların içeriği (sülfürler, oksitler, karbürler, küreler, mikro gözenekler) için standartlar oluşturulmuştur; uçak boruları için ek bir koşul, dekarbürize edilmiş tabakanın boyutunu ve kılların varlığını (Magnoflox cihazında), paslanmaz çelik borular için - taneler arası korozyon vb. için kontrol etmektir.

1. 5. GOST kullanımını gösterin.

Cevap: Örnek: sipariş edilen boru 57 * 4mm. çelik sınıfı 10, 1250 mm'nin katları uzunluk, GOST 8732-78, gr çapında artan hassasiyet. B ve GOST 8731-74'ün 1.13 maddesi.

ben. İzin verilen sapmaları geometrik parametreler açısından belirleyelim:

A) çapta: GOST 8732-78'deki tablo 2'ye göre, çap toleransı± 0.456 mm.;

B) duvar kalınlığı: GOST 8732-78'deki tablo 3'e göre duvar kalınlığı toleransı + 0,5 mm, -0,6 mm olacaktır.

D) uzunluk boyunca: GOST 8732-78'in 3. maddesine göre, minimum boru uzunluğu 5025 mm, maksimum 11305 mm'dir.

D) boru ovalliği: çap toleransı* 2;

E) borunun et kalınlığı;

G) borunun eğriliği.

Örneğimizde borunun geleneksel tanımı: boru 57p * 4.0 * 1250kr GOST 8732-78.

В 10 GOST 8732-74

II. Borular GOST 8731-74'ün B grubuna göre sipariş edildiğinden, gerçek mekanik özelliklerinin GOST adlı tablo 2'de belirtilen özelliklere uygunluğunu kontrol etmek gerekir:

A) yırtılma direnci;

B) metal akış testi;

C) numunenin uzaması için test.

1. Yüzey muayenesi: kabul edilemez ve kabul edilebilir kusurlar.

IV. Boruların uçlarının kesilmesi ve kusurun derinliğini belirleme yöntemi.

1. Sipariş 1.13 maddesini içerdiğinden, teknolojik testler yapmak gerekir, bu durumda düzleşme için iki numuneyi kontrol edin.
2. Çelik kalitesi kıvılcım yöntemiyle belirlenir.

vii. Etiketleme, paketleme ve depolama (bkz. GOST 10692–80).

1. 6. Teknik özellikleri nelerdir, kim yapıyor?

Cevap: Teknik koşullar, boru üreticisi (silindir) ile belirtilen ürünün tüketicisi arasında imzalanan düzenleyici bir anlaşmadır.

Teknik şartnamelerin hazırlanmasından önce teknik görevler, proje geliştirme, çok sayıda analiz ve inceleme yapılır.

TU, üretici ve tüketicinin teknik yöneticileri tarafından onaylanır ve ardından UralNITI'ye kaydedilir.

1. 7. Teknik koşullar ile GOST arasındaki fark nedir?

Cevap: Teknik özelliklerin belirli bir özelliği, standart olmayan gereksinimlerin ve özelliklerin kullanılmasıdır (boyutlar, izin verilen sapmalar, kusurlar vb.).Teknik özelliklerin GOST'tan "zayıf" olduğunu ve buna göre ürün üretme teknolojisi olduğunu düşünmemelisiniz. teknik özelliklere göre basitleştirilebilir. Aksine, bir dizi teknik şartname, alıcının üreticiye fazladan ödeme yaptığı imalat doğruluğu, yüzey temizliği vb. için daha katı gereksinimler içerir.

Ayırt edici bir özellik, teknik özelliklerin esnekliği, onaylanması için uzun bir zaman gerektirmeyen anında bazı değişiklik veya eklemeler yapabilme yeteneğidir. Teknik özelliklerle çalışırken, bir standardizasyon sistemi, tek seferlik ürünler ve bireysel siparişler yaygın olarak kullanılmaktadır.

1. 8. Teknik koşulların kapsamı.

Cevap: Örneğin cumhuriyet ölçeğinde teknik şartlar var. Her tür gıda ürünü ve departman içi olanlar için TU, örneğin Pervouralsk Novotrubny Fabrikası ile Oskol EMK arasında boru kütükleri tedariki için TU. İşletmemizde boru haddehanelerinden boru çekme atölyelerine kütük tedariği için 30 TU mevcut olup, tüm boru ürünleri için 500'e kadar farklı TU kullanmaktayız.

3.2. Ana GOST'lere göre üretilen ürünlerin özellikleri

1.GOST - 10705 - 80 - elektrik kaynaklı çelik borular

Bu standart, 8 ila 520 mm çapında, et kalınlığı 10 mm'ye kadar olan karbon çeliğinden uzunlamasına çelik borular için geçerlidir. Çeşitli amaçlarla boru hatları ve yapılar için kullanılır.

a)ölçü dışı uzunluk (aynı uzunlukta olmayan borular):

• 30 mm çapa kadar. - en az 2 m;
• 30 ila 70 mm çapında. - en az 3 m;
• 70 ila 152 mm çapında. - 4 m'den az değil;
• 152 mm'den fazla bir çapa sahip. - en az 5 m.

Ölçülmemiş uzunluktaki bir boru partisinde, %3'e (ağırlıkça) kadar kısaltılmış borulara izin verilir:

• 1,5 m'den az olmayan - çapı 70 mm'ye kadar olan borular için;
• 2 m'den az olmayan - çapı 152 mm'ye kadar olan borular için;
• 4 m'den az değil - çapı 426 mm'ye kadar olan borular için.

426 mm çapındaki borular sadece ölçülmeyen uzunluklarda üretilmektedir.

B)ölçülen uzunluk(Aynı uzunluk)

• 70 mm çapa kadar - 5 ila 9 m;
• 70 ila 219 mm çapında - 6 ila 9 m;
• 219 ila 426 mm çapında - 10 ila 12 m.

v)çoklu uzunluk boruları ölçmek için belirlenen alt sınırı aşmayan herhangi bir çokluk (2, 4,6,8,10 kat 2). Bu durumda, birden fazla borunun toplam uzunluğu, ölçüm borularının üst sınırını geçmemelidir. Her bir çokluk için ödenek 5 mm'ye ayarlanmıştır (GOST 10704-91).

Borunun uzunluğu boyunca iki doğruluk sınıfı üretilir:

1. değirmen hattının dışında düzeltme ve çapak alma ile;

2. değirmen hattında kesme ile.

Birden fazla borunun toplam uzunluğu boyunca maksimum sapma aşağıdakileri aşmaz:

• +15 mm - 1. sınıf doğruluktaki borular için;
• +100 mm - 2. doğruluk sınıfındaki borular için (GOST 10704-91'e göre).

Boruların eğriliği 1 metre uzunluk başına 1,5 mm'yi geçmemelidir.

Kalite göstergelerine bağlı olarak, aşağıdaki grupların boruları üretilmektedir:

A- GOST 380-88'e göre St2, St3, St4 sakin, yarı sakin ve kaynayan çelik kalitelerinden mekanik özelliklerin standardizasyonu ile;

B- GOST 1050-88'e göre sakin, yarı sakin ve kaynar çelik sınıfları 08, 10, 15 ve 20'nin kimyasal bileşiminin standardizasyonu ile. Ve GOST 9045-93 uyarınca 08Yu çelik kalitesi.

V- ВСт2, ВСт3, ВСт4 (kategori 1, 23-6), sakin, yarı-sakin ve kaynayan çelik kalitelerinden mekanik özelliklerin ve kimyasal bileşimin standardizasyonu ile birlikte sakin, yarı-sakin ve kaynar çelik kaliteleri 08, 10, 15 , 50 mm'ye kadar çaplar için GOST 1050-88'e göre 20 ve GOST 90-45-93'e göre 08Yu çelik kaliteleri.

NS- test hidrolik basıncının standardizasyonu ile.

Isıl işlem görmüş borular (borunun veya kaynaklı bağlantının tüm hacmi boyunca) ve ısıl işlem görmemiş borular üretilir.

2.GOST 3262 - 75 - çelik su ve gaz boruları

Bu standart, dişli veya haddelenmiş silindirik dişlere sahip ve dişsiz, galvanizli ve galvanizli çelik kaynaklı borulara uygulanır. Su ve gaz boru hatları, ısıtma sistemleri ve ayrıca su temini ve gaz boru hatlarının parçaları için kullanılırlar. Boruların uzunluğu 4 ila 12 metredir.

Galvanizsiz boruların kütlesi belirlenirken çeliğin bağıl yoğunluğu 7,85 g/cm olarak alınır. Galvanizli borular, galvanizsiz borulardan %3 daha ağırdır.

Aşağıdakiler borunun uzunluğu boyunca üretilir:

a)ölçülmemiş uzunluk4 ila 12 m.

GOST 3262-75'e göre, bir partide 1,5 ila 4 m uzunluğunda boruların% 5'ine kadar izin verilir.

B)ölçülen veya çoklu uzunluk 4 ila 8 m (müşterinin siparişi ile) ve 8 ila 12 m (üretici ve müşteri arasındaki anlaşmaya göre) her kesim için 5 mm'lik bir tolerans ve tüm uzunluk artı 10 mm için maksimum sapma ile.

GOST 3262-75'e göre, boru ağırlığındaki maksimum sapmalar +% 8'i geçmemelidir.

2 m uzunluğundaki boruların eğriliği aşağıdakileri geçmemelidir:

• 2 mm - 20 mm'ye kadar nominal delik ile;
• 1,5 mm - 20 mm'nin üzerinde nominal delik ile.

Boruların uçları dik açılarda kesilmelidir.

Galvanizli borular, tüm dış ve iç yüzeyi en az 30 mikron kalınlığında sürekli çinko kaplamaya sahip olmalıdır. Boruların ve kaplinlerin uçlarında ve dişlerinde belirtilen kaplamanın olmamasına izin verilir.

3.GOST 8734 - 75 - dikişsiz soğuk deforme çelik borular

Üretildi:

a)ölçülmemiş uzunluk1,5 ila 11,5 m arasında;

B)ölçülen uzunlukher kesim için 5 mm'lik bir pay ile 4,5 ila 9 m.

Ölçülen uzunluktaki her bir boru grubunda, 2,5 m'den kısa olmayan, ölçülmemiş uzunluktaki boruların %5'inden fazlasına izin verilmez.

GOST 8734-75'e göre, 1 m uzunluk başına herhangi bir boru bölümünün eğriliği aşağıdakileri geçmemelidir:

• 3 mm - 5 ila 8 mm çapında borular için;
• 2 mm - 8 ila 10 mm çapında borular için;
• 1,5 mm - çapı 10 mm'nin üzerinde olan borular için.

4.GOST 8731 - 81 - dikişsiz sıcak deforme çelik borular

Bu standart, boru hattı yapıları, makine parçaları ve kimyasal amaçlar için karbon, düşük alaşımlı, alaşımlı çelikten sıcak deforme dikişsiz borulara uygulanır.

Tehlikeli maddelerin (1, 2, 3 sınıfları), patlayıcı ve yangın tehlikesi olan maddelerin yanı sıra buhar ve sıcak suyun taşınmasında külçelerden yapılmış boruların kullanılmasına izin verilmez.

Bu standart tarafından oluşturulan teknik seviye göstergeleri, en yüksek kalite kategorisi için sağlanmıştır.

Teknik gereksinimler

Boru boyutları ve maksimum sapmalar, GOST 8732-78 ve GOST 9567-75'te verilenlere uygun olmalıdır.

Standartlaştırılmış göstergelere bağlı olarak borular aşağıdaki gruplarda üretilmelidir:

A- GOST 380-88'e göre St2sp, St4sp, St5sp, St6sp çelik kalitelerinden mekanik özelliklerin standardizasyonu ile;

B- GOST 380-88'e göre sakin çelik kalitelerinden kimyasal bileşimin standardizasyonu ile, 1. kategori, B grubu, GOST 1050-88'e göre normal manganez kütle fraksiyonu ve GOST 4543-71'e göre çelik kalitelerinden ve GOST 19281-89;

V- GOST 1050-88, GOST 4543-71, GOST 19281-89 ve GOST 380-88'e göre çelik kalitelerinin mekanik özelliklerinin ve kimyasal bileşiminin standardizasyonu ile;

G- ısıl işlem görmüş numunelerde mekanik özelliklerin kontrolü ile GOST 1050-88, GOST 4543-71 ve GOST 19281-89'a göre çelik kalitelerinin kimyasal bileşiminin standardizasyonu ile. Mekanik özellik normları, çelik standartlarında belirtilenlere uygun olmalıdır;

NS- test hidrolik basıncının standardizasyonu ile, ancak mekanik özelliklerin ve kimyasal bileşimin standardizasyonu olmadan.

Borular ısıl işlem görmeden üretilmektedir. Tüketicinin talebi üzerine borular ısıl işlem görmüş olarak üretilmelidir.

5.GOST - 20295 - 85 - kaynaklı çelik borular

Ana gaz ve petrol boru hatlarında kullanılırlar.

Bu standart, ana gaz ve petrol boru hatlarının, petrol ürünü boru hatlarının, proses ve saha boru hatlarının yapımında kullanılan 159-820 mm çapında çelik kaynaklı boyuna ve spiral dikişli borulara uygulanır.

Temel parametreler ve boyutlar .

Borular üç tipte yapılır:

1. yüksek frekanslı akımlarla direnç kaynağı ile yapılan 159-426 mm çapında uzunlamasına dikiş;

2. spiral dikiş - elektrik ark kaynağı ile yapılmış 159-820 mm çapında;

3. boyuna dikiş - elektrik ark kaynağı ile yapılmış 530-820 mm çapında.

4.3. Kullanılan çelik kaliteleri hakkında sorular

1. 1. Çeliğin sınıflandırılması için kriterler nelerdir?

Cevap: Çelik sınıflandırılır:

• kimyasal bileşime göre: karbon, alaşımlı (düşük -, orta -, yüksek alaşımlı);
• yapıya göre: ötektoid üstü, ötektoid üstü, ledeburit (karbür), ferritik, östenitik, perlitik, martensitik;
• kaliteye göre: sıradan kalite, yüksek kalite, yüksek kalite, ekstra yüksek kalite;
• uygulamaya göre: yapısal, enstrümantal, özel operasyonel özelliklere sahip (ısıya dayanıklı, manyetik, korozyona dayanıklı), özel fiziksel özelliklere sahip.

1. 2. Çelik kalitelerinin geleneksel tanımını ne oluşturur? (örnekler).

Cevap: Tüm çeliklerin, esas olarak kimyasal bileşimlerini yansıtan kendi işaretleri vardır. İşaretlemede, ilk sayı içeriği yüzde yüzde olarak gösterir. Ardından, alaşım elementinin varlığını gösteren Rus alfabesinin harflerini takip edin. Harfin arkasında sayı yoksa, bu, alaşım elementinin içeriğinin yüzde birden fazla olmadığı anlamına gelir ve harften sonraki sayılar içeriğini yüzde olarak gösterir. Örnek: 12ХН3А - karbon içeriği - %0,12; krom - %1.0; nikel - %3.0; Yüksek kalite.

1. 3. Çelik kalitelerinin aşağıdaki tanımlarını deşifre edin:

20A, 50G, 10G2, 12X1MF, 38X2MYUA, 12X18N12T, 12X2MFSR, 06X16N15M2G2TFR - ID, 12X12M1BFR - Sh.

Cevap:

• 20A - %0,2 karbon içeriği, yüksek kalite;
• 50G - karbon içeriği - %0.5, manganez - %1;
• 10G2 - karbon içeriği - %0.1, manganez - %2;
• 12X1MF - karbon içeriği - %0,12, krom - %1, molibden, tungsten - %1'e kadar;
• 38Х2МЮА - karbon içeriği - %0,38, krom - %2, molibden, alüminyum - %1'e kadar, yüksek kalite;
• 12X18H12T - karbon içeriği - %0,12, krom - %18, nikel - %12, titanyum - %1'e kadar;
• 12Х2МФСР - karbon içeriği - %0,12, krom - %2, molibden, tungsten, silikon, bor - %1'e kadar;
• 06Х16Н15М2Г2ТФР - ID - karbon içeriği - %0,06, krom - %16, nikel - %15, molibden - %2, manganez - %2, titanyum, tungsten, boron - %1'e kadar, vakum - indüksiyon artı ark yeniden eritme;
• 12Х12М1БФР - Ш - karbon içeriği - %0,12, krom - %12, molibden - %1, niyobyum, tungsten, bor - %1'e kadar, cüruf yeniden eritme.

1. 4. Çelik üretim yöntemi, çelik kalitelerinin tanımlarına nasıl yansır?

Cevap: Son yıllarda, çeliğin kalitesini iyileştirmek için, çelik kalitelerinin tanımlarına yansıyan yeni eritme yöntemleri kullanılmıştır:

• VD - vakum - ark;
• VI - vakum - indüksiyon;
• W - cüruf;
• PV - doğrudan kurtarma;
• EPSh - elektron cürufu yeniden eritme;
• ШД - cürufun yeniden eritilmesinden sonra vakum arkı;
• ELP - elektron ışını yeniden eritme;
• PDP - plazma arkı yeniden eritme;
• ISh - vakum - indüksiyon artı elektro cüruf yeniden eritme;
• IP - vakum - indüksiyon artı plazma - ark yeniden eritme.

Listelenenlere ek olarak, borular aşağıdaki tanımlamalara sahip deneysel çelik kalitelerinden üretilmektedir:

• EP - elektrostalskaya arama motoru;
• EI - elektrostalskaya araştırması;
• ChS - Çelyabinsk çeliği;
• ZI - Zlatoust araştırması;
• VNS - VIEM paslanmaz çelik.

Deoksidasyon derecesine göre çelikler şu şekilde işaretlenir: kaynama - KP, yarı sakin - PS, sakin - SP.

1. 5. Karbon çeliği kalitelerinden bahsedin.

Cevap: Karbon çeliği yapısal ve takım çeliği olarak ikiye ayrılır. Yapısal karbon çeliğine %0,6'ya kadar karbon içeren çelik denir (istisna olarak %0,85'e izin verilir).

Kalite açısından yapısal karbon çeliği iki gruba ayrılır: sıradan kalite ve yüksek kalite.

Sıradan kalitede çelik, kritik olmayan bina yapıları, bağlantı elemanları, sac metal, perçinler, kaynaklı borular için kullanılır. Sıradan kalitede yapısal karbon çeliği için GOST 380–88 ayarlanmıştır. Bu çelik, oksijen dönüştürücülerde ve açık ocak fırınlarında eritilir ve üç gruba ayrılır: mekanik özelliklere göre tedarik edilen grup A; B grubu kimyasal bileşim ile sağlanır ve grup C mekanik özellikler ve kimyasal bileşim ile sağlanır.

GOST 1050-88, kimyasal bileşim ve mekanik özellikler açısından yüksek kaliteli karbon yapı çeliği tedarik edilir. Artan yükler altında çalışan ve darbe ve sürtünmeye karşı direnç gerektiren parçalar için kullanılır: dişli çarklar, akslar, miller, bilyalı rulmanlar, biyel kolları, krank milleri, kaynaklı ve dikişsiz boruların imalatı için. Otomatik makine ayrıca yapısal karbon çeliklerine aittir. Keserek işlemeyi iyileştirmek için bileşimine kükürt, kurşun, selenyum eklenir. Bu çelik, otomotiv endüstrisi için boru yapımında kullanılır.

Takım karbon çeliği, %0.7 veya daha fazla karbon içeren çeliktir. Sertlik ve mukavemet bakımından farklılık gösterir ve yüksek kalite ve yüksek kaliteye ayrılır.

GOST 1435 -90 uyarınca kaliteli çelik kaliteleri: U7, U8, U9, U10A, U11A, U12A, U13A. "U" harfi, karbon takım çeliği anlamına gelir. "Y" harfinin arkasındaki sayılar, yüzde ondalık olarak ortalama karbon içeriğini gösterir. Sınıfın sonundaki "A" harfi, yüksek kaliteli çelik anlamına gelir. "G" harfi, yüksek manganez içeriği anlamına gelir. Keskiler, çekiçler, pullar, matkaplar, pullar, çeşitli ölçüm aletleri alet karbon çeliğinden yapılmıştır.

1. 6. Alaşımlı çelik kalitelerinden bahsedin.

Cevap: Alaşımlı çelikteki olağan safsızlıkların (kükürt, silikon, fosfor) yanı sıra alaşımlı olanlar da vardır, yani. bağlayıcı elementler: krom, tungsten, molibden, nikel, ayrıca artan miktarda silikon ve manganez. Alaşımlı çelik, karbon çeliğinin sahip olmadığı yüksek değerli özelliklere sahiptir. Alaşımlı çelik kullanımı metal tasarrufu sağlar ve ürünlerin dayanıklılığını artırır.

Alaşım elementlerinin çeliğin özelliklerine etkisi:

• krom - sertliği arttırır,korozyon direnci;
• nikel - gücü, sünekliği, korozyon direncini arttırır;
• tungsten - sertliği ve kızarıklığı arttırır, yani. yüksek sıcaklıklarda aşınma direncini koruma yeteneği;
• vanadyum - yoğunluğu, gücü, darbe direncini, aşınmayı artırır;
• kobalt - ısı direncini, manyetik geçirgenliği arttırır;
• molibden - yüksek sıcaklıklarda kızarıklığı, gücü, korozyon direncini arttırır;
• manganez -% 1.0'dan fazla içerikle sertliği, aşınma direncini, şok yüklerine karşı direnci arttırır;
• titanyum - gücü, korozyon direncini arttırır;
• alüminyum - kireç direncini arttırır;
• niyobyum - asit direncini arttırır;
• bakır - korozyonu azaltır.

Özel amaçlı çeliklere nadir toprak elementleri de eklenir; alaşımlı çeliklerde aynı anda birkaç alaşım elementi bulunabilir. Alaşımlı çelikler amaçlarına göre yapısal, alet ve özel fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip çelikler olarak ayrılır.

GOST 4543-71'e göre yapısal alaşımlı çelik üç gruba ayrılır: yüksek kaliteli, yüksek kaliteli, özellikle yüksek kaliteli. Yüksek kaliteli çelikte, %0.025'e kadar kükürt içeriğine ve yüksek kaliteli çelikte - %0.015'e kadar izin verilir. Yapısal alaşımlı çeliğin uygulama alanı çok geniştir. En yaygın olanları aşağıdaki çeliklerdir:

• krom, iyi sertlikte, mukavemet: 15X, 15XA, 20X, 30X, 30XPA, 35X, 40X, 45X
• aşınma direnci ile karakterize edilen manganez: 20G, 50G, 10G2, 09G2S (c. 5,8,9);
• krom manganez: 19HGN, 20HGT, 18HGT, 30HGA;
• yüksek sertlik ve elastikiyete sahip silisli ve krom-silisli: 35ХС, 38ХС;
• krom-molibden ve krom-molibden-vanadyum, ekstra güçlü, aşınmaya dayanıklı: 30XMA, 15XM, 15X5M, 15X1MF;
• krom-manganez-silikon çelikler (chromensil): 14HGSA, 30HGSA, 35HGSA;
• krom-nikel, çok güçlü ve plastik: 12Х2Н4А, 20ХН3А, 12ХН3А;
• krom-nikel tungsten, krom-nikel vanadyum çelikleri: 12Kh2NVFA, 20Kh2N4FA, 30KHN2VA.

Takım alaşımlı çelik, kesme, ölçme ve darbeli damgalama aletlerinin imalatında kullanılır. Bu tür çeliğin en önemli elementleri krom, tungsten, molibden, manganezdir. Ölçme aletleri bu çelikten yapılmıştır - diş mastarları, zımba telleri (7HF, 9HF, 11HF); kesme - kesiciler, matkaplar, kılavuzlar (9XC, 9X5VF, 85X6NFT); pullar, kalıplar (5ХНМ, 4Х8В2). En önemli takım alaşım çeliği yüksek hız çeliğidir. Matkap, kesici, musluk imalatında kullanılır. Bu çeliğin ana özellikleri sertlik ve kızarıklıktır. Alaşım elementleri tungsten, krom, kobalt, vanadyum, molibden - R6M3, R14F14, R10K5F5, vb.

1. 7. Paslanmaz çelik kalitelerinden bahsedin.

Cevap:

• Korozyona dayanıklı - nikel, titanyum, krom, niyobyum ve diğer elementlerle alaşımlı yüksek kromlu çelikler. Farklı saldırganlık ortamlarında çalışmak üzere tasarlanmıştır. Hafif agresif ortamlar için 08X13, 12X13, 20X13, 25X13H2 çelikleri kullanılır. Bu çeliklerden yapılan parçalar açık havada, tatlı suda, oda sıcaklığında ıslak buhar ve tuz çözeltilerinde çalışır.

Orta agresiflik ortamları için 07X16H6, 09X16H4B, 08X17T, 08X22H6T, 12X21H5T, 15X25T çelikleri kullanılır.

Agresifliği arttırılmış ortamlar için taneler arası korozyona ve ısı direncine karşı oldukça dayanıklı olan 08X18H10T, 08X18H12T, 03X18H12 çelikleri kullanılır. Korozyona dayanıklı çeliklerin yapısı, kimyasal bileşime bağlı olarak martensitik, martensitik - ferritik, ferritik, östenitik - martensitik, östenitik - ferritik, östenitik olabilir.

• Soğuğa dayanıklı çelikler - 40'ta özelliklerini korumalıdır° -80'den itibaren° C. En yaygın olarak kullanılan çelikler şunlardır: 20X2N4VA, 12XN3A, 15XM, 38X2MYUA, 30XGSN2A, 40XN2MA, vb.
• Isıya dayanıklı çelikler, yüksek sıcaklıklarda (400 - 850° İLE BİRLİKTE). Çelik 15Kh11MF, 13Kh14N3V2FR, 09Kh16N15M3B ve diğerleri, aşırı ısıtma cihazlarının, buhar türbin kanatlarının, yüksek basınçlı boru hatlarının imalatında kullanılır. Daha yüksek sıcaklıklarda çalışan ürünler için 15X5M, 16X11N2V2MF, 12X18H12T, 37X12N8G8MBF vb. çelikler kullanılmaktadır.
• Isıya dayanıklı çelikler, 1150 - 1250 sıcaklıklarında oksidasyona ve kireç oluşumuna direnebilir.° 12Х13, 08Х18Н10Т, 15Х25Т, 10Х23Н18, 08Х20Н14С2, vb. Çelik kaliteleri, buhar kazanları, ısı eşanjörleri, termal fırınlar, aşındırıcı ortamlarda yüksek sıcaklıklarda çalışan ekipmanların imalatında kullanılır.
• Isıya dayanıklı çelikler, 600°C sıcaklıkta yüklü halde çalışan parçaların imalatı için tasarlanmıştır. ° Uzun bir süre C. Bunlar şunları içerir: 12X1MF, 20X3MVF, 15X5VF, vb.

1. 8. Zararlı safsızlıkların çelik kalitesi üzerindeki etkisi.

Cevap: Alaşım elementlerinin çoğu çeliklerin kalitesini iyileştirmeyi amaçlar.

Aynı zamanda kalitesini olumsuz etkileyen çelik aksamlar da bulunmaktadır.

• Kükürt - dökme demirden çeliğe ve dökme demire - kok ve cevherden. Demirli kükürt, çeliğin tane sınırları boyunca yer alan bir bileşik oluşturur. 1000 -1200'e ısıtıldığında ° İle (örneğin, haddeleme sırasında) erir, taneler arasındaki bağ zayıflar ve çelik tahrip olur. Bu fenomene kırmızı kırılganlık denir.
• Fosfor, kükürt gibi, cevherlerden çeliğe girer. Çeliğin sünekliğini büyük ölçüde azaltır, çelik normal sıcaklıklarda kırılgan hale gelir. Bu fenomene soğuk kırılganlık denir.
• Oksijen - kısmen çelikte çözülür ve metalik olmayan kapanımlar şeklinde bulunur - oksitler. Oksitler kırılgandır, sıcak işleme sırasında deforme olmazlar, ancak metali parçalayıp gevşetirler. Oksijen içeriği arttıkça, çekme mukavemeti ve tokluk önemli ölçüde azalır.
• Azot, eritme sırasında sıvı metal tarafından atmosferden emilir ve çelikte nitrür olarak bulunur. Azot, karbon çeliklerinin tokluğunu düşürür.
• Hidrojen - çelikte atomik halde veya demir - hidritli bileşikler şeklinde olabilir. Büyük miktarlarda mevcudiyeti, metalde çatlaklar ve kopmalar (floklar) ile birlikte olabilen iç gerilmelerin ortaya çıkmasına neden olur. Titanyum alaşımları, metalin hidrojenlenmesine karşı özel önlemlerin alındığı hidrojen doygunluğuna çok duyarlıdır.
• Bakır - düşük karbonlu çeliklerde yüksek içerikte (% 0.18'in üzerinde), çeliğin yaşlanma ve soğuk kırılganlık eğilimini önemli ölçüde artırır.

4.4. Boru üretimi için hammadde

Dikişsiz boru üretimi için hammadde genellikle sakin çeliktir; kaynaklı borular için sakin, yarı sakin ve kaynar çelik eşit olarak kullanılır.

Kaynayan çeliğin faydaları: birincil büzülme boşluğunun daha küçük boyutu; ikincil bir büzülme boşluğunun tamamen yokluğu; daha az metalik olmayan kapanımlar; daha iyi yüzey kalitesi; metalin daha yüksek plastisitesi; metalin mukavemeti daha düşüktür ve tokluğu daha yüksektir; daha düşük üretim maliyeti.

Kaynayan çeliğin dezavantajları: daha yüksek kirlilik konsantrasyonu; daha subkortikal kabarcıklar ve oluşum sürecini kontrol etmek daha zor; metalin daha yoğun yaşlanması ve korozyona karşı daha az direnç.

Sessiz Çeliğin Faydaları: daha az zararlı kirlilik konsantrasyonu; subkortikal kabarcıkların eksikliği.

Sessiz Çeliğin Dezavantajları: birincil büzülme boşluğunun daha büyük boyutu; önemli ikincil büzülme boşluğu; daha kötü yüzey kalitesi; daha düşük metal tokluğu; daha pahalı üretim.

Dikişsiz boruların üretimi için, kaynayan ve yarı sakin çelik, yüksek kirlilik konsantrasyonu ve önemli miktarda alt kabuk kabarcıkları nedeniyle sadece daha az kritik bir amaca sahip borular için kullanılır; son yıllarda, boru çeliğinin kalitesini iyileştirmek için , sıvı metalin argonla üflenmesi, tahliye, çeliğin sentetik cüruflarla işlenmesi, katkı maddeleri toz reaktifler. Petrol endüstrisinde kasa ve sondaj boruları olarak kullanılan büyük çaplı boruların yanı sıra diğer kritik boruların imalatında yüksek karbon içerikli çelikler kullanılmaktadır. Buhar kazan dairelerinin ve diğer boruların üretiminde karbon içeriği daha düşük olan çelikler kullanılmaktadır.

Boru üretimi için kütük, üretim yöntemine bağlı olarak, atölyeye yönlü döküm külçe veya kesik koni, katı haddelenmiş yuvarlak veya kare kesitli bir çubuk, içi boş bir külçe şeklinde girer. santrifüj döküm veya şeritler ve levhalar şeklinde yapılan silindirik kütük.

Kaynaklı borular şerit ve levha boşluklarından elde edilir, listelenen diğer tüm tiplerdeki boşluklar dikişsiz boruların üretimi için tasarlanmıştır.

Yüksek alaşımlı düşük plastikli çeliklerden boru elde etmek için son zamanlarda iş parçası olarak içi boş silindirik külçeler kullanılmıştır. Bu, iş parçasının bu çeliklerden delinmesi (dolu kesitli bir iş parçasından içi boş bir iş parçasının elde edilmesi) gibi zahmetli ve bazen mümkün olmayan işlemi ortadan kaldırır.

Bazı boru fabrikaları kare veya çok yönlü külçeler kullanır.

Presle bitmiş boruların üretiminde silindirik şekilli katı külçeler kullanılır.

Yuvarlak haddelenmiş kütükler genellikle çapı 140 mm'den küçük olan boruların üretiminde kullanılır. . Bazı tesisler 140 mm'den büyük çaplı borular üretir. maksimum çapı 320-350 mm'ye ulaşan yuvarlak haddelenmiş bir kütükten.

520 mm çapa kadar kaynaklı boru üretimi için sıcak haddelenmiş (şerit), sıcak haddelenmiş salamura ve soğuk haddelenmiş şeritler çeşitli tesisatlarda kullanılmaktadır.

Modern değirmenlerde, şerit, rulodaki şeridin uzunluğuna ve üretilen boruların boyutuna bağlı olarak çeşitli ağırlıklarda rulolar şeklinde beslenir. Bazı kurulumlarda, yüksek kaliteli bir kaynak dikişi elde etmek için kenarları eğimli bir şerit kullanılır.

520 mm'den büyük çaplı borular, ayrı ayrı sıcak haddelenmiş çelik saclardan kaynaklanır.

Boru üretimi için tedarik edilen metalde, genellikle üretim teknolojisiyle ilişkili olarak bazen çeşitli kusurlar gözlenir: çeşitli kütük türlerinde metalik olmayan kapanımlar, büzülme boşlukları, kabarcıklar, külçelerde çatlaklar; haddelenmiş boşluklarda esaret ve çapaklar; yırtıklar, katmanlara ayrılma ve bozuk sayfa boyutları vb.

Bu kusurlar üretilen boruların kalitesini etkileyebilir. Bu nedenle, dikkatli bir ön inceleme, metalin onarımı ve reddedilmesi, yüksek kaliteli çelik boruların üretimine büyük ölçüde katkıda bulunur.

İş parçasının iç kusurlarını (metalik olmayan kapanımlar, büzülme boşlukları, kabarcıklar vb.) tespit etmek için kullanılan yöntemler, iş parçasının teslimi için teknik koşullar tarafından sağlanır.

yüksek kaliteli çelik borular elde etmek.

4.5. Boru, dirsek ve silindir üretimi için teknoloji

Boru ürünlerinin üretim teknolojisi, OJSC "Pervouralsk Novotrubny Fabrikası" ndaki üretim organizasyonu örneğinde ele alınmaktadır.

Sıcak haddelenmiş boru üretim teknolojisi

Yuvarlak çubuk şeklindeki sıcak haddelenmiş boruların üretimi için hammaddeler metalurji tesislerinden gelmektedir.

Sıcak haddelenmiş borular son kullanıcılara sevk edilir ve ayrıca soğuk işleme (soğuk işlenmiş boruların imalatı) için boşluk olarak kullanılır.

Dikişsiz sıcak haddelenmiş boruların üretimi için tesis, kısa bir mandrel (Shtiefel tipi) üzerinde haddeleme borulu iki tesis, üç silindirli bir standda (Assel tipi) uzun bir mandrel üzerinde haddeleme borulu bir tesis ve bir tesis kullanmaktadır. uzun hareketli bir mandrel üzerinde haddeleme boruları olan sürekli bir değirmen ile ...

İncirde. Şekil 1, 32-108 mm çapında ve 2,9 ila 8 mm et kalınlığında borular üreten 30-102 değirmenin teknolojik sürecini göstermektedir. Ünitenin kapasitesi yılda 715 bin ton borudur.

Pirinç. 1. Sıcak haddelenmiş boruların üretim süreci

Sürekli değirmenli bir ünitede boru üretimi için teknolojik süreç aşağıdaki işlemlerden oluşur:

• haddeleme için kütüklerin hazırlanması;
• iş parçasının ısıtılması;
• iş parçalarını manşonlara dikmek;
• sürekli bir değirmende manşonların borulara yuvarlanması;
• kalibrasyon veya indirgemeden önce ısıtma boruları;
• bir boyutlandırma veya küçültme değirmeninde haddeleme boruları;
• boru kesme;
• soğutma boruları ve bitirme işlemleri.

Ünitenin ana avantajı, yüksek üretkenliği ve yüksek kaliteli borularıdır. 30-102 değirmeninde gerilimle çalışan modern bir redüksiyon değirmeninin varlığı, haddelenmiş boruların yelpazesini hem çap hem de et kalınlığı bakımından önemli ölçüde genişletiyor.

Sürekli bir değirmende, aynı sabit boyuttaki kaba borular haddelenir ve daha sonra bir boyutlandırma veya küçültme değirmenindeki siparişlerle belirtilen boyuta getirilir.

Kütük, her biri yaklaşık 88 metre uzunluğunda iki adet 3 kademeli seksiyonel fırında ısıtılır. Seksiyonel fırının ısıtma kısmı 50 bölüme ayrılmıştır; sırayla 8 bölgeye ayrılırlar. Her bölgedeki sıcaklık rejimi otomatik olarak korunur.

Metal ısıtmanın doğruluğu, delici değirmenin rulolarından çıkan manşonun sıcaklığını ölçen bir fotoelektrik pirometre ile kontrol edilir. Fırında ısıtılan kütük, alttan kesimli konsol makas kullanılarak kesilir. Isıtılmış ve ortalanmış kütük, namlu merdaneleri ve eksenel teslimat ile 2 merdaneli bir delici değirmende delinir.

Sürekli bir değirmende haddeleme boruları. Değirmenin adı, işlemin sürekliliği ve işlenmiş metalin aynı anda birkaç stantta bulunması anlamına gelir. Bir delici değirmende haddelendikten sonra elde edilen manşonun içine uzun silindirik bir mandrel sokulur, ardından mandrel ile birlikte sürekli bir değirmenin merdanelerine yönlendirilir. Değirmen, zemin düzlemine 45 derece ve birbirine 90 derece açıyla yerleştirilmiş aynı tasarımda 9 sehpadan oluşmaktadır. Her standın iki yuvarlak oluklu rulosu vardır.

Uzun mandrel borudan çıkarıldıktan sonra, belirtilen sınırlar içinde bir çap elde etmek için 12 ayaklı bir ebatlama değirmenine veya daha düşük çaplara boru haddelemek için 24 ayaklı bir redüksiyon değirmenine gönderilir.

Kalibrasyon veya redüksiyon öncesinde borular endüksiyonlu ısıtma fırınlarında ısıtılır. Kalibrasyon tablosundan, azaltma tablosundan sonra - 32 ila 76 mm arasında 76 ila 108 mm çapında borular elde edilir.

Her iki değirmenin her standında 120 derecelik bir açıyla yerleştirilmiş üç merdane bulunur.

birbirleriyle ilgili olarak.

Ebatlama değirmeninde haddelenmiş ve uzunluğu 24 metreyi geçen borular, sabit bir daire testerede ortadan ikiye kesilir. Bir indirgeme değirmeninde haddelemeden sonra borular, 12,5 ila 24,0 metre uzunluklarda uçan makaslarla kesilir. Eğriliği ortadan kaldırmak ve kesitin ovalliğini azaltmak için, borular soğuduktan sonra skw-roll doğrultma değirmeninde doğrultulur.

Doğrultma işleminden sonra borular boyuna kesilir.

Boru bitirme, aşağıdakileri içeren üretim hatlarında gerçekleştirilir: boru kesme makineleri, boru kesme makineleri, talaşları ve tortuları çıkarmak için bir üfleme odası, Kalite Kontrol Departmanı'nın bir kontrol tablosu.

Soğuk şekillendirilmiş boru üretim teknolojisi

Soğuk şekillendirilmiş borular, gerekirse mekanik olarak sıkıcı ve tornalama yapan sıcak haddelenmiş bir kütükten (kendi üretimimiz sıcak haddelenmiş boru) yapılır. Haddeleme, teknolojik yağlayıcılar kullanılarak sıcak veya soğuk modda gerçekleştirilir.

Karbon, alaşımlı ve yüksek alaşımlı çelikler ve alaşımlardan 0,2 ila 180 mm çapında ve 0,05 ila 12 mm et kalınlığına sahip soğuk şekillendirilmiş boruların üretimi için tesiste 76 soğuk haddehane, 33 boru çekme haddehanesi kullanılmaktadır. ve 41 soğuk hadde, kangal ve uzun doğrultma haddeleri. Dizel motorların yakıt hatları için özellikle kalın cidarlı boruların kangal çekmesi için üretim hatları, termik santrallerin kızdırıcı kazanlarının fin boruları, profilli dikişsiz ve elektrik kaynaklı çeşitli şekillerde soğuk şekillendirilmiş borular üretilmektedir.

Boruların yüksek kalitesi, koruyucu bir atmosferde ısıl işlem uygulanmasının yanı sıra iç ve dış yüzeylerin taşlanması ve elektro-parlatılmasıyla sağlanır.

İncirde. Şekil 2, soğuk işlenmiş boruların imalatında kullanılan teknolojik süreçleri göstermektedir.

incir. 2. Soğuk şekillendirilmiş boru üretim süreci

Boru çekme atölyelerinde boru üretme teknolojisi aşağıdaki genel bölümlere sahiptir:

• üretim için iş parçalarının hazırlanması;
• boruların soğuk haddelenmesi;
• soğuk boru çekme;
• kombine yöntem (haddeleme ve çekme);
• bitmiş ve ara boruların ısıl işlemi;
• bitmiş ve ara boruların kimyasal olarak işlenmesi;
• Bitiricilik;
• bitmiş ürünlerin kontrolü.

Kontrole giden tüm kütük, sıcak haddelemeden sonra borularda kalan tortuyu gidermek için ön dekapaj işlemine tabi tutulur. Dekapaj, dekapaj bölümünün banyolarında yapılır. Aşındırma işleminden sonra borular yıkamaya ve kurutmaya gönderilir.

Soğuk haddehaneler, karbon, alaşım, paslanmaz çelik ve alaşımlardan yapılmış boruların soğuk ve sıcak haddelenmesi için tasarlanmıştır. KhPT değirmenlerinin karakteristik bir özelliği ve avantajı, bir haddeleme döngüsünde boruların kesit alanında% 30 - 88 azalma ve 2 ila 8 veya daha fazla uzama oranı elde etme yeteneğidir.

Tesisin atölyelerinde kurulan KhPT değirmenlerinin tasarımları çeşitlidir ve standart ölçüler, aynı anda haddelenmiş boru sayısı ve modifikasyon bakımından birbirinden farklıdır.

Çekme işlemi (tesiste sadece soğuk çekme boruları kullanılır), bir kütük borunun, çapı kütüğünkinden daha küçük olan bir çekme halkasından geçirilmesinden (çekilmesinden) oluşur.

Çekme sırasında sürtünme katsayısını azaltmak için borulara teknolojik yağlayıcı (bileşimi çekme yöntemine bağlı olarak farklıdır) uygulanır.

Tesis ayrıca tambur çizimini de kullanıyor.

Çekildikten sonra tüm borular (bitmiş boyuta veya ara boyuta çekilir), kural olarak, sürekli mufla veya silindir fırınlarında ısıl işleme tabi tutulur. Bunun istisnası, ısıl işlem görmeden teslim edilen bazı boru türleridir.

Isıl işlem görmüş borular doğrultulur: kam doğrultma preslerinde ve merdaneli doğrultma makinelerinde ön hazırlık ve merdaneli doğrultma değirmenlerinde son doğrultma.

Boruların uçlarının çapak alma ile kesilmesi ve ölçünün kesilmesi boru kesme aletlerinde veya aşındırıcı tekerleklerle yapılır. Çapakların tamamen giderilmesi için birçok atölyede çelik fırçalar kullanılmaktadır.

Tüm terbiye işlemlerinden geçen borular, Kalite Kontrol Departmanı'nın muayene tablolarına kontrole sunulur.

Elektro kaynaklı boru üretimi için teknoloji

4 ila 114,3 çapa sahip boyuna elektrik kaynaklı boruların üretimi için tesiste 5 adet elektrikli kaynak değirmeni bulunmaktadır. Karbon çeliklerinden boru imalatında, yüksek alaşımlı çeliklerden yüksek frekanslı kaynak yöntemi kullanılır - soy gazlarda ark kaynağı. Fiziksel kontrol yöntemleri ve hidrolik testler ile birleştirilen bu teknolojiler, makine mühendisliği ve bina yapılarında kullanıldığında boruların güvenilirliğini sağlar.

İç çapakların giderilmesi, boruların iç yüzeyinin yüksek temizliği, yüksek kaliteli ürünler elde etmenizi sağlar. Ek olarak, kaynaklı borular mandrelsiz çekme ve valsli değirmenlerde haddelemeye tabi tutulabilir. Koruyucu atmosfere sahip bir fırında ısıl işlem, boruların parlak bir yüzeyini sağlar.

Tesis en modern kaynak teknolojisini kullanıyor - yüksek frekanslı akımlar (radyo frekansı). Bu boru kaynak yönteminin ana avantajları:

• yüksek kaynak hızı elde etme yeteneği;
• sıcak haddelenmiş, aşındırılmamış bir kütükten yüksek kaliteli dikişli boru üretimi;
• 1 ton bitmiş boru için nispeten düşük güç tüketimi;
• çeşitli düşük alaşımlı çelik kalitelerini kaynak yaparken aynı kaynak ekipmanını kullanma imkanı.

Yöntemin prensibi şu şekildedir: bandın kenarlarına yakın geçen yüksek frekanslı bir akım onları yoğun bir şekilde ısıtır ve kaynak ünitesine dokunduklarında kristal bir kafes oluşumu nedeniyle kaynaklanırlar. Yüksek frekanslı kaynak yönteminin önemli bir avantajı, kaynağın ve geçiş bölgesinin mikrosertliğinin ana metalin mikrosertliğinden sadece %10 - 15 farklı olmasıdır. Kaynaklı bir bağlantının bu tür yapısı ve özellikleri, mevcut boru kaynak yöntemlerinin hiçbiriyle elde edilemez.

İncirde. Şekil 3, ev tipi buzdolapları için elektrik kaynaklı boruların üretimi için teknolojik süreci göstermektedir.

Şekil 3. Kaynaklı boru üretim süreci

Elektrik kaynaklı boruların üretimi için hammadde, metalurji tesislerinden gelen şerittir (haddelenmiş sac). Kütük, 500 ila 1250 mm genişliğinde rulolar halinde teslim edilir ve boru üretimi için 34,5 - 358 mm genişliğinde bir bant gereklidir, yani. rulo dar şeritler halinde kesilmelidir. Bu amaçla bir dilme ünitesi kullanılır.

İstiflenen bant, oluşturulan bant rezervi nedeniyle sürekli bir teknolojik süreç sağlamak için çekme silindirleri tarafından şerit tambur akümülatörüne beslenir. Depodan, bant, her biri iki merdaneye sahip 7 standdan oluşan şekillendirme makinesine girer. Her stand arasında, kayış hareketini stabilize etmek için bir çift dikey (kenarlı) rulo bulunur. Şekillendirme değirmeni, şeridi soğuk durumda sonsuz bir boşluk haline getirmek için tasarlanmıştır.

Oluşturulan boru (ancak kenarlar arasında açık bir boşluk ile), kenarların yüksek frekanslı akımlarla kaynaklandığı değirmenin kaynak ünitesine girer. Kaynak ünitesinin basıncı nedeniyle metalin bir kısmı hem borunun içinde hem de dışında bir çapak şeklinde çıkıntı yapar.

Kaynak yapıldıktan ve dış çapak çıkarıldıktan sonra boru, bir soğutma emülsiyonu ile bolca sulanırken, kapalı bir oluk içinde bulunan bir silindir tablası boyunca kalibrasyon ve profilleme ünitesine yönlendirilir. Soğutma işlemi hem haşılhanede hem de uçan daire testere ile boru kesilirken devam eder.

Yuvarlak boruların boyutlandırılması, 4 ayaklı bir boyutlandırma değirmeninde gerçekleştirilir. Her stant iki yatay merdaneye sahiptir ve stantlar arasında dikey merdaneler vardır, yine her biri ikişer adettir.

Kare ve dikdörtgen boruların profillenmesi, profilleme bölümünün dört adet 4 rulolu standında gerçekleştirilir.

Profillemeden sonra, ev tipi buzdolapları için elektrik kaynaklı borular yüksek frekanslı tavlama, soğutma ve ardından korozyon önleyici bir kaplama ile kaplanmak üzere galvanizleme banyosuna gider.

Elektrik kaynaklı borular için son işlem ekipmanı şunları içerir: boru uçlarını işlemek için iki soket başlı bir kaplama makinesi; normatif belgeler tarafından öngörüldüğü takdirde, boruları test etmek için hidrolik pres; buzdolapları için boruların pnömatik testi için küvetler.

Polietilen kaplı boruların üretim teknolojisi

Polietilen kaplı çelik borular ve boru bağlantı parçaları (dirsekler, tees, geçişler) agresif ortamları, suyu ve yağı 2,5 MPa'ya kadar basınç altında taşımak için tasarlanmıştır ve kimya ve petrol arıtma endüstrilerinde kullanılır.

Kaplamalı boruların maksimum çalışma sıcaklığı + (artı) 70 °C, flanşlı borular için minimum montaj sıcaklığı 0 °C, wafer eklemler için - (eksi) 40 °C'dir.

Tesis, montaja hazır bir formda flanşlı bağlantılara sahip bir dizi çelik, polietilen kaplı boru hattı üretmektedir: kaplamalı borular, eşit ve geçiş teleri, eşmerkezli geçişler ve dirsekler.

Astarlı borular iç, dış ve çift (iç ve dış) astarlı olabilir. Kaplamalı borular, çeliğin mukavemeti ve yüksek alaşımlı çelikten veya demir dışı metallerden yapılmış boruları etkili bir şekilde değiştirmelerini sağlayan plastiklerin yüksek korozyon direnci ile karakterize edilir.

Boru kalitelerinin düşük basınçlı (yüksek yoğunluklu) polietileni, metali hem taşınan ürünlerin etkileri nedeniyle iç korozyondan hem de dış korozyondan - toprak veya havadan koruyan bir astar tabakası olarak kullanılır.

İncirde. Şekil 4, polietilen kaplı boruların imalatında kullanılan teknolojik süreçleri göstermektedir.

Polietilen borular, sonsuz vidalı hatlarda sürekli vidalı ekstrüzyonla üretilir.

Kaplama öncesi çelik borular boru hattı özelliklerine göre boyları kesilir. Boruların uçlarından dişler kesilir, dişli baskı halkaları vidalanır ve gevşek flanşlar takılır.

Flanşsız boru hatlarına (petrol ve gaz sahası, su temini) bağlanması amaçlanan borular boydan boya kesilir, boru uçları işlenir, pahlar çıkarılır.

Çelik boruların astarlanması derz çekme yöntemiyle veya sıkma yöntemiyle gerçekleştirilir. Tees enjeksiyon kalıplama ile kaplanmıştır.

Flanşlı borular içten, flanşsız olarak - içten, dıştan veya her iki taraftan kaplanmıştır.

Flanş bağlantısının boru uçlarının astarlanmasından sonra, dişli halkaların uçlarına astar tabakası flanşlanır.

Tees ve eşmerkezli geçişler, enjeksiyon kalıplama makinelerinde plastik enjeksiyon kalıplama ile kaplanmıştır. Bükümler, boru bükme makinelerinde kısa hatlı borulardan yapılır. Sektör dirseklerinin gövdeleri polietilen borularla kaplanır ve daha sonra uçlar flanşlara flanşlanır.

Şekil 3. Polietilen kaplı boruların üretim süreci

Dirsek üretim teknolojisi

GOST 17375-83 ve TU 14-159-283-2001 uyarınca dikişsiz dik kavisli kaynaklı dirsekler, agresif olmayan ve orta derecede agresif ortamların, buharın ve sıcak suyun 10 MPa'ya (100 kgf / cm) kadar nominal basınçta taşınması için tasarlanmıştır. 2) ve eksi 70 ° ila artı 450 ° C arasındaki sıcaklık aralığı.

Dış çap: 45 - 219 mm, duvar kalınlığı: 2,5 - 8 mm, bükme açısı: 30 °, 45 °, 60 °, 90 °, 180 °, çelik kaliteleri: 20, 09G2S, 12X18H10T.

Bükümlerin üretimi için, hem boyutsal özellikler hem de mekanik özellikler açısından bitmiş ürünlerin kalitesinin en iyi göstergelerini veren modern, enerji tasarruflu ve çevre dostu bir teknoloji seçilmiştir.

Ana ekipman, boru kütüklerinin endüksiyonlu ısıtma kullanılarak boynuz şeklindeki bir çekirdek boyunca sıcak broşlanması için preslerdir.

Novotrubny Zavod'un genel kalite stratejisine göre, bitmiş ürünün özelliklerini tam bir izleme döngüsü kullanarak dirsekler yalnızca kesit borularından yapılır. Ürünlerin kabul edilen normatif ve teknik belgelere uygunluğu, boyutsal özelliklerin %100 doğrulanması ve laboratuvar testleri ile onaylanır. Parçaların üretimi için, Rusya'nın Gosgortekhnadzor tarafından denetlenen tesisler de dahil olmak üzere, ürünlerimizin yüksek saldırganlık ortamlarında kullanım için uygunluğunu teyit eden denetleyici makamların izinleri ve sertifikaları alınmıştır.

İncirde. Şekil 4, dirseklerin imalatında kullanılan teknolojik süreçleri göstermektedir.

Pirinç. 5. Dirseklerin üretim süreci

Büküm üretimi için teknoloji aşağıdaki aşamaları içerir:

• tesisin boru atölyelerinden alınan ve uygun nihai kalite kontrolünden geçen boruların ölçülü kütükler (nozüller) halinde kesilmesi;
• boynuz şeklindeki çekirdek boyunca branşman borularının sıcak broşlanması. Broşlama, grafit bazlı yağlayıcılar kullanılarak özel hidrolik preslerde gerçekleştirilir;
• dikey hidrolik preslerde dirseklerin sıcak hacimsel doğrultulması (kalibrasyon). Bu durumda geometrik boyutlar, özellikle çaplar düzenlenir;
• kıvrımların düz olmayan uçları için ödeneğin ön alev veya plazma kesimi;
• kıvrımların uçlarının mekanik olarak işlenmesi ve pah kırma (kırpma);
• OTK kabulü:

—geometrik boyutların kontrolü,

—hidrotest,

—bir dizi bükülmenin mekanik özelliklerinin laboratuvar testleri,

—işaretleme.

5. Borulu ürünlerin kalite sorunları

1. 1. Düzenleyici belgeler ne tür kontroller sağlar?

Cevap: Herhangi bir düzenleyici belge (GOST, TU, spesifikasyon) mutlaka aşağıdaki boru inceleme türlerini sağlar:

• dış yüzeyin kalite kontrolü;
• iç yüzeyin kalite kontrolü;
• geometrik parametrelerin kontrolü: dış ve 9 veya) iç çap, duvar kalınlığı, eğrilik, uçların boru eksenine dikliği, uzunluk, pahın genişliği (normatif ve teknik belgelere göre ölçüldüğünde), diş boyutları (için dişli borular).

1. 2. Muayeneye başlamadan önce borular için gereksinimler nelerdir?

Cevap:

• boruların çalışan bir etiketi olmalıdır;
• boru yüzeyleri kuru ve temiz olmalıdır;
• borular, sadece belirli bir bölgede değil, tüm yüzeyi kontrol etmek için serbest hareketlerine (eksenleri etrafında eğilerek) izin veren çapa bağlı olarak bir aralıkla muayene bölgesinde muayene masasında tek sıra halinde durmalıdır.
• Borular düz olmalıdır, yani. raf üzerinde serbestçe yuvarlayın, uçları tam olarak kesin ve çapakları giderin.

Not: Bazı durumlarda müşteriler kesilmemiş uçlara izin verir ve boruların düzleştirilmemesine izin verir.

1. 3. Boruların dış yüzeyinin görsel muayenesi nasıl yapılır?

Cevap: Normal görüşe sahip müfettişler tarafından büyüteç kullanılmadan doğrudan muayene masaları (raflar) üzerinde yapılır. Yüzeyin muayenesi bölümler halinde gerçekleştirilir, ardından tüm yüzey incelenecek şekilde her borunun yeniden kenarları kesilir. Aynı anda birkaç boruyu aynı anda kontrol etmesine izin verilir; Unutulmamalıdır ki muayenenin toplam yüzeyi görüş açısını geçmez. Şüpheli durumlarda, yani. kusur açıkça telaffuz edilmediğinde. Müfettişin, borunun yüzeyini çıkardığı bir dosya veya zımpara kağıdı kullanmasına izin verilir.

1. 4. Boru uzunluğunun ortasındaysa, harici bir kusurun derinliği nasıl tahmin edilir?

Cevap: Kusurun derinliğini belirlemek gerekirse, kusur giderilmeden önce ve sonra boru çapının müteakip karşılaştırması ile bir kontrol dosyalaması yapılır:

1. 1. Çap ölçülürNSkusurun yanında;
2. 2. Minimum çap, kusur yerinde ölçülür, yani. maksimum kusur derinliği;
3. 3. Duvar kalınlığı ölçülürSkusurun generatrisi boyunca;
4. 4. Kusur derinliği:NS— NSgerçek duvar kalınlığı ile karşılaştırılır (izin verilen sapmalar dikkate alınarak).

Kusurun niteliğini belirlemek için, uygun bir şekilde onaylanmış kusur örnekleri (standartlar) ile karşılaştırılır.

1. 5. Boruların dış yüzeyinin enstrüman kontrolü ne için ve nasıl kullanılır?

Cevap: Enstrümantal kontrol, kritik amaçlar için boruların dış yüzeyinin kalitesini değerlendirmek için kullanılır: kazan daireleri, havacılık teknolojisi, nükleer enerji, bilyalı rulman fabrikaları vb.

Bu tür testler için cihazlar ultrasonik, manyetik veya girdap akımı test cihazlarıdır.

1. 6. Boruların iç yüzeyi görsel olarak nasıl kontrol edilir?

Cevap: Bu kontrol yönteminin özü, yeterince büyük bir iç kanala sahip olan her boruya, kontrolörün karşısındaki taraftan, boru boyunca hareket edebileceği ve şüpheli aydınlatabileceği uzun bir tutucudaki bir ampulün yerleştirilmesidir. yer. Daha küçük boyutlar için (boru çekme atölyelerinde), sözde ekranlar kullanılır - bir dizi "floresan" lambadan oluşan ve eşit bir ışık veren arka ışıklar.

1. 7. Boruların iç yüzeyinin aletli muayenesi neden ve nasıl kullanılır?

Cevap: Kritik borular için kullanılır. Kontrollü yüzey alanında 4 kat artışla, özel bir tekniğe göre periskoplar kullanılarak enstrümantal kontrol ve kontrole bölünmüştür. İç yüzeydeki kusurun niteliğini ve derinliğini belirlemek için, ek kontrol (örneğin, bir mikroskopta) ve sonuç için borunun şüpheli bir bölümü kesilebilir.

Küçük bir iç kesite sahip boruların muayenesi, çıplak gözle veya borunun generatrisi ("tekne") boyunca kesilen numunelerde büyütme kullanılarak gerçekleştirilir.

8. Boru et kalınlığının manuel ölçümü nasıl yapılır?

Cevap: Borunun her iki ucunda et kalınlığı kontrol edilir. Ölçüm, en az iki taban tabana zıt noktada ikinci doğruluk sınıfının MT 0-25 tipi bir tüp mikrometresi ile gerçekleştirilir. Duvar farkı veya sınır değerler tespit edilirse ölçüm sayısı artar.

1. 8. Boruların dış çapının manuel kontrolü nasıl yapılır?

Cevap: Manuel olarak, boruların dış çapı, ikinci sınıf MK tipi pürüzsüz bir mikrometre kullanılarak veya en az iki bölümde kalibre edilmiş kelepçelerle kontrol edilir. Her bölümde, 90 derecelik bir açıyla en az iki ölçüm alınır. ° biri diğerine, yani karşılıklı dik düzlemlerde. Kusurların veya izin verilen maksimum değerlerin tespiti durumunda, bölüm ve ölçüm sayısı artar.

1. 9. Boruların dış çapının enstrüman kontrolü ne için ve nasıl kullanılır? Örnekler

Cevap: Kritik borular için kullanılır ve UKK-2 cihazlarında yüzeylerin devamlılığının, et kalınlığının kontrolü ile eş zamanlı olarak gerçekleştirilir, r RA. Silindirli soğuk haddehanelerde (CPTR) boru çapının teknolojik kontrolü için KED cihazı (kompakt elektromanyetik çap) kullanılır.

10. Boruların iç çaplarının manuel kontrolü nasıl yapılır? Örnekler

Cevap: Her iki ucundan düzenleyici belgelerde belirtilen uzunluk için "geçer - geçmez" tipi sertifikalı bir kalibre (40 mm'den itibaren boyutlar için ve daha yaygın adı "oklava") kullanılarak siparişlere uygun olarak üretilir. kamış. Örneğin, GOST 633-80'e göre borular için her bir uçta 1250 mm düzlük kontrolü gereklidir; iç çap aynı anda izlenir. Yüksek boyutsal doğruluğun gerekli olduğu amortisörlerin imalatına giden boruların iç çapını kontrol etmek için özel aletler kullanılır - iç ölçüler.

11. Boruların iç çapının aletli kontrolü ne zaman gereklidir? Örnekler

Cevap: Sadece kritik borular için kullanılır ve cihazlarda üretilir.RPAve UKK - 2, örneğin paslanmaz çelik boru üretiminde.

12. Boruların eğrilik (düzlük) kontrolü nasıl yapılır? Örnekler

Cevap: Boruların düzlüğü, kural olarak, üretim teknolojisi ile sağlanır ve pratikte "gözle" kontrol edilir. Şüpheli durumlarda veya düzenleyici belgelerin talebi üzerine gerçek eğrilik ölçülür. Düzenleyici belgelerin gerekliliklerine bağlı olarak, ölçülen herhangi bir bölümde veya borunun tüm uzunluğu boyunca gerçekleştirilir. Eğriliği ölçmek için düz, yatay bir yüzey gereklidir (ideal olarak bir yüzey plakası). Maksimum "gözle" eğriliğe sahip ölçülen bir bölüm seçilir; Eğrilik plaka ile aynı düzlemde ise, 1 metre uzunluğunda, SCHD tipi, ikinci doğruluk sınıfı düz bir kenar, yandan uygulanır ve bir dizi 4 numaralı prob kullanılarak, boru ile cetvel arasındaki boşluk, kontrol.

13. Pah körlemenin kontrolü hangi durumlarda ve nasıl yapılır?

Cevap: bir ölçüm cetveli veya şablon kullanılarak düzenleyici belgelerin talebi üzerine üretilir. Pah açısının uygulanmasının kontrolü, bir iletki kullanılarak düzenleyici belgelerin talebi üzerine gerçekleştirilir.

14. Boru ucunun eksenine dikliği ne zaman ve nasıl kontrol edilir?

Cevap: Metal bir kare kullanılır. Dirseğin kısa tarafı, boru yüzeyinin generatrisi boyunca uygulanır. Karenin uzun kenarı 2 - 3 parça halinde borunun ucuna bastırılır. Boşluğun varlığı ve boyutu bir kalınlık mastarı ile kontrol edilir.

15. Boru uzunluğu manuel olarak nasıl ölçülür?

Cevap: Ölçülen borunun genel çizgisi boyunca metal bir RS - 10 ölçüm bandı veya plastik şerit metre uygulanarak iki işçi tarafından gerçekleştirilir.

16. Çelik kalitelerini belirleme yöntemleri.

Cevap: Çelik kalitelerinin kontrolü aşağıdaki yöntemlerle gerçekleştirilir:

• kıvılcım;
• çelikoskopi;
• kimyasal veya spektral analiz.

6. Boru imalatındaki kusur türlerinin sınıflandırılması ve bunları düzeltmenin yolları ile ilgili sorular

1. 1. Bitmiş ürünlerin üretim ve kontrol sürecinde tanımlanan ana kusur kategorileri nelerdir?

Cevap: Kabul edilen kalite muhasebesi sistemi, bitmiş ürünlerin kontrolü sırasında tespit edilen kusurları iki kategoriye ayırır: çelik üretimi ve çelik haddeleme üretiminden kaynaklanan kusurlar ve boru haddeleme üretimindeki kusurlar (buna soğuk şekillendirilmiş ve kaynaklı borulardaki kusurlar dahildir). ).

1. 2. Çelik üretiminde boru kalitesini etkileyen kusurların türleri ve nedenleri.

Cevap:

• Açık ve kapalı büzülme boşluğu, metalin kalıplara döküldükten sonra katılaşması sırasında oluşan bir boşluktur. Bu kusurun nedeni, çelik döküm teknolojisinin, kalıbın şeklinin, çeliğin bileşiminin ihlali olabilir. Büzülme boşluklarıyla mücadele için en gelişmiş yöntem, çeliğin sürekli dökümüdür.
• Çelikte tasfiye. Likidasyon, çelik ve alaşımların katılaşmaları sırasında oluşan bileşimsel heterojenliğidir. Bir sıvılaşma örneği, bir metalin enine makro kesitlerinde ortaya çıkan ve konturları bir külçe şeklini tekrarlayan farklı kazınmış bölgeler biçiminde yapısal bir heterojenlik olan bir sıvılaşma karesidir. Sıvılaşma karesinin nedenleri, artan kirlilik içeriği (fosfor, oksijen, kükürt), külçe döküm veya katılaştırma teknolojisinin ihlali, çeliğin kimyasal bileşimi (örneğin, geniş bir katılaşma sıcaklık sınırı ile) olabilir. ). Sıvılaşma karesinde bir azalma, safsızlıklarda bir azalma, çeliğin döküm sıcaklığında bir azalma ve külçe kütlesinde bir azalma ile elde edilir.
• İç kabarcıklar. Külçenin kristalleşmesi sırasında gazların salınması sonucu oluşan boşluklardır. Kabarcıkların en yaygın nedeni, sıvı metaldeki yüksek oksijen konsantrasyonudur. Kabarcık önleme önlemleri: tam metal deoksidasyonu, alaşımlama ve cüruf için iyi kurutulmuş malzemelerin kullanılması, dökme cihazlarının kurutulması, kalıpların kireçten temizlenmesi.
• Bal peteği. Bunlar, kaynayan veya yarı-sakin çelik külçe yüzeyinden çok küçük bir mesafede petek şeklinde bulunan gaz kabarcıklarıdır. Çelik delaminasyonuna yol açar. Görünüşlerinin olası nedenleri, yüksek oranda çelik döküm, artan gaz doygunluğu ve eriyiğin aşırı oksidasyonu olabilir.
• Eksenel gözeneklilik. Külçenin eksenel bölgesinde büzülme kaynaklı ince gözeneklerin varlığı. Sıvı metalin son kısımları, yetersiz sıvı metal kaynağı koşulları altında katılaştığında meydana gelir. Eksenel gözeneklilikte bir azalma, çeliğin büyük bir konik ile kalıplara dökülmesinin yanı sıra alt parçanın ısıtılması veya ısıtılmasıyla elde edilir.
• Kabukların ters çevrilmesi. Bir kusur, külçenin bir kısmını veya tamamını etkileyen, külçelerin yüzeyinde bulunan haddelenmiş metal kabuklardan ve sıçramalardan oluşur. Kusur bölgesindeki mikro kesitte, metalik olmayan inklüzyonların büyük birikmeleri vardır; dekarburizasyon ve ölçek sıklıkla gözlenir. Tüm çelik kalitelerinin metallerinde herhangi bir döküm yöntemiyle kabuklanmalar, taşkınlar, sıçramalar bulunabilir. Sebepler: soğuk metal döküm, yavaş döküm hızı ve yüksek tokluk metal döküm. Kusurları önlemenin etkili bir yolu, sıvı sentetik cüruf altında döküm yapmaktır.
• Saç çizgisi. Kusur, külçe veya boru kütüğünün yüzeyinin metalik olmayan inklüzyonlarla (cüruflar, refrakterler, yalıtım karışımları) kirlenmesinden kaynaklanan farklı derinliklerde ince, keskin çentikler şeklinde ifade edilir. Yüzey kusurları, tornalanmış veya kazınmış bir boru kütüğünde ve ayrıca bitmiş boruların kireçten arındırılması sırasında iyi tespit edilir. Önleyici tedbirler: yüksek kaliteli refrakter kullanımı, metalin potalarda tutulması, sıvı cüruf altına döküm, çeşitli rafine eritmeler.

1. 3. Çelik haddeleme üretiminde boru imalatında kaliteyi etkileyen kusurların türleri ve nedenleri nelerdir?

Cevap:

• Deformasyon sırasında iç yırtıklar. Aşırı ısınması nedeniyle blum veya boru kütüğünün eksenel bölgesinde sıcak deformasyon (yuvarlanma) sırasında oluşur. Eksenel aşırı ısınma kopmaları en çok yüksek karbonlu ve yüksek alaşımlı çeliklerde görülür. Deformasyondan önce metalin ısıtma sıcaklığı düşürülerek veya bir geçişte deformasyon derecesi düşürülerek bir kusurun oluşması önlenebilir.
• Kuş evi. Bir külçe veya kütükte haddeleme sırasında açılan bir iç enine termal çatlaktır. Kusurun nedeni, metalin dış katmanlarının iç katmanlardan daha hızlı ısındığı ve metalin kopmasına neden olan streslerin ortaya çıktığı soğuk bir külçe veya kütüğün keskin bir şekilde ısınmasıdır. Kuş evlerinin oluşumuna en yatkın olanlar, yüksek karbonlu çelikler U7 - U12 ve bazı alaşımlı çeliklerdir (ShKh - 15, 30KhGSA, 37KhNZA, vb.). Kusur önleme önlemleri - haddelemeden önce külçe ve kütük ısıtma teknolojisine bağlılık.
• Kusurlar. Bunlar, azaltılmış plastikliği nedeniyle metalin sıcak deformasyonu sırasında oluşan, en büyük metal çekme yönüne bir açıda veya dik olarak yerleştirilmiş açık süreksizliklerdir. Kusurlu çiçeklerden boru şeklindeki bir kütüğün yuvarlanması, çubukların yüzeyinde haddelenmiş kapakların ortaya çıkmasına neden olur. Kusurların ortaya çıkmasının nedenleri, metali ısıtma teknolojisinin ihlalleri ve büyük derecelerde azalma olabilir. Kusurlu boşluklar iyice temizlenir.
• Çelik yapma esareti. Bu terim, ana metale bağlı çeşitli şekillerde metalin delaminasyonu şeklindeki kusurları ifade eder. Tutsağın alt yüzeyi oksitlenir ve altındaki metal pul ile kaplanır. Çelik üretim tuzaklarının ortaya çıkmasının nedenleri, çelik üretimi kaynaklı bir külçenin kusurlarının yuvarlanması olabilir: kabukların bükülmesi, alt kabuk ve yüzey gaz kabarcıklarının birikmesi, uzunlamasına ve enine çatlaklar, sarkma vb. Çelik üretiminin esaretini önlemeye yönelik önlemler: çelik üretimi ve döküm teknolojisine uygunluk.

1. 4. Metalde yüzey ve iç kusurları tespit etme yöntemleri.

Cevap: Modern uygulamada, yüzey ve iç metal kusurlarını tespit etmek ve incelemek için aşağıdaki temel yöntemler kullanılır:

• ürünün dış denetimi;
• dahili kusurları tespit etmek için ultrasonik test;
• yüzey kusurlarını tespit etmek için elektromanyetik kontrol yöntemleri;
• yüzeyin yerel temizliği;
• yüzey kusurlarının daha net tanımlanması için çubuklardan kesilen numunelerin alt üst edilmesi;
• saç tellerini belirlemek için çubukların kademeli olarak döndürülmesi;
• dağlama sonrası enine ve boyuna şablonlar üzerinde makro yapı çalışmaları;
• boyuna ve enine kırıkların incelenmesi;
• elektron mikroskobik araştırma yöntemleri;
• aşındırılmamış mikro kesitlerin incelenmesi (metalik olmayan inklüzyonlarla kontaminasyonu değerlendirmek için);
• yapısal bileşenleri belirlemek için aşındırma işleminden sonra mikro yapının incelenmesi;
• X-ışını yapısal analizi.

1. 5. Sıcak haddeleme ile boru imalatındaki kusurların türleri ve nedenleri. Evlilik için düzeltici önlemler.

Cevap:

• Yuvarlanan esaret. Boyuna yönlendirme kusuru. Nedeni, boru kütüğünün yüzeyindeki kusurların veya borudaki çiçeklenmenin yuvarlanmasıdır: kırpma, haddeleme, bıyık, zakova, kırışıklıklar. Dış kapaklar tamir edilemez ve kalıcı kusurlardır.
• sürüler. Hidrojene doymuş çelikte yapısal gerilimlerden kaynaklanan ince metal kırılmalardır. Genellikle haddelenmiş metalde görünürler ve ultrasonik test ile tespit edilirler. Flokenler, 250 sıcaklıkta metal soğutma sürecinde ortaya çıkar. ° C ve altı. Esas olarak yapı, alet ve yatak çeliklerinde bulunurlar. Sürü önleme önlemleri: vakumlu ark yeniden eritme.
• Çatlaklar. Bir külçe oluşumu ve müteakip deformasyonu sırasında, pratikte çatlak şeklinde bir takım kusurlarla karşılaşılır: sıcak çatlaklar, stres çatlakları, aşındırma çatlakları, vb. En tipik sıcak çatlakları ele alalım.

Sıcak kristalleşme çatlağı, külçenin dış katmanlarının mukavemetini aşan çekme gerilmeleri nedeniyle külçenin kristalleşmesi sırasında oluşan oksitlenmiş bir metal kırılmasıdır. Haddelenmiş sıcak çatlaklar, orijinal külçe kusurunun konumuna ve şekline bağlı olarak, haddeleme ekseni boyunca, ona açılı veya dik olarak yönlendirilebilir. Çatlamaya neden olan faktörler arasında şunlar sayılabilir: sıvı metalin aşırı ısınması, artan döküm hızı, artan kükürt içeriği, çünkü çeliğin plastisitesi azalır, çelik döküm teknolojisinin ihlali, çelik kalitesinin kendisinin etkisi. Çatlaklar tamir edilemez ve kalıcı kusurlardır.

• Katmanlama. Bu, orijinal külçede derin bir büzülme boşluğunun, büzülme gevşekliğinin veya müteakip deformasyon üzerine ürünün yüzeyinde veya uç kenarlarında ortaya çıkan kabarcıkların birikmesinden kaynaklanan metalin sürekliliğinin ihlalidir. Önleyici tedbirler: metaldeki zararlı safsızlıkların azaltılması, gaz doygunluğunun azaltılması, katkı maddelerinin kullanılması, çelik eritme ve döküm teknolojisine uygunluk. Paketler tamir edilemez ve kalıcı kusurlardır.
• Gün batımı. Bu, önceki kalibreden bir bıyık, alttan kesme veya haddelemenin bir sonucu olarak, ürünün (borunun) bir veya her iki tarafından tüm uzunluğu boyunca veya kısmı boyunca haddeleme yönünde metalin sürekliliğinin ihlalidir. Düşüşün nedeni, genellikle (metal) kalibreler arasındaki boşluğa bıyık şeklinde “sıkıldığında” ve daha sonra yuvarlandığında, çalışma göstergesinin metal taşmasıdır. Önleyici tedbirler: doğru takım kalibrasyonu, haddeleme teknolojisine bağlılık. Tamir edilemez ve nihai bir kusurdur.
• lavabolar. Yerel tutsaklar, metalik olmayan inklüzyonlar, haddelenmiş nesnelerin serpilmesinden oluşan, boru metalinin sürekliliğini bozmadan yerel bir oluk olan bir yüzey kusuru. Önleyici tedbirler: yüksek kaliteli boru kütüklerinin kullanımı, haddeleme teknolojisine bağlılık.
• Satış. Deformasyon yönünde uzamış, kenarları inceltilmiş bir açık delik olan bir yüzey kusuru. Kusurun nedenleri, deforme edici alet ile boru arasına yabancı cisimlerin girmesidir.
• Boru haddeleme kaynaklı çatlaklar. Metalin sürekliliğinin dar bir kırılma şeklinde ihlali olan uzunlamasına bir yönelimin yüzeyindeki bir kusur, genellikle yüzeye dik açıyla duvarın derinliklerine iner. Sebepler: soğutulmuş boruların azalması, haddeleme veya düzleştirme sırasında aşırı deformasyon, metalde ısıl işlemle giderilmeyen artık gerilimlerin varlığı. Önleyici tedbirler: boru üretim teknolojisine uygunluk. Son evlilik.
• İç tutsaklar. İç tutsaklığın nedeni, delmeden önce iş parçasının çekirdeğindeki boşluğun erken açılmasıdır. Dahili tutucuların görünümü, delinmekte olan metalin plastikliği ve sertliğinden büyük ölçüde etkilenir. Soğuk şekillendirilmiş borularda esareti önlemek için boru kütüğü, boru delme makinelerinde delme işlemine tabi tutulur.
• Ezikler. Metalin devamlılığını bozmadan lokal oluklar olan bir yüzey hatası. Bir tür ezik, alet izleridir.
• Vida izi. Helisel bir çizgi boyunca yer alan periyodik olarak tekrar eden keskin çıkıntılar ve dairesel çöküntüler şeklinde bir yüzey kusuru. Neden: Delme değirmeni veya alıştırma makinelerinin hatlarının yanlış ayarlanması. Önleyici tedbirler: üretim teknolojisine uygunluk ve boru bitirme.

1. 6. Soğuk şekillendirilmiş boruların imalatındaki kusurların türleri ve nedenleri. Evliliği düzeltmenin yolları.

Cevap:

• Kuş evi. Genellikle 45 derecelik bir açıyla eğik olan bir yüzey kusuru° , çeşitli derinliklerde metal kırılır. Daha yaygın olarak yüksek karbonlu ve alaşımlı soğuk işlenmiş borularda bulunur. Nedenler: aşırı ek gerilmelere neden olan aşırı deformasyon; boruların kalitesiz ara ısıl işlemi nedeniyle metalin yetersiz sünekliği. Önleyici tedbirler: çalışma aletinin doğru kalibrasyonu, boru üretim teknolojisine bağlılık. Tamir edilemezler, onlar son evliliktir.
• Ölçek. Boruların ısıl işlemi sırasında oluşan boru yüzeylerinin kalitesini bozar ve muayeneyi engeller. Isıl işlem görmüş boruları düzeltirken, ölçeğin bir kısmı mekanik olarak çıkarılır ve bir kısmı kalır ve hurdaya dönüşür. Önlemler: Koruyucu atmosfere sahip fırınlarda ısıl işlem, boruların asitlenmesi veya işlenmesi.
• Abur cubur. Çoğu zaman, soğuk deforme olmuş boruları sürüklemeden çizerken ortaya çıkar. Sebep: haddeleme sırasında boru kesitinin stabilitesinin kaybı, aşırı deformasyon, yanlış kalibrasyon nedeniyle çekme halkasının metal taşması.
• Riskler ve zorbalar. Riskler - metalin sürekliliğini değiştirmeden borunun dış veya iç yüzeylerinde oluklar. Tutuklama - boru metalinin mekanik olarak sıyrılması ve boru ekseni boyunca talaşlar halinde toplanması ve daha sonra düşebilecek olması risklerinden farklıdır. Sebep: çekme aletinin kötü hazırlanması, alet ile boru arasına yabancı parçacıkların girmesi, boru metalinin düşük mekanik özellikleri. Önleyici tedbirler: boru üretim teknolojisine uygunluk.
• İç halkalar ve boşluklar (boru titremesi). Sebep: çekme öncesi kaplama kalitesinin düşük olması, metalin düşük sünekliği, yüksek çekme hızı. Önleyici tedbirler: boru üretim teknolojisine uygunluk.
• üvez. Borunun tüm yüzeyi veya bir kısmı üzerinde bulunan çeşitli şekillerde küçük düzensizlikler. Sebepler: haddeleme ve çekme için yetersiz yüzey hazırlığı, hadde takımının artan aşınması, düşük kaliteli yağlama, kirli asitleme banyoları, üretimin ara aşamalarında kötü işleme. Önleyici tedbirler: boru üretim teknolojisine uygunluk.
• ovuşturdu. Dağlama sırasında metal yüzeyde yerel veya genel hasarı temsil eden, boruların tek tek bölümlerinde veya tüm yüzeyi üzerinde bulunan nokta veya kontur çöküntüleri şeklindeki bir yüzey kusuru. Tamir edilemez.
• Erime. Yalnızca elektrokimyasal cilalamanın temas yöntemi için bir yüzey kusuru özelliği. Dış yüzeye nüfuz etme nedenleri: yüksek akım yoğunluğu ve akım taşıyan fırçanın boru yüzeyi ile zayıf teması. İç yüzeyde erime, katot çubuğunun zayıf yalıtımının, katot üzerindeki yalıtkanların aşınmasının, elektrotlar arası mesafenin küçük olmasının ve katot çubuğunun büyük eğriliğinin bir sonucudur. Önleyici tedbirler: elektrokimyasal boru parlatma teknolojisine uygunluk. Tamir edilemez.

1. 7. Kaynaklı boruların imalatındaki kusurların türleri ve nedenleri. Evliliği önleyici tedbirler.

Cevap:

• Kaynak sırasında bant kenarlarının kayması. Elektrik kaynaklı boruların üretimindeki en tipik kusur türüdür.Bu kusurun nedenleri şunlardır: dikey düzlemde şekillendirme değirmeni merdanelerinin ekseninin yanlış hizalanması; yanlış rulo ayarı; bandın şekillendirme ve kaynak eksenine göre asimetrik konumu; kaynak ünitesinin arızası.
• Füzyon eksikliği. Bu tür bir evlilik, kaynaklı borunun dikişi çok kırılgan olduğunda veya tamamen açık kaldığında, yani. bandın kenarları birleşmez veya kaynak yapmaz. Penetrasyon eksikliğinin nedenleri şunlar olabilir: dar bant; kaynak hızının ısıtma modu ile tutarsızlığı (hız yüksek, akım düşük); bandın kenarlarının yer değiştirmesi; kaynak merdanelerinde yetersiz azalma; ferrit setinin başarısızlığı.
• Yanıklar. Bu isim altındaki kusurlar, kaynağın hem bir tarafında hem de her iki tarafında kaynak hattına yakın boru yüzeyinde bulunur. Kundaklama nedenleri şunlardır: arkın yüksek gücü, bandın kenarlarının aşırı ısınmasına neden olur; indüktörün yalıtımında hasar; bandın kalitesiz hazırlanması.
• Dış ve iç çapak. Çapak, bandın kenarları sıkıldığında dikiş yerinden sıkılan bir metaldir, görünümü teknolojik olarak kaçınılmazdır. Teknik koşullar, çapakların tamamen yokluğunu sağlar. Varlığı, çapak alma aletinin kesicisinin yanlış kurulumundan, körlüğünden bahseder.

1. 8. Ne tür kusurlar tamir edilemez ve neden?

Cevap: Haddelenmiş esaret, boru haddeleme kaynaklı çatlaklar, çatlaklar, delaminasyon, gün batımları, kuş evleri, sürtünme, penetrasyon tamir edilemez ve nihai bir evliliktir.

Rusya'nın metalurji işletmeleri

7.1. Metalurji tesisleri

1. 1. JSC "Batı Sibirya Metalurji Fabrikası" - Novokuznetsk: bir karbon çelik kaliteleri çemberi, bir alaşımlı çelik kaliteleri çemberi, bir paslanmaz çelik kaliteleri çemberi.
2. 2. JSC "Zlatoust Metalurji Tesisi" - Zlatoust: bir karbon çelik kaliteleri çemberi, bir alaşımlı çelik kaliteleri çemberi, bir paslanmaz çelik kaliteleri çemberi.
3. 3. JSC "Izhstal" - Izhevsk: paslanmaz çelik kaliteleri çemberi.
4. 4. OJSC "Kuznetsk Metalurji Fabrikası" - Novokuznetsk: karbon çeliği kalitelerinden oluşan bir daire.
5. 5. JSC "Magnitogorsk Demir ve Çelik İşleri" - Magnitogorsk: şerit, karbon çeliği kaliteleri çemberi.
6. 6. JSC "Metalurji Tesisi" Kırmızı Ekim "- Volgograd: bir karbon çelik kaliteleri çemberi, bir alaşımlı çelik kaliteleri çemberi, bir bilyalı çelik kaliteleri çemberi, bir paslanmaz çelik kaliteleri çemberi.
7. 7. JSC "Metalurji tesisi" Elektrostal "- Elektrostal: şerit, paslanmaz çelik kaliteleri çemberi.
8. 8. JSC "Nizhny Tagil Metalurji Tesisi" - Nizhny Tagil: karbon çeliği kalitelerinden oluşan bir daire.
9. 9. JSC "Novolipetsk Metalurji Tesisi" - Lipetsk: şerit.

10. JSC "Orsko-Khalilovsky Metalurji Tesisi" - Novotroitsk: şerit, karbon çelik kaliteleri çemberi, düşük alaşımlı çelik kaliteleri çemberi.

11. JSC "Oskol Elektro-Metalurji Tesisi" - Stary Oskol: karbon çeliği kalitelerinden oluşan bir daire.

12. JSC "Severstal" (Cherepovets Metalurji Tesisi) - Cherepovets: şerit, karbon çeliği kaliteleri çemberi.

13. Serov Metalurji Tesisi OJSC - Serov: bir karbon çelik kaliteleri çemberi, bir alaşımlı çelik kaliteleri çemberi, bir bilyalı çelik kaliteleri çemberi.

14. JSC "Chelyabinsk Metallurgical Plant" - Chelyabinsk: paslanmaz çelik şerit, karbon çelik kaliteleri çemberi, alaşımlı çelik kaliteleri çemberi, rulman çelik kaliteleri çemberi, paslanmaz çelik kalite çemberi.

7.2. Boru tesisleri ve kısa açıklamaları

OJSC "Pervouralsk Novotrubny Fabrikası" (PNTZ)

Sverdlovsk bölgesindeki Pervouralsk şehrinde yer almaktadır.

Üretilen çeşitler:

— 10 ila 100 mm çapında GOST 3262-75 uyarınca su ve gaz boruları;

— 42 ila 219 mm çapında GOST 8731-80 uyarınca dikişsiz borular;

— 6 ila 76 mm çaplarda GOST 8734 ve TU 14-3-474 uyarınca dikişsiz soğuk işlenmiş borular.

— 12 ila 114 mm çapında GOST 10704'e göre elektrik kaynaklı borular.

PNTZ ayrıca özel siparişler için (ince cidarlı, kılcal, paslanmaz) borular da üretmektedir.

JSC "Volzhsky Boru Fabrikası" (VTZ)

Volgograd bölgesi, Volzhsky şehrinde yer almaktadır.

Üretilen çeşitler:

— 325 ila 2520 mm arasında büyük çaplı spiral borular.

VTZ tarafından üretilen ürünlerin kaliteli olması, istikrarlı bir satış pazarını belirler ve 1420 ila 2520 arasındaki borular için VTZ Rusya'da bir tekeldir.

OJSC "Volgograd Boru Fabrikası" VEST-MD "(VEST-MD)

Volgograd'da bulunur.

Üretilen çeşitler:

—8 ila 50 mm çapında GOST 3262-77 uyarınca su ve gaz boruları;

—57 ila 76 mm çapında GOST 10705-80 uyarınca elektrik kaynaklı borular.

Buna paralel olarak, VEST-MD, küçük çaplı kılcal ve ince duvarlı boruların üretimi ile uğraşmaktadır.

OJSC "Vyksa Metalurji Fabrikası" (VMZ)

Nizhny Novgorod bölgesindeki Vyksa şehrinde yer almaktadır. Vyksa Steel Works, elektrik kaynaklı boru üretiminde uzmanlaşmıştır.

— 3262, 15 ila 80 mm çapında.

— 10705, 57 ila 108 mm çapında.

— 10706, 530 ila 1020 mm çapında.

— 114 ila 1020 mm çapında 20295.

GOST 20295-85 ve TU 14-3-1399'a göre ısıl işleme tabi tutulurlar ve en yüksek kalite gereksinimlerini karşılarlar.

Izhorskiye Zavody OJSC

Kolpino, Leningrad Bölgesi'nde yer almaktadır.

Üretilen çeşitler:

— 89 ila 146 mm çapında GOST 8731-75 uyarınca dikişsiz borular.

Ayrıca Izhorskiye Zavody OJSC dikişsiz kalın cidarlı boru üretimi için özel siparişler gerçekleştirmektedir.

OJSC "Seversky Boru Fabrikası" (STZ)

Sverdlovsk bölgesinde Polevskoy istasyonunda yer almaktadır.

Üretilen çeşitler:

— 15 ila 100 mm çapında GOST 3262-75 uyarınca su ve gaz boruları;

— 57 ila 108 mm çapında GOST 10705-80 uyarınca elektrik kaynaklı borular;

— 219 ila 325 mm çapında GOST 8731-74 uyarınca dikişsiz borular.

— 114 ila 219 mm çapında GOST 20295-85'e göre elektrik kaynaklı borular.

"B" grubu sakin çelikten yüksek kaliteli borular.

JSC "Taganrog Metalurji Tesisi" (TagMet)

Taganrog'da yer almaktadır.

— 15 ila 100 mm çapında 3262.

— 10705, 76 ila 114 mm çapında.

108-245 mm çapında dikişsiz borular.

JSC Trubostal

St. Petersburg'da bulunur ve Kuzey-Batı bölgesine odaklanmıştır.

— 8 ila 100 mm çapında GOST 3262-75 uyarınca su ve gaz boruları;

— 57 ila 114 mm çapında GOST 10704-80 uyarınca elektrik kaynaklı borular;

OJSC "Chelyabinsk Boru Haddeleme Tesisi" (ChTPZ)

Chelyabinsk şehrinde yer almaktadır.

Üretilen çeşitler:

— 102 ila 426 mm çaplarında GOST 8731-78 uyarınca dikişsiz borular;

— 530 ila 1220 mm çaplarda GOST 10706, 20295 ve TU 14-3-1698-90 uyarınca elektrik kaynaklı borular.

— 10 ila 51 mm çaplarda GOST 10705'e göre elektrik kaynaklı borular.

— 15 ila 80 mm çapında GOST 3262 uyarınca su ve gaz boruları.

Ana çaplara ek olarak ChTPZ, galvanizli su ve gaz boruları üretimi yapmaktadır.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

Maloyaroslavets, Kaluga bölgesinde yer almaktadır.

OJSC "Almetyevsk Boru Fabrikası" (ATZ)

Almetyevsk şehrinde yer almaktadır.

JSC "Borsky Boru Fabrikası" (BTZ)

Nizhny Novgorod bölgesinde yer alan Bor.

Volgorechensky Boru Tesisi OJSC (VRTZ)

Volgorechensk, Kostroma bölgesinde yer almaktadır.

OJSC "Magnitogorsk Demir ve Çelik İşleri" (MMK)

Magnitogorsk şehrinde bulunur.

JSC "Moskova Boru Fabrikası" FILIT "(FILIT)

Moskova'da bulunur.

JSC Novosibirsk Metalurji Tesisi adını aldı Kuzmina "(NMZ)

Novosibirsk'te bulunur.

PKAOOT "Profil-Akras" (Profil-Akras)

Volgograd bölgesinde yer alan Volzhsky

JSC "Severstal" (Severstal)

Cherepovets şehrinde yer almaktadır.

OJSC "Sinarsky Boru Fabrikası" (Sinarsky Boru Fabrikası)

Sverdlovsk bölgesinde, Kamenetsk-Uralsky'de yer almaktadır.

OJSC "Ural Boru Fabrikası" (Uraltrubprom)

Pervouralsk, Sverdlovsk bölgesinde yer almaktadır.

OJSC "Engels boru fabrikası" (ETZ) Saratov bölgesinde bulunan Engels

8. Boru haddeleme yükleme için temel normlar

8.1. Demiryolu vagonlarına boru haddeleme yüklemek için temel normlar

Su ve gaz borusu GOST 3262-78'e göre

Çapı 15 ila 32 mm, duvarları 3,5 mm'den fazla değil.

Su ve gaz borusu GOST 3262-78'e göre

4 mm'den fazla olmayan duvarlarla 32 ila 50 mm çap.

1 gondol vagonu başına 45 tondan 55 tona kadar yükleme oranı.

Su ve gaz borusu GOST 3262-78'e göre

5 mm'den fazla olmayan duvarlarla 50 ila 100 mm çap.

1 gondol vagonu başına 40 ila 45 ton arasında yükleme oranı.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704, 10705-80'e göre

5 mm'den fazla olmayan duvarlarla 57 ila 108 mm çap.

1 gondol vagonu başına 40 ila 50 ton arasında yükleme oranı.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704, 10705-80'e göre

6 mm'den fazla olmayan duvarlarla 108 ila 133 mm çap.

Yükleme oranı 1 gondol arabası başına 35 ila 45 ton arasındadır.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 10705-80, 20295-80'e göre

7 mm'den fazla olmayan duvarlarla 133 ila 168 mm arası çap.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 20295-80'e göre

8 mm'den fazla olmayan duvarlarla 168 ila 219 mm çap.

Yükleme oranı 1 gondol arabası başına 30 ila 40 ton arasındadır.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 20295-80'e göre

8 mm'den fazla olmayan duvarlarla 219 ila 325 mm çap.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 20295-80'e göre

9 mm'den fazla olmayan duvarlarla 325 ila 530 mm çap.

1 gondol vagonu başına 25 tondan 35 tona kadar yükleme oranı.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 20295-80'e göre

10-12 mm'den fazla olmayan duvarlarla 530 ila 820 mm çap.

1 gondol vagonu başına 20 tondan 35 tona kadar yükleme oranı.

Elektrik kaynaklı boru GOST 10704-80, 20295-80'e göre

10 mm veya daha fazla duvarlı 820 mm çap.

1 gondol vagonu başına 15 ila 25 ton arasında yükleme oranı.

Spiral boru

Yükleme oranları, elektrik kaynaklı bir borununkine benzer.

Dikişsiz boruGOST 8731, 8732, 8734-80'e göre

3,5 mm'den fazla olmayan duvarlarla 8 ila 40 mm çap.

1 gondol vagonu başına 55 tondan 65 tona kadar yükleme oranı.

Yükleme oranlarının geri kalanı, elektrik kaynaklı borununkine benzer.

Demiryolu vagonları için tüm yükleme oranları tüp ambalajına (paketler, dökme, kutular vb.) bağlıdır. Demiryolu taşımacılığı maliyetlerini azaltmak için ambalaj konusunun çözümüne net hesaplamalarla yaklaşılmalıdır.

8.2. Yük karayolu taşımacılığına boru haddeleme yüklemek için ana normlar

Scow (gövde) uzunluğu 9 metreyi geçmeyen MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ araçları için yükleme oranları, boru çapına ve Scow (gövde) payandalarının uzunluğuna bağlı olarak 10 ila 15 ton arasında değişmektedir.

Scow (gövde) uzunluğu 12 metreyi geçmeyen MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ araçları için yükleme oranları, boru çapına ve Scow (gövde) payandalarının uzunluğuna bağlı olarak 20 ila 25 ton arasında değişmektedir.

Borunun uzunluğuna özel dikkat gösterilmelidir: uzunluğu, kovuğun (gövde) uzunluğunu 1 metreden fazla aşan borunun taşınmasına izin verilmez.

Şehirlerarası taşımacılıkta, her marka arabanın araba başına 20 tondan fazla yüklenmesine izin verilmez. Aksi takdirde, dingil başına aşırı yükleme için büyük bir ceza alınacaktır. Para cezası, Rusya Ulaştırma Müfettişliği tarafından karayollarında kurulan ağırlık kontrol noktalarında alınır.

Aslında, tek bir endüstri boru olmadan yapamaz. Çimento veya kumla birlikte borular, herhangi bir şantiyenin değişmez bir özelliğidir. Tıpta, mobilya imalatında, uçak, gemi, otomobil ve araba yapımında kullanılırlar. Sıvı veya gaz halindeki maddelerin taşınması sırasında boruların yeri doldurulamaz. Bu alanların her birinde, uzunluklar dahil olmak üzere çeşitli parametrelerde borular kullanılır.

Boru çeşitleri

Borular üç büyük gruba ayrılır: dikişsiz, kaynaklı ve şekilli. Her birinin ayırt edici özellikleri hakkında konuşalım.

Dikişsiz borular

Yapının bütünlüğü ile ayırt edilirler. Bu nedenle borular yüksek yüklere dayanabilir. Dikişsiz borular da iki tipe ayrılır: soğuk haddelenmiş ve sıcak haddelenmiş.

Soğuk haddelenmiş... Sırasıyla 5–250 mm, 0,3–24 mm ve 1,5–11,5 m dış çapa, et kalınlığına ve uzunluğa sahip olabilirler. Yüksek yüzey temizliği ve hassas geometrik parametreler ile karakterize edilirler. Soğuk haddelenmiş borular havacılıkta, uzay bilimlerinde, tıpta, içten yanmalı motorların imalatında, yakıt ekipmanlarında, nükleer ve enerji santrallerinin buhar kazanlarında, mobilyada kullanılmaktadır.

sıcak haddelenmiş... 28–530 mm, 2.5–75 mm ve 4–12.5 m dış çapa, et kalınlığına ve uzunluğa sahip olabilirler, pürüzlü bir yüzey ve düşük doğruluk ile ayırt edilirler. Soğuk haddelenmiş muadillerinden daha serttirler. Sıcak haddelenmiş borular kimya ve madencilik endüstrilerinde, kazan tesislerinin imalatında ve evsel su borularının montajında ​​kullanılmaktadır.

Elektro kaynaklı borular

Bu tip boruların ayırt edici bir özelliği, yapıda kaynaklı bir dikiş bulunmasıdır. Onlar ayrılır: düz ve spiral dikiş.

Düz dikiş boruları sırasıyla 10–1420 mm, 1–32 mm ve 2–12 m dış çapa, et kalınlığına ve uzunluğa sahip olabilir. Çoğu zaman, orta basınçlı boru hatları kurarken kullanılırlar.

Spiral borular Dış çap, et kalınlığı ve uzunluğu 159–2520 mm, 3.5–25 mm ve 10–12 m olarak üretilirler.Isıtma şebekesi ve su boru hatlarının yapımında kullanılırlar. Yüksek basınç altında çalışmak için kullanılırlar - en fazla 210 atmosfer.

Profil boruları

Profil borular dikişsiz ve elektrik kaynaklıdır ve kare, dikdörtgen veya oval şeklinde bir kesite sahiptir. Kare boruların dış boyutları 10 ila 180 mm, et kalınlığı 1–14 mm ve uzunluğu 1,5–12,5 m'dir.Dikdörtgen kesitli ürünler 10 × 15 ila 150 × 180 mm boyutlarında üretilir, duvar 1 ila 12 mm kalınlık ve 1,5 ila 12,5 m uzunluklar Bina yapılarının yapımında her iki tip boru da kullanılır: çerçeveler, kolonlar, raflar, kafes kirişler, merdivenler ve zeminler. Oval kesitli ürünler daha çok dekoratif amaçlı kullanılmaktadır: korkuluk, şömine ızgarası, ev ve ofis mobilyası imalatı. 3 × 6 ila 22 × 72 mm arasında boyutlara, 0,5 ila 2,5 mm et kalınlığına ve 1,5 ila 12,5 m arasında uzunluklara sahip olabilirler.

boru uzunluğu

Listelenen tüm boru türleri için standartlar, üretimleri için üç seçenek gösterir:

1. Ölçülen uzunluk - aynı boyuttaki tüm borular.
2. Uzunluk, ölçülenin katıdır - her boru, gerekli boyutta belirli sayıda parçaya kesilebilir: her kesim için 5 mm'lik bir pay verilir.
3. Ölçü dışı uzunluk - farklı uzunluklarda, ancak belirtilen aralıkta veya belirtilen değerden az olmayan borular.

Standartlarda yer alan her bir parametre için bir üst ve alt limit belirlenmiştir. Üreticiler, üretim sırasında bu gereksinimlere uyarlar.

Bazen "kalan ile ölçülen uzunluk" veya "kalan ile ölçülen uzunluğun uzunluk katları" formülasyonları vardır. Bu, bazı boruların gerekenden daha uzun olduğu anlamına gelir. Üreticiler, sevk edilen toplam partinin ürünlerin hangi kısmının (yüzde olarak) bu tür sapmalarla olacağını her zaman şart koşar.

Video, boru kesme işleminin nasıl yapıldığını gösterir:

Çözüm

Uzunluk, boruların anahtar parametrelerinden biridir. Ölçülen, ölçülmeyen ve çoklu ölçülen değerler arasındaki farkları bilmek, siparişinizi daha doğru formüle etmenizi ve gereksiz maliyetlerden kaçınmanızı sağlayacaktır.

Günümüzde, yüksek kaliteli modern dürbün satın almak isteyen herkesin birçok imkanı var. Küresel üreticilerin çok çeşitli ekipman seçimi, çevrimiçi mağazalar da dahil olmak üzere alışılmadık derecede büyüktür. Ancak teknik parametreler açısından size uygun olanı ve aynı zamanda fiyatınıza uygun olanı seçmek en iyisidir.

Bu cihaz teknik olarak oldukça karmaşıktır ve bazen sıradan bir tüketicinin özelliklerini anlaması zordur. Örneğin, "30x60 dürbün" ne anlama geliyor? Hadi bulmaya çalışalım.

dürbün nedir

Bir seçim yapmadan önce, gözlemlemeniz için ne tür bir yaklaşıklığın yeterli olduğuna karar verin, cihazı sadece parlak ışıkta değil, alacakaranlıkta da kullanacak mısınız, uzun süreli gözlemin mümkün olduğu hafif versiyondan memnun musunuz? ? Aynı 30x60 dürbün için, sahibinin ihtiyaçlarına bağlı olarak incelemeler çok farklı olabilir.

Bu nedenle, bu cihazı tam olarak ne için alacağınıza ve hangi koşullarda kullanacağınıza karar vermek çok önemlidir.

Dürbünler, yarışma sırasında stadyumda bulunanlar için tiyatro ve askeri, deniz veya gece görüşü ve ayrıca küçük kompakt olabilir. Veya tam tersine, büyük, astronomların gözlemleri için tasarlanmıştır. Çeşitlerin her birinin kendine has özellikleri vardır. Bazen oldukça önemli ölçüde farklılık gösterirler. İyi bir seçim yapmak için, ana olanları tanıyalım.

çokluk nedir?

Bu, dürbün gibi bir cihazın en önemli özelliklerinden biridir. Çokluk bize çevreyi genişletme yeteneği hakkında bilgi verir. Örneğin, göstergesi 8 ise, o zaman maksimum yaklaşımda, gözlemlenen nesneyi gerçekte olduğundan 8 kat daha az bir mesafede düşüneceksiniz.

Mümkün olan maksimum çokluğa sahip bir cihaz satın almaya çalışmak mantıksızdır. Bu gösterge, dürbünün kullanım koşulları ve yeri ile ilgili olmalıdır. Sahadaki gözlemler için, 6'dan 8'e kadar çok sayıdaki ekipmanın kullanılması gelenekseldir. Dürbünün 8-10 kat büyütülmesi, ellerden gözlemlemenin mümkün olduğu maksimum değerdir. Daha yüksekse, optik tarafından güçlendirilen titreşim karışacaktır.

Önemli ölçüde büyütmeye sahip dürbünler (15-20x arası), özel bir adaptör veya adaptör sayesinde üzerine bağlandıkları tripodlu bir sette kullanılır. Büyük ağırlık ve boyutlar, uzun süreli aşınmaya yol açmaz ve çoğu durumda, özellikle birçok engel nedeniyle görüşün zor olduğu durumlarda gerekli değildir.

Değişken frekanslı (pankratic) modeller üretilmektedir. İçlerindeki büyütme derecesi, bir fotoğraf merceği gibi manuel olarak değiştirilir. Ancak cihazın artan karmaşıklığı nedeniyle daha pahalıdırlar.

"30x60 dürbün" ne anlama geliyor veya merceğin çapından bahsedelim

Herhangi bir dürbünün işareti, büyütmeden hemen sonra verilen objektifinin ön merceğinin çapının boyutunu içerir. Örneğin, "30x60 dürbün" ne anlama geliyor? Bu sayılar şu şekilde deşifre edilir: 30x çokluk indeksidir, 60 mm cinsinden lens çapının boyutudur.

Ortaya çıkan görüntünün kalitesi merceğin çapına bağlıdır. Ek olarak, ışığın akışını belirler, dürbün - çap ne kadar genişse, o kadar geniştir. 6x30, 7x35 veya aşırı durumlarda 8x42 işaretli dürbünler, saha koşulları için evrensel olarak kabul edilir. Gündüzleri doğada gözlem yapmayı planlıyorsanız ve oldukça uzaktaki nesneleri düşünmeniz gerekiyorsa, 8 veya 10 kat büyütmeli bir cihaz ve 30 ila 50 mm çapında bir mercek alın. Ancak alacakaranlıkta lenslere daha az ışık girdiği için çok etkili değildirler.

Spor müsabakalarında seyirciler için en iyi dürbünler, yaklaşık 8x24 boyutlarında küçük (cep boyutunda) olup, genel kullanım için iyidirler.

Işık yeterli değilse

Zayıf aydınlatma koşullarında (alacakaranlıkta veya şafakta), lens çapı büyük olan bir cihazı tercih etmeli veya büyütmeden vazgeçmelisiniz. En uygun oran 7x50 veya 7x42'dir.

Ayrı bir grup - sözde gece dürbünleri - aktif ve pasif Pasif lenslerde parlamayı ortadan kaldıran çok katmanlı bir kaplama ile donatılmıştır. Minimum aydınlatma olduğunda (ay ışığı gibi) kullanılırlar. Aktif cihazlar, kızılötesi radyasyon kullandıkları için tamamen karanlıkta da çalışır. Dezavantajı bir güç kaynağına bağımlılıktır.

Uzay nesnelerini incelemeyi sevenler (örneğin, ay yüzeyinin kabartmasını incelemek), en az 20x büyütme ile yeterince güçlü dürbünlere ihtiyaç duyarlar. Gece gökyüzünü daha ayrıntılı tanımak için amatör bir astronom, bu durumda en iyi dürbünlerin bile yerini almayacak bir teleskop almaktan daha iyidir.

Görüş açısı nedir?

Görüş açısı (veya alanı) başka bir önemli özelliktir. Derece cinsinden bu değer, kapsama genişliğini belirtir. Bu parametre büyütme ile ters orantılıdır - güçlü dürbünlerin küçük bir "görüş açısı" vardır.

Geniş görüş açısına sahip dürbünlere geniş açı (veya geniş alan) denir. Uzayda daha iyi gezinmek için onları dağlara götürmek uygundur.

Genellikle bu gösterge dereceli bir açı ile değil, 1000 m'lik standart bir mesafeden görülebilen bir parçanın veya boşluğun genişliği ile ifade edilir.

Dürbünün diğer özellikleri

Çıkış gözbebeğinin çapı, giriş gözbebeğinin çapının büyüklüğe bölünmesinin bölümüdür. Yani, 6x30 işaretli dürbün için bu rakam 5'tir. Bu durumda en uygun sayı yaklaşık 7 mm'dir (insan gözbebeğinin boyutu).

Bu durumda "30x60 dürbün" ne anlama geliyor? Böyle bir işarete sahip çıkış öğrencinin boyutunun 2 olması gerçeği. Bu tür dürbünler, iyi aydınlatmada çok uzun olmayan gözlemler için uygundur, daha sonra gözler yorgunluk ve aşırı zorlama ile tehdit edilir. Aydınlatma zayıfsa veya uzun süreli bir gözlem varsa, bu gösterge en az 5, tercihen 7 veya daha fazla olmalıdır.

Başka bir parametre - açıklık oranı görüntünün parlaklığını "kontrol eder". Çıkış gözbebeğinin çapı ile doğru orantılıdır. Onu karakterize eden soyut sayı, çapının karesine eşittir. Düşük ışık koşullarında, bu rakamın en az 25 olması arzu edilir.

Bir sonraki kavram odaktır. Merkezi olmak, çok yönlü bir hızlı odaklama aracıdır. Aynı zamanda regülatörü, boruları bağlayan menteşenin yanında bulunur. Gözlük kullananlar için diyoptri ayarlı dürbün bulundurmaları tavsiye edilir.

başka ne önemli

Yine de, dürbünlerin küresel olmayan diğer özellikleri, seçiminde önemli bir rol oynamaktadır. Alan derinliği, üzerinde ayarlanan odağı değiştirmenin gerekli olmadığı gözlem nesnesinin segmentinin boyutudur. Cihazın çokluğu ne kadar yüksek olursa, o kadar düşük olur.

Dürbünler, insan gözünün karakteristik özelliği olan stereoskopik (dürbün) özelliği ile karakterize edilir, bu da nesneleri hacim ve perspektifte gözlemlemeyi mümkün kılar. Bu, monoküler veya teleskopa göre avantajıdır. Ancak sahada faydalı olan bu kalite, diğer durumlarda yoluna giriyor. Bu nedenle, örneğin, en aza indirilir.

Optik sistemlere göre, dürbünler mercek (tiyatro, Galilean) ve prizma (veya alan). İlki iyi bir diyafram açıklığına, dik görüntüye, düşük büyütme oranına ve dar görüş alanına sahiptir. İkincisi, mercekten ters çevrilmiş görüntüyü tanıdık bir görüntüye dönüştürmek için prizmalar kullanılır. Bu, dürbünün uzunluğunu kısaltır ve görüş açısını arttırır.

Bu, cihazın bir kesir olarak ifade edilen ışık ışınlarını iletme yeteneğini ifade eder. Örneğin, %40 ışık kaybı ile bu faktör 0,6'dır. Maksimum değeri birdir.

Dürbün gövdesi nedir

Başlıca avantajı güçtür. Darbeye dayanıklı özellikler, lastik kasa tarafından sağlanır, bu sayede elde tutarken güvenilirlik ve yağışlı havalarda neme karşı dayanıklılık sağlar.

Modern su geçirmez dürbünler o kadar sıkıdır ki, 5 metreye kadar derinlikte su altında kendilerine zarar vermeden bir süre kalabilirler. Lensler, aralarındaki boşluğu nitrojenle doldurarak buğulanmaya karşı koruma sağlar. Bu nitelikler turistler, avcılar, doğa bilimcileri için önemlidir. Telemetreli dürbün, bir araştırmacı için, donuk mat bir yüzeye sahip bir cihaz için faydalıdır - hayvanları gözlemlemek isteyenler için.

Görüntü sabitleyici veya yerleşik pusula gibi belirli cihazların standart olmayan belirli özellikleri, dürbün maliyetini önemli ölçüde artırır ve yalnızca gerektiğinde memnuniyetle karşılanır. Kendiniz karar verin - örneğin telemetreli dürbünlere gerçekten ihtiyacınız var mı, bu seçenek için fazla ödeme yapmaya hazır mısınız?

Metal haddeleme endüstrisinin ürünlerinden biri de geniş bir boru yelpazesidir. Rusya'daki modern inşaat, bu eşsiz malzeme kullanılmadan tamamlanmış sayılmaz. Çelik ürünler yüksek mukavemet özelliklerine sahiptir, dayanıklı ve güvenilirdir.

Çelik boruların en önemli uygulaması ulaşım sistemlerinin tasarımıdır: petrol, su ve gaz. Gerçek boru hattı çalışmasına ek olarak, iletişimi izole etmek için metal bir boru kullanılır.

Metal borular, yalnızca kullanılacağı sıcaklık ve nem koşullarına ilişkin verilere dayanarak satın alınmalıdır.

Kesit şekline gelince, en yaygın olanı yuvarlaktır. Siparişinizi yerine getirirken belirli parametrelerle çalışarak istenilen çapta haddelenmiş borular üretebiliyoruz. Ayrıca kare, dikdörtgen ve diğer kesitlerdeki boruları da tedarik etmeye hazırız. Her şey özel üretim ihtiyaçlarına bağlıdır.

Çelik borular çeşitli çelik kalitelerinden yapılır: 10, 20, 35, 45, 09G2S, 10G2, 20X, 40X, 30HGSA, 20X2N4A, vb.

Çelik borular türe göre ayrılır:

• Elektrik kaynaklı çelik borular - Su temini, gaz boru hatları, ısıtma sistemleri ve yapısal parçalar için kullanılan galvanizli olmayan ve galvanizli çelik kaynaklı borular.
• Dikişsiz çelik borular - Kaynak veya başka bir bağlantısı olmayan çelik borular. Haddeleme, dövme, presleme veya çekme yoluyla yapılırlar.

Çelik borular sınıfa göre ayrılır:

• Su ve gaz boruları (VGP): GOST 3262 ve Galvanizli su ve gaz boruları - GOST 3262
• Elektrik kaynaklı borular: GOST 10705, 10704 ve Elektrik kaynaklı galvanizli borular GOST 10705, 10704
• Büyük çaplı borular: Ana borular GOST 20295 ve Elektrik boruları GOST 10706
• Dikişsiz borular: Sıcak şekillendirilmiş GOST 8731, 8732 ve Soğuk şekillendirilmiş GOST 8731, 8734

ÇELİK SU VE GAZ BORULARI

Borunun uzunluğu 4 ila 12 m arasında yapılır:

a) her bir kesim için 5 mm'lik bir pay ve tüm uzunluk artı 10 mm için uzunlamasına bir sapma ile ölçülen veya birden fazla ölçülen uzunluk;

b) ölçülmemiş uzunluk.

Üretici ve tüketici arasındaki anlaşma ile, bir grup gabari dışı boruda, 1,5 ila 4 m uzunluğunda boruların %5'ine kadar izin verilir.

Borunun uzunluğu 4 ila 12 m arasındadır.

Boyutlar, mm