Sıcak su kazanlarında elektrokimyasal korozyonun nedenleri. Su rejiminin ihlali, metalin korozyonu ve erozyonu ile ilişkili buhar kazanları kazaları

RU 2503747 patentinin sahipleri:

TEKNİK ALAN

Buluş, ısı enerjisi mühendisliği ile ilgilidir ve buhar ve sıcak su kazanlarının, ısı eşanjörlerinin, kazan ünitelerinin, buharlaştırıcıların, ısıtma şebekelerinin, ısıtma sistemlerinin ısıtma borularını kireçten korumak için kullanılabilir. Konut inşaatları Ve endüstriyel tesisler mevcut çalışma sırasında.

SANATIN ARKA PLANI

Buhar kazanlarının çalışması, yüksek sıcaklıklara, basınca, mekanik strese ve kazan suyu olan agresif bir ortama aynı anda maruz kalma ile ilişkilidir. Kazan suyu ve kazan ısıtma yüzeylerinin metali, bunların temasıyla oluşan karmaşık bir sistemin ayrı fazlarını temsil eder. Bu fazların etkileşiminin sonucu, arayüzlerinde meydana gelen yüzey süreçleridir. Bunun sonucunda ısıtma yüzeylerinin metalinde korozyon ve kireç oluşumu meydana gelir, bu da metalin yapısında ve mekanik özelliklerinde değişikliğe yol açarak gelişmesine katkıda bulunur. çeşitli hasarlar. Kirecin ısıl iletkenliği demir ısıtma borularınınkinden elli kat daha düşük olduğundan, ısı transferi sırasında termal enerji kayıpları meydana gelir - 1 mm'lik bir ölçek kalınlığında% 7 ila 12 ve 3 mm -% 25. Sürekli buhar kazanı sisteminde ciddi kireç oluşumu, kirecin giderilmesi için çoğu zaman üretimin her yıl birkaç gün kapatılmasına neden olur.

Besleme suyunun ve dolayısıyla kazan suyunun kalitesi, iç ısıtma yüzeylerinin metalinde çeşitli korozyon türlerine neden olabilecek yabancı maddelerin varlığı, üzerlerinde birincil kireç oluşumu ve ikincil kaynak olarak çamur ile belirlenir. ölçek oluşumu. Ayrıca kazan suyunun kalitesi, suyun taşınması sırasında yüzey olayları sonucu oluşan maddelerin ve su arıtma işlemleri sırasında boru hatları boyunca yoğunlaşan maddelerin özelliklerine de bağlıdır. Besleme suyundaki yabancı maddelerin giderilmesi, kireç oluşumunu ve korozyonu önlemenin yollarından biridir ve kaynak suyunda bulunan yabancı maddelerin uzaklaştırılmasını maksimuma çıkarmayı amaçlayan ön (kazan öncesi) su arıtma yöntemleriyle gerçekleştirilir. Bununla birlikte, kullanılan yöntemler, sudaki yabancı maddelerin içeriğini tamamen ortadan kaldırmamıza izin vermemektedir; bu, yalnızca teknik zorluklarla değil, aynı zamanda kazan öncesi su arıtma yöntemlerinin kullanılmasının ekonomik fizibilitesi ile de ilişkilidir. Ayrıca su arıtma karmaşık bir teknik sistem olduğundan düşük ve orta kapasiteli kazanlara ihtiyaç duymaz.

Halihazırda oluşmuş birikintilerin giderilmesine yönelik bilinen yöntemlerde esas olarak mekanik ve kimyasal temizleme yöntemleri kullanılır. Bu yöntemlerin dezavantajı kazanların çalışması sırasında üretilememesidir. Ayrıca kimyasal temizleme yöntemleri çoğu zaman pahalı kimyasalların kullanılmasını gerektirir.

Kazanların çalışması sırasında kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için uygulanan bilinen yöntemler de vardır.

1,877,389 sayılı ABD Patenti, sıcak su ve buhar kazanlarında tortunun giderilmesi ve oluşumunun önlenmesi için bir yöntem önermektedir. Bu yöntemde kazanın yüzeyi katottur, anot ise boru hattının içine yerleştirilir. Yöntem, sistemden doğru veya alternatif akımın geçmesini içerir. Yazarlar, yöntemin etki mekanizmasının, elektrik akımının etkisi altında kazanın yüzeyinde gaz kabarcıklarının oluşması, bunun da mevcut ölçeğin soyulmasına yol açması ve yenisinin oluşmasını engellemesi olduğunu belirtiyorlar. Bu yöntemin dezavantajı, sistemdeki elektrik akımının akışını sürekli olarak sürdürme ihtiyacıdır.

5,667,677 sayılı ABD Patenti, kireç oluşumunu yavaşlatmak amacıyla bir boru hattındaki bir sıvının, özellikle de suyun arıtılmasına yönelik bir yöntem önermektedir. Bu yöntem, suda çözünmüş kalsiyum ve magnezyum iyonlarını boru ve ekipmanların duvarlarından uzaklaştıran, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların çalışmasına olanak sağlayan kireç şeklinde kristalleşmelerini önleyen borularda bir elektromanyetik alan oluşturulmasına dayanmaktadır. Sert su üzerinde ısı eşanjörleri ve soğutma sistemleri. Bu yöntemin dezavantajı, kullanılan ekipmanın yüksek maliyeti ve karmaşıklığıdır.

Başvuru WO 2004016833, bir maruz kalma süresinden sonra kireç oluşturabilen aşırı doymuş bir alkalin sulu çözeltiye maruz kalan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun azaltılması için, adı geçen yüzeye bir katodik potansiyelin uygulanmasını içeren bir yöntem önerir.

Bu yöntem çeşitli şekillerde kullanılabilir teknolojik süreçler metalin sulu bir çözelti ile, özellikle ısı eşanjörlerinde temas halinde olduğu. Bu yöntemin dezavantajı katodik potansiyelin ortadan kaldırılmasından sonra metal yüzeyini korozyondan korumamasıdır.

Bu nedenle, ısıtma borularında, sıcak su kazanlarında ve buhar kazanlarında kireç oluşumunu önlemek için ekonomik ve son derece etkili olacak ve işlem sonrasında yüzeye uzun süre korozyon önleyici koruma sağlayacak gelişmiş bir yöntemin geliştirilmesine şu anda ihtiyaç duyulmaktadır. maruziyet.

Mevcut buluşta bu problem, koloidal parçacıkların ve iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmeye yeterli olan, bir metal yüzey üzerinde akım taşıyan bir elektrik potansiyelinin oluşturulduğu bir yöntem kullanılarak çözülmektedir.

BULUŞUN KISA AÇIKLAMASI

Mevcut buluşun bir amacı, sıcak su ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunun önlenmesine yönelik geliştirilmiş bir yöntem sağlamaktır.

Mevcut buluşun bir diğer amacı, sıcak su ve buhar kazanlarının çalışması sırasında kireç giderme ihtiyacını ortadan kaldırma veya önemli ölçüde azaltma olanağı sağlamaktır.

Mevcut buluşun bir diğer amacı, su ısıtma ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için sarf reaktiflerinin kullanılması ihtiyacını ortadan kaldırmaktır.

Buluşun bir diğer amacı, kirli kazan boruları üzerinde sıcak su ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunun ve korozyonun önlenmesi için çalışmaların başlatılmasını sağlamaktır.

Bu buluş, demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için bir yöntemle ilgilidir. Bu yöntem, kolloidal parçacıkların ve iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için yeterli bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin belirtilen metal yüzeye uygulanmasından oluşur.

Talep edilen yöntemin bazı özel uygulamalarına göre, akım taşıma potansiyeli 61-150 V aralığına ayarlanmıştır. Talep edilen yöntemin bazı özel uygulamalarına göre, yukarıdaki demir içeren alaşım çeliktir. Bazı düzenlemelerde metal yüzey, bir sıcak su veya buhar kazanının ısıtma borularının iç yüzeyidir.

Ortaya çıktı bu açıklama Yöntemin aşağıdaki avantajları vardır. Yöntemin bir avantajı, tortu oluşumunun azaltılmasıdır. Mevcut buluşun bir diğer avantajı, satın alındıktan sonra çalışan bir elektrofiziksel aparatın, tüketilebilir sentetik reaktiflerin kullanılmasına gerek kalmadan kullanılabilmesidir. Diğer bir avantaj ise kirli kazan boruları üzerinde çalışmaya başlanabilmesidir.

Dolayısıyla mevcut buluşun teknik sonucu, sıcak su ve buhar kazanlarının çalışma verimliliğinin arttırılması, üretkenliğin arttırılması, ısı transfer verimliliğinin arttırılması, kazanın ısıtılması için yakıt tüketiminin azaltılması, enerji tasarrufu vb.'dir.

Mevcut buluşun diğer teknik sonuçları ve avantajları arasında, halihazırda oluşmuş olan tortunun katman katman yok edilmesi ve ortadan kaldırılması olanağının sağlanmasının yanı sıra yeni oluşumunun önlenmesi de yer almaktadır.

ÇİZİMLERİN KISA AÇIKLAMASI

Şekil 1, mevcut buluşa göre yöntemin uygulanması sonucunda kazanın iç yüzeyleri üzerindeki birikintilerin dağılımını göstermektedir.

BULUŞUN AYRINTILI AÇIKLAMASI

Mevcut buluşun yöntemi, kireç oluşumuna maruz kalan bir metal yüzeye, kolloidal parçacıkların ve kireç oluşturucu iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için yeterli bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin uygulanmasını içerir.

Bu başvuruda kullanıldığı şekliyle "iletken elektrik potansiyeli" terimi, metalin arayüzündeki elektriksel çift tabakayı ve kireç oluşumuna yol açan tuzları içeren buhar-su ortamını nötralize eden alternatif bir potansiyel anlamına gelir.

Teknikte uzman bir kişi tarafından bilindiği gibi, bir metaldeki ana yük taşıyıcılarına (elektronlar) kıyasla yavaş olan elektrik yükü taşıyıcıları, bir elektrik yükü taşıyan ve dislokasyon akımları oluşturan kristal yapısının dislokasyonlarıdır. Kazanın ısıtma borularının yüzeyine gelen bu akımlar, kireç oluşumu sırasında çift elektrik katmanının parçası haline gelir. Akım taşıyan, elektriksel, titreşimli (yani alternatif) potansiyel, dislokasyonların elektrik yükünün metal yüzeyinden zemine kaldırılmasını başlatır. Bu bakımdan dislokasyon akımlarının iletkenidir. Akım taşıyan bu elektriksel potansiyelin etkisi sonucunda çift elektrik katmanı tahrip olur ve kireç yavaş yavaş parçalanarak, periyodik temizleme sırasında kazandan uzaklaştırılan çamur halinde kazan suyuna geçer.

Bu nedenle, "akım taşıma potansiyeli" terimi teknikte uzman bir kişi tarafından anlaşılabilir ve ayrıca önceki teknikten de bilinmektedir (bakınız örneğin RU 2128804 C1 patenti).

Akım taşıyan bir elektrik potansiyeli oluşturmaya yönelik bir cihaz olarak, örneğin RU 2100492 C1'de açıklanan, frekans dönüştürücülü bir dönüştürücü ve bir darbeli potansiyel regülatörünün yanı sıra bir darbe şekli regülatörü içeren bir cihaz kullanılabilir. Detaylı Açıklama Bu cihazın özellikleri RU 2100492 C1'de verilmektedir. Teknikte uzman kişilerce takdir edileceği üzere benzer herhangi bir başka cihaz da kullanılabilir.

Mevcut buluşa göre iletken elektrik potansiyeli, kazanın tabanından uzaktaki metal yüzeyin herhangi bir kısmına uygulanabilir. Uygulama yeri, talep edilen yöntemi kullanmanın kolaylığı ve/veya etkinliğine göre belirlenir. Teknikte uzman bir kişi, burada açıklanan bilgileri ve standart test tekniklerini kullanarak şunları belirleyebilecektir: en uygun yer akım taşıyan elektriksel potansiyelin uygulamaları.

Mevcut buluşun bazı düzeneklerinde akım çeken elektrik potansiyeli değişkendir.

Mevcut buluşa göre akımı azaltan elektrik potansiyeli çeşitli zaman dilimleri boyunca uygulanabilir. Potansiyelin uygulanma süresi, metal yüzeyin doğası ve kirlenme derecesi, kullanılan suyun bileşimi, sıcaklık koşulları ve ısıtma cihazının çalışma özellikleri ve bu teknoloji alanındaki uzmanların bildiği diğer faktörler. Teknikte uzman bir kişi, burada açıklanan bilgileri kullanarak ve standart test prosedürlerini kullanarak, termal cihazın amaçlarına, koşullarına ve durumuna bağlı olarak akım azaltan elektrik potansiyelini uygulamak için en uygun zamanı belirleyebilecektir.

Yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için gereken akım taşıma potansiyelinin büyüklüğü, önceki teknikten bilinen bilgilere dayanarak, örneğin B.V. Deryagin, N.V. Churaev, kitabından kolloid kimyası alanında uzman bir kişi tarafından belirlenebilir. V.M. Muller. "Surface Forces", Moskova, "Nauka", 1985. Bazı düzenlemelere göre, akım taşıyan elektrik potansiyelinin büyüklüğü 10 V ila 200 V, daha fazla tercihen 60 V ila 150 V, daha da tercihen 60 V ila 150 V aralığındadır. 61 V ila 150 V arası. 61 V ila 150 V aralığındaki akım taşıyan elektrik potansiyelinin değerleri, ölçekte yapışma kuvvetlerinin elektrostatik bileşeninin temeli olan çift elektrik katmanının boşalmasına yol açar. ve bunun sonucunda da ölçeğin yok olması. 61 V'un altındaki akım taşıma potansiyeli değerleri, kireci yok etmek için yetersizdir ve 150 V'un üzerindeki akım taşıma potansiyeli değerlerinde, ısıtma tüplerinin metalinin istenmeyen elektriksel erozyon tahribatının başlaması muhtemeldir.

Mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği metal yüzey, aşağıdaki termal cihazların bir parçası olabilir: buhar ve sıcak su kazanlarının ısıtma boruları, ısı eşanjörleri, kazan üniteleri, buharlaştırıcılar, ısıtma şebekeleri, konut binalarının ısıtma sistemleri ve Devam eden işletme sırasında endüstriyel tesisler. Bu liste açıklama amaçlıdır ve mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği cihazların listesini sınırlamaz.

Bazı düzenlemelerde, mevcut buluşun yönteminin uygulanabileceği metal yüzeyin yapıldığı demir içeren alaşım, çelik veya dökme demir, kovar, fekral, transformatör çeliği gibi demir içeren başka bir malzeme olabilir, alsifer, manyeto, alniko, krom çeliği, invar, vb. Bu liste örnek niteliğindedir ve mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği demir içeren alaşımların listesini sınırlamaz. Teknikte uzman bir kişi, teknikte bilinen bilgilere dayanarak, mevcut buluşa göre kullanılabilecek bu tür demir içeren alaşımları tanımlayabilecektir.

Mevcut buluşun bazı uygulamalarına göre kireç oluşabilen sulu ortam, musluk suyu. Sulu ortam aynı zamanda çözünmüş metal bileşikleri içeren su da olabilir. Çözünmüş metal bileşikleri demir ve/veya alkalin toprak metal bileşikleri olabilir. Sulu ortam aynı zamanda demir ve/veya alkalin toprak metal bileşiklerinin koloidal parçacıklarının sulu bir süspansiyonu da olabilir.

Mevcut buluşa göre yöntem, daha önce oluşmuş birikintileri ortadan kaldırır ve bir ısıtma cihazının çalışması sırasında iç yüzeylerin reaktif içermeyen bir şekilde temizlenmesine yönelik bir araç olarak hizmet eder ve daha sonra cihazın kireçsiz çalışmasını sağlar. Bu durumda, kireçlenmenin ve korozyonun önlenmesinin sağlandığı bölgenin boyutu, etkin kireç oluşumunun engellendiği bölgenin boyutunu önemli ölçüde aşar.

Mevcut buluşa göre yöntem aşağıdaki avantajlara sahiptir:

Reaktiflerin kullanımını gerektirmez; Çevre dostu;

Uygulaması kolaydır, özel cihazlar gerektirmez;

Operasyonunun ekonomik göstergelerini önemli ölçüde etkileyen ısı transfer katsayısını artırmanıza ve kazanların verimliliğini artırmanıza olanak tanır;

Kazan öncesi su arıtmada uygulanan yöntemlere ilave olarak veya ayrı ayrı kullanılabilir;

Kazan dairelerinin teknolojik şemasını büyük ölçüde basitleştiren ve inşaat ve işletme sırasında maliyetleri önemli ölçüde azaltmayı mümkün kılan su yumuşatma ve hava giderme süreçlerinden vazgeçmenizi sağlar.

Yöntemin olası nesneleri sıcak su kazanları, atık ısı kazanları, kapalı sistemlerısı temini, deniz suyunun termal tuzdan arındırılması için tesisler, buhar dönüşüm tesisleri vb.

İç yüzeylerde korozyon hasarının ve kireç oluşumunun olmaması, düşük ve orta güçlü buhar kazanları için temel olarak yeni tasarım ve yerleşim çözümleri geliştirme olasılığının önünü açıyor. Bu, termal süreçlerin yoğunlaşması nedeniyle buhar kazanlarının ağırlığında ve boyutlarında önemli bir azalma elde edilmesini sağlayacaktır. Isıtma yüzeylerinin belirtilen sıcaklık seviyesini sağlayın ve bu nedenle yakıt tüketimini, hacmi azaltın baca gazları ve atmosfere emisyonlarını azaltmak.

UYGULAMA ÖRNEĞİ

Mevcut buluşta iddia edilen yöntem Admiralty Tersanelerinde ve Krasny Khimik kazan tesislerinde test edildi. Mevcut buluşa göre yöntemin, kazan ünitelerinin iç yüzeylerini birikintilerden etkili bir şekilde temizlediği gösterilmiştir. Bu çalışmalar sırasında %3-10 arasında yakıt eşdeğeri tasarruf elde edilirken, tasarruf değerlerinin değişmesi kazan ünitelerinin iç yüzeylerinin değişen derecelerde kirlenmesiyle ilişkilidir. Çalışmanın amacı, orta güçlü buhar kazanlarının yüksek kaliteli su arıtma, su kimyası rejimine uygunluk ve yüksek profesyonel seviye koşulları altında reaktifsiz, kireçsiz çalışmasını sağlamak için iddia edilen yöntemin etkinliğini değerlendirmekti. ekipmanın çalıştırılması.

Mevcut buluşta talep edilen yöntem, Devlet Üniter Teşebbüsü "TEK SPb"nin Güney-Batı şubesinin 4. Krasnoselskaya kazan dairesinin 3 DKVR 20/13 numaralı buhar kazanı ünitesi üzerinde test edildi. Kazan ünitesinin çalışması, düzenleyici belgelerin gerekliliklerine tam olarak uygun olarak gerçekleştirildi. Kazan, çalışma parametrelerini (üretilen buharın basıncı ve akış hızı, besleme suyunun sıcaklığı ve akış hızı, brülörlerdeki püskürtme havası ve yakıt basıncı, gaz yolunun ana bölümlerindeki vakum) izlemek için gerekli tüm araçlarla donatılmıştır. kazan ünitesi). Kazanın buhar çıkışı 18 t/saatte tutuldu, kazan tamburundaki buhar basıncı 8,1…8,3 kg/cm2 idi. Ekonomizer ısıtma modunda çalıştırıldı. Kaynak suyu olarak GOST 2874-82 “İçme suyu” gereksinimlerini karşılayan şehir suyu şebeke suyu kullanıldı. Belirtilen kazan dairesine giren demir bileşiklerinin sayısının kural olarak aştığı unutulmamalıdır. düzenleme gereksinimleri(0,3 mg/l) ve 0,3-0,5 mg/l'ye tekabül eder, bu da iç yüzeylerin demirli bileşiklerle aşırı büyümesine yol açar.

Yöntemin etkinliği, kazan ünitesinin iç yüzeylerinin durumuna göre değerlendirildi.

Mevcut buluşa göre yöntemin, kazan ünitesinin iç ısıtma yüzeylerinin durumu üzerindeki etkisinin değerlendirilmesi.

Testlere başlamadan önce kazan ünitesinin iç muayenesi yapılmış ve iç yüzeylerin başlangıç ​​durumu kaydedilmiştir. Kazanın ön muayenesi başlangıçta gerçekleştirildi ısıtma sezonu, kimyasal temizliğinden bir ay sonra. İnceleme sonucunda ortaya çıktı: Tamburların yüzeyinde katı birikintiler var koyu kahverengi paramanyetik özelliklere sahip ve muhtemelen demir oksitlerden oluşuyor. Tortuların kalınlığı görsel olarak 0,4 mm'ye kadar çıktı. Kaynatma borularının görünür kısmında, esas olarak fırına bakan tarafta, sürekli olmayan katı birikintiler bulunmuştur (2 ila 15 mm boyutunda ve görsel kalınlığı 100 mm olan boru uzunluğu başına en fazla beş nokta). 0,5 mm).

RU 2100492 C1'de açıklanan akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz, (1) noktasında kazanın arka tarafındaki üst tamburun kapağına (2) bağlandı (bkz. Şekil 1). Akım taşıyan elektrik potansiyeli 100 V'a eşitti. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 1,5 ay boyunca sürekli olarak korundu. Bu sürenin sonunda kazan ünitesi açıldı. Kazan ünitesinin iç muayenesi sonucunda, üst ve alt tamburların yüzeyinde (3) 2-2,5 metre (bölge (4) içinde neredeyse tamamen tortu yokluğu (görsel olarak 0,1 mm'den fazla olmayan) tespit edildi. ) tambur kapaklarından (akım taşıma potansiyeli oluşturmak için cihaz bağlantı noktaları (1)). Kapaklardan 2,5-3,0 m (bölge (5)) uzaklıkta, 0,3 mm kalınlığa kadar ayrı tüberkülozlar (noktalar) şeklinde birikintiler (6) korunmuştur (bkz. Şekil 1). Ayrıca öne doğru ilerledikçe (kapaklardan 3,0-3,5 m mesafede) görsel olarak 0,4 mm'ye kadar sürekli birikintiler başlar (7), yani. cihazın bağlantı noktasından bu mesafede mevcut buluşa göre temizleme yönteminin etkisi pratikte belirgin değildi. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 100 V'a eşitti. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 1,5 ay boyunca sürekli olarak korundu. Bu sürenin sonunda kazan ünitesi açıldı. Kazan ünitesinin iç muayenesi sonucunda, üst ve alt tamburların yüzeyinde, tambur kapaklarından 2-2,5 metre mesafede (bağlantı noktaları) neredeyse tamamen tortu yokluğu (görsel olarak 0,1 mm'den fazla olmayan) tespit edilmiştir. akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz). Kapaklardan 2,5-3,0 m mesafede, birikintiler 0,3 mm kalınlığa kadar bireysel tüberkülozlar (noktalar) şeklinde korunmuştur (bkz. Şekil 1). Ayrıca öne doğru hareket ettikçe (kapaklardan 3,0-3,5 m mesafede), görsel olarak 0,4 mm'ye kadar sürekli birikintiler başlar, yani. cihazın bağlantı noktasından bu mesafede mevcut buluşa göre temizleme yönteminin etkisi pratikte belirgin değildi.

Kaynatma borularının görünen kısmında, tambur kapaklarından 3,5-4,0 m mesafede, neredeyse hiç tortu bulunmadığı gözlendi. Ayrıca, öne doğru ilerledikçe, sürekli olmayan katı birikintiler bulunur (2 ila 15 mm arasında değişen boyutlarda ve 0,5 mm'ye kadar görsel kalınlıkta, 100 doğrusal mm başına beş noktaya kadar).

Bu test aşamasının bir sonucu olarak, mevcut buluşa göre yöntemin, herhangi bir reaktif kullanılmadan, önceden oluşmuş birikintileri etkili bir şekilde yok edebildiği ve kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasını sağlayabileceği sonucuna varılmıştır.

Testin bir sonraki aşamasında akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz “B” noktasına bağlandı ve testler 30-45 gün daha devam etti.

Kazan ünitesinin bir sonraki açılışı, cihazın 3,5 ay sürekli çalıştırılmasından sonra gerçekleştirildi.

Kazan ünitesinde yapılan inceleme, önceden kalan tortuların tamamen yok edildiğini ve kazan borularının alt kısımlarında sadece küçük bir miktarın kaldığını gösterdi.

Bu, aşağıdaki sonuçları çıkarmamıza izin verdi:

Kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasının sağlandığı bölgenin boyutu, birikintilerin etkili bir şekilde yok edildiği bölgenin boyutunu önemli ölçüde aşar; bu, tüm iç kısmın temizlenmesi için akım taşıma potansiyelinin bağlantı noktasının daha sonra aktarılmasına olanak tanır. kazan ünitesinin yüzeyi ve kireçsiz çalışma modunun korunması;

Daha önce oluşmuş birikintilerin yok edilmesi ve yenilerinin oluşumunun önlenmesi, farklı nitelikteki işlemlerle sağlanır.

Denetim sonuçlarına göre testlerin sonuna kadar sürdürülmesine karar verildi ısıtma sezonu tamburların ve kaynatma borularının son temizliği ve kazanın kireçsiz çalışmasının sağlanmasının güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla. Kazan ünitesinin bir sonraki açılışı 210 gün sonra gerçekleştirildi.

Kazanın iç muayenesinin sonuçları, kazanın üst ve alt tamburları ve kaynatma boruları içindeki iç yüzeylerinin temizlenmesi işleminin, tortuların neredeyse tamamen giderilmesiyle sonuçlandığını gösterdi. Metalin tüm yüzeyinde oluşan, mavi kararmalı siyah renkli, kalınlığı nemli halde bile (kazan açıldıktan hemen sonra) görsel olarak 0,1 mm'yi geçmeyen ince, yoğun bir kaplama.

Aynı zamanda mevcut buluşun yöntemi kullanıldığında kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasının sağlanmasının güvenilirliği de doğrulandı.

Manyetit filmin koruyucu etkisi, cihazın bağlantısı kesildikten sonra 2 aya kadar devam etti; bu, kazan ünitesinin rezerve veya onarım için aktarılırken kuru yöntemle korunmasını sağlamak için yeterlidir.

Mevcut buluş çeşitli hususlarla ilişkili olarak tanımlanmış olmasına rağmen spesifik örnekler Buluşun uygulamaları ve uygulamaları dikkate alındığında, bu buluşun bunlarla sınırlı olmadığı ve aşağıdaki istemler kapsamında uygulanabileceği anlaşılmalıdır.

1. Demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun önlenmesi için, söz konusu metal yüzeye akım taşıyan bir elektrik potansiyelinin uygulanmasını içeren bir yöntem. Söz konusu metal yüzey ile kolloidal parçacıklar ve kireç oluşturan iyonlar arasındaki kuvvet yapışmasının elektrostatik bileşenini nötralize etmek için 61 V ila 150 V arasında değişir.

Buluş, ısı enerjisi mühendisliği ile ilgilidir ve buhar ve sıcak su kazanlarının, ısı eşanjörlerinin, kazan ünitelerinin, buharlaştırıcıların, ısıtma şebekelerinin, konut binalarının ve endüstriyel tesislerin ısıtma sistemlerinin işletim sırasında kireç ve korozyona karşı ısıtma borularını korumak için kullanılabilir. Demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşturabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun önlenmesine yönelik bir yöntem, söz konusu metal yüzeye aşağıdaki aralıkta bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin uygulanmasını içerir: Belirtilen metal yüzey ile koloidal parçacıklar ve kireç oluşturan iyonlar arasındaki yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için 61 V ila 150 V arasında. Teknik sonuç, sıcak su ve buhar kazanlarının verimliliğinin ve üretkenliğinin arttırılması, ısı transferinin verimliliğinin arttırılması, katman katman yıkımın sağlanması ve oluşan tortunun giderilmesinin yanı sıra yeni oluşumunun önlenmesidir. 2 maaş f-ly, 1 cadde., 1 hasta.

Gemi buhar kazanlarında korozyon hem buhar-su devresinden hem de yakıtın yanma ürünlerinden meydana gelebilir.

Buhar-su devresinin iç yüzeyleri aşağıdaki korozyon türlerine maruz kalabilir;

Oksijen korozyonu en tehlikeli korozyon türüdür. Oksijen korozyonunun karakteristik bir özelliği, derin çukurlara ve deliklere ulaşan yerel noktasal korozyonun oluşmasıdır; Ekonomizörlerin, toplayıcıların ve sirkülasyon devrelerinin iniş borularının giriş bölümleri oksijen korozyonuna en duyarlı olanlardır.

Nitrit korozyonu, oksijen korozyonunun aksine, ısıl gerilimli kaldırma borularının iç yüzeylerini etkiler ve 15 ^ 20 mm çapında daha derin çukurların oluşmasına neden olur.

Taneler arası korozyon özel bir korozyon türüdür ve metal geriliminin en fazla olduğu yerlerde meydana gelir ( Kaynaklar, haddeleme ve flanş bağlantıları) kazan metalinin yüksek konsantrasyonlu alkali ile etkileşimi sonucu oluşur. Karakteristik bir özellik, metalin yüzeyindeki bir ağın görünümüdür. küçük çatlaklar yavaş yavaş çatlaklara dönüşüyor;

Çamur korozyonu, çamurun biriktiği yerlerde ve kazan sirkülasyon devrelerinin durgun bölgelerinde meydana gelir. Demir oksitler metalle temas ettiğinde süreç doğası gereği elektrokimyasaldır.

Yakıtın yanma ürünlerinden aşağıdaki korozyon türleri görülebilir;

Gaz korozyonu buharlaşmalı, aşırı ısınmalı ve ekonomizör ısıtma yüzeylerini, gövde astarını,

Yüksek gaz sıcaklıklarına maruz kalan gaz kılavuz kalkanları ve diğer kazan elemanları.Kazan borularının metal sıcaklığı 530 0C'nin üzerine çıktığında (karbon çeliği için), boruların yüzeyindeki koruyucu oksit filmin tahrip olması başlar ve engelsiz erişim sağlanır. oksijenin saf metale dönüşümü. Bu durumda boruların yüzeyinde kireç oluşumu ile birlikte korozyon meydana gelir.

Bu tür korozyonun acil nedeni, bu elemanların soğutma rejiminin ihlali ve sıcaklıklarının izin verilen seviyenin üzerine çıkmasıdır. Boru ısıtma yüzeyleri nedeniyle Ysh Duvar sıcaklığında farklılıklar olabilir; önemli bir kireç tabakasının oluşması, dolaşım rejimindeki rahatsızlıklar (durgunluk, devrilme, buhar kilitlerinin oluşumu), kazandan su kaybı, eşit olmayan su dağıtımı ve buhar manifoldu boyunca buhar çıkışı.

Yüksek sıcaklık (vanadyum) korozyonu, yüksek gaz sıcaklıkları bölgesinde bulunan buharlı kızdırıcıların ısıtma yüzeylerini etkiler. Yakıt yandığında vanadyum oksitler oluşur. Bu durumda oksijen eksikliği olduğunda vanadyum trioksit, fazla olduğunda vanadyum pentoksit oluşur. Erime noktası 675 0C olan vanadyum pentoksit U205 aşındırıcıdır. Akaryakıtın yanması sırasında açığa çıkan vanadyum pentoksit, yüksek sıcaklıktaki ısıtma yüzeylerine yapışır ve metalin aktif olarak tahrip olmasına neden olur. Deneyler, ağırlıkça %0,005 kadar düşük vanadyum içeriğinin bile tehlikeli korozyona neden olabileceğini göstermiştir.

Vanadyum korozyonu, kazan elemanlarının metalinin izin verilen sıcaklığının düşürülmesi ve minimum aşırı hava katsayıları a = 1.03 + 1.04 ile yanmanın düzenlenmesi ile önlenebilir.

Düşük sıcaklık (asit) korozyonu esas olarak kuyruk ısıtma yüzeylerini etkiler. Sülfürlü akaryakıtın yanma ürünleri her zaman birbirleriyle birleştiğinde sülfürik asit oluşturan su buharı ve sülfür bileşikleri içerir. Gazlar nispeten soğuk kuyruk ısıtma yüzeylerini yıkadığında, sülfürik asit buharı bunların üzerinde yoğunlaşır ve metal korozyonuna neden olur. Düşük sıcaklıkta korozyonun yoğunluğu, ısıtma yüzeylerinde biriken nem tabakasındaki sülfürik asit konsantrasyonuna bağlıdır. Aynı zamanda yanma ürünlerindeki SO3 konsantrasyonu yalnızca yakıttaki kükürt içeriğine göre belirlenmez. Düşük sıcaklıkta korozyon oranını etkileyen başlıca faktörler;

Fırında yanma reaksiyonunun meydana gelmesi için koşullar. Fazla hava oranı arttıkça B03 gazının yüzdesi artar (a = 1,15'te yakıtın içerdiği kükürtün %3,6'sı oksitlenir; a = 1,7'de kükürtün yaklaşık %7'si oksitlenir). Aşırı hava katsayılarında a = 1,03 - 1,04, pratikte hiç sülfürik anhidrit B03 oluşmaz;

Isıtma yüzeylerinin durumu;

Kazanın çok soğuk suyla beslenmesi, ekonomizör borularının duvarlarının sıcaklığının sülfürik asit için çiğlenme noktasının altına düşmesine neden olur;

Yakıttaki su konsantrasyonu; Suya doymuş yakıtları yakarken, yanma ürünlerindeki su buharının kısmi basıncındaki artışa bağlı olarak çiğlenme noktası artar.

Durma korozyonu, boruların ve manifoldların, mahfazanın, yanma cihazlarının, bağlantı parçalarının ve kazanın gaz-hava kanalının diğer elemanlarının dış yüzeylerini etkiler. Yakıtın yanması sırasında oluşan kurum, kazanın gaz-hava kanalının ısıtma yüzeylerini ve iç kısımlarını kaplar. Kurum higroskopiktir ve kazan soğuduğunda nemi kolayca emerek korozyona neden olur. Kazan soğuduğunda metal yüzeyinde bir sülfürik asit çözeltisi filmi oluştuğunda ve elemanlarının sıcaklığı sülfürik asit için çiğlenme noktasının altına düştüğünde korozyon ülseratif niteliktedir.

Durma korozyonuna karşı mücadele, nemin kazan metalinin yüzeyine girmesini önleyen koşulların yaratılmasının yanı sıra kazan elemanlarının yüzeylerine korozyon önleyici kaplamalar uygulanmasına dayanır.

Kazanların kısa süreli çalışmaması durumunda, ısıtma yüzeylerinin muayenesi ve temizliği yapıldıktan sonra, atmosferik yağışların kazan bacalarına girmesini önlemek için bacaya kapak takılması, hava menfezlerinin ve muayene deliklerinin kapatılması gerekir. MKO'daki nemi ve sıcaklığı sürekli izlemek gerekir.

Kazanların kullanılmadığı zamanlarda korozyona uğramaması için, çeşitli yollar kazan depolama. İki depolama yöntemi vardır; ıslak ve kuru.

Kazanları depolamanın ana yöntemi ıslak depolamadır. Kazanın, bir kızdırıcı ve ekonomizör de dahil olmak üzere elektron-iyon değişimi ve oksijen giderme filtrelerinden geçen besleme suyuyla tamamen doldurulmasını içerir. Kazanlar ıslak depoda 30 günden fazla saklanamaz. Kazanların uzun süre kullanılmaması durumunda kazanın kuru depolanması kullanılır.

Kuru depolama, kazanın suyunun tamamen boşaltılmasını ve nemi emen silika jelli patiska torbalarının kazan manifoldlarına yerleştirilmesini içerir. Toplayıcılar periyodik olarak açılır, emilen nemin kütlesini ve emilen nemin silika jelden buharlaşmasını belirlemek için silika jel kütlesinin bir kontrol ölçümü gerçekleştirilir.

Çalışma sırasında buhar kazanlarının elemanlarının bulunduğu koşullar son derece çeşitlidir.

Çok sayıda korozyon testi ve endüstriyel gözlemlerin gösterdiği gibi, düşük alaşımlı ve hatta östenitik çelikler, kazanın çalışması sırasında yoğun korozyona maruz kalabilir.

Buhar kazanlarının metal ısıtma yüzeylerinin korozyonu erken aşınmaya neden olmakta ve bazen ciddi sorunlara ve kazalara yol açmaktadır.

Kazanların acil durum kapatmalarının çoğu, elek, tahıl ekonomizeri, buhar kızdırma boruları ve kazan tamburlarının korozyondan kaynaklanan hasarları nedeniyle meydana gelir. Tek geçişli bir kazanda tek bir korozyon fistülünün bile ortaya çıkması, elektrik üretimi eksikliğiyle ilişkili olarak tüm ünitenin kapanmasına yol açar. Yüksek ve ultra yüksek basınçlı varil kazanlarının korozyonu, termik santrallerdeki arızaların ana nedeni haline gelmiştir. Korozyon hasarına bağlı işletme arızalarının %90'ı 15,5 MPa basınçtaki tamburlu kazanlarda meydana gelmiştir. Önemli miktar Maksimum termal yüklerin olduğu bölgelerde tuz bölmelerinin elek borularında korozyon hasarı meydana geldi.

ABD'li uzmanlar tarafından 238 kazanın (50 ila 600 MW kapasiteye sahip üniteler) gerçekleştirilen incelemeleri, 1.719 planlanmamış kesintiyi ortaya çıkardı. Kazan aksama sürelerinin yaklaşık 2/3'ü korozyondan kaynaklandı ve bunun %20'si buhar üreten boruların korozyonundan kaynaklandı. ABD'de 1955'te devreye alındıktan sonra iç korozyon ciddi bir sorun olarak kabul edildi. çok sayıda 12,5-17 MPa basınçlı tamburlu kazanlar.

1970 yılı sonuna gelindiğinde bu tip 610 kazanın yaklaşık %20'si korozyon nedeniyle hasar görmüştü. Elek boruları çoğunlukla iç korozyona karşı duyarlıyken, kızdırıcılar ve ekonomizörler bundan daha az etkilendi. Besleme suyunun kalitesinin iyileştirilmesi ve koordineli bir fosfatlama rejimine geçişle birlikte, ABD enerji santrallerinin tamburlu kazanlarındaki parametrelerin artmasıyla birlikte, viskoz, plastik korozyon hasarı yerine, elek borularında ani kırılgan kırılmalar meydana geldi. “J970 t.'den itibaren 12,5, 14,8 ve 17 MPa basınçlı kazanlar için boruların korozyon hasarından kaynaklanan tahribatı sırasıyla %30, %33 ve %65 idi.

Korozyon sürecinin koşullarına göre, atmosferik ve ayrıca ıslak gazların etkisi altında meydana gelen atmosferik korozyon arasında bir ayrım yapılır; metalin yüksek sıcaklıklarda çeşitli gazlarla (oksijen, klor vb.) etkileşiminden kaynaklanan gaz ve çoğu durumda sulu çözeltilerde meydana gelen elektrolitlerdeki korozyon.

Korozyon proseslerinin doğası gereği, kazan metali kimyasal ve elektrokimyasal korozyona ve bunların birleşik etkilerine maruz kalabilir.

Buhar kazanlarının ısıtma yüzeyleri çalıştırılırken, baca gazlarının oksitleyici ve indirgeyici atmosferlerinde yüksek sıcaklıkta gaz korozyonu ve kuyruk ısıtma yüzeylerinde düşük sıcaklıkta elektrokimyasal korozyon meydana gelir.

Araştırmalar, ısıtma yüzeylerinin yüksek sıcaklıkta korozyonunun en yoğun şekilde yalnızca baca gazlarında aşırı serbest oksijen varlığında ve erimiş vanadyum oksitlerin varlığında meydana geldiğini ortaya koymuştur.

Baca gazlarının oksitleyici atmosferindeki yüksek sıcaklıktaki gaz veya sülfür korozyonu, elek borularını ve konvektif kızdırıcıları, kazan demetlerinin ilk sıralarını, borular arasındaki metal ara parçaları, rafları ve süspansiyonları etkiler.

Bir dizi yüksek ve süperkritik basınçlı kazanın yanma odalarının elek borularında, indirgeyici bir atmosferde yüksek sıcaklıkta gaz korozyonu gözlemlendi.

Gaz tarafındaki ısıtma yüzey borularının korozyonu, baca gazları ve dış birikintilerin oksit filmler ve boru metali ile etkileşiminin karmaşık bir fiziksel ve kimyasal sürecidir. Bu sürecin gelişimi, zamanla değişen yoğun ısı akışlarından ve iç basınçtan ve kendi kendini telafi etmekten kaynaklanan yüksek mekanik streslerden etkilenir.

Orta ve düşük basınçlı kazanlarda suyun kaynama noktasına göre belirlenen elek duvarı sıcaklığı daha düşük olduğundan bu tip metal tahribatı görülmez.

Isıtma yüzeylerinin baca gazlarından korozyonu (dış korozyon), yanma ürünleri, agresif gazlar, çözeltiler ve mineral bileşik eriyikleri ile etkileşimin bir sonucu olarak metalin yok edilmesi sürecidir.

Metal korozyonu, dış ortama kimyasal veya elektrokimyasal maruz kalmanın bir sonucu olarak ortaya çıkan metalin kademeli olarak tahrip edilmesi olarak anlaşılmaktadır.

\ Çevreyle doğrudan kimyasal etkileşimin bir sonucu olan metal tahribatı süreçleri kimyasal korozyon olarak sınıflandırılır.

Metal aşırı ısıtılmış buhar ve kuru gazlarla temas ettiğinde kimyasal korozyon meydana gelir. Kuru gazlardaki kimyasal korozyona gaz korozyonu denir.

Kazanın fırınında ve baca kanallarında, oksijen, karbondioksit, su buharı, kükürt dioksit ve diğer gazların etkisi altında boruların ve kızdırıcı raflarının dış yüzeyinde gaz korozyonu meydana gelir; boruların iç yüzeyi - buhar veya su ile etkileşimin bir sonucu olarak.

Elektrokimyasal korozyon, kimyasal korozyondan farklı olarak, meydana gelen reaksiyonlara bir elektrik akımının eşlik etmesiyle karakterize edilir.

Çözeltilerdeki elektriğin taşıyıcısı, moleküllerin ayrışması nedeniyle içlerinde bulunan iyonlar ve metal içermeyen elektronlardır:

Kazanın iç yüzeyi çoğunlukla elektrokimyasal korozyona maruz kalır. Modern kavramlara göre, tezahürü iki bağımsız süreçten kaynaklanmaktadır: metal iyonlarının hidratlanmış iyonlar formunda çözeltiye geçtiği anodik ve fazla elektronların depolarizatörler tarafından asimile edildiği katodik. Depolarizatörler indirgenmiş atomlar, iyonlar, moleküller olabilir.

Dış işaretlere dayanarak sürekli (genel) ve yerel (yerel) korozyon hasarı biçimleri ayırt edilir.

Genel korozyonda, agresif ortamla temas eden ısıtma yüzeyinin tamamı korozyona uğrar ve içte veya dışta eşit şekilde incelir. Yerel korozyon ile yüzeyin ayrı ayrı alanlarında tahribat meydana gelir, metal yüzeyin geri kalanı hasardan etkilenmez.

Yerel korozyon, nokta korozyonu, ülser korozyonu, oyuklanma korozyonu, tanecikler arası korozyon, stres korozyonu çatlaması ve metal korozyonu yorgunluğunu içerir.

Tipik örnek elektrokimyasal korozyondan kaynaklanan yıkım.

TPP-110 kazanların 12Kh1MF çelikten yapılmış NRCh 042X5 mm borularının dış yüzeyinden tahribat, alt ekrana bitişik alanda kaldırma indirme halkasının alt kısmında yatay bir bölümde meydana geldi. Açık arka taraf boru, tahribat noktasında kenarları hafif inceltilerek açıldı. Tahribatın nedeni, su jeti ile cürufun temizlenmesi nedeniyle boru duvarının korozyon nedeniyle yaklaşık 2 mm kadar incelmesiydi. 950 t/saat buhar üretimi, antrasit pelet tozu (sıvı cüruf giderme), 25,5 MPa basınç ve 540 °C kızgın buhar sıcaklığı ile ısıtılan kazan durdurulduktan sonra borularda ıslak cüruf ve kül kaldı. elektrokimyasal korozyonun yoğun bir şekilde ilerlediği. Borunun dışı kalın bir kahverengi demir hidroksit tabakasıyla kaplanmıştı.Boruların iç çapı, yüksek ve ultra yüksek basınçlı kazan borularının toleransları dahilindeydi. Dış çap boyutlarında eksi toleransın ötesinde sapmalar var: minimum dış çap. izin verilen minimum 41,7 mm ile 39 mm'ye ulaştı. Korozyon arızası noktasına yakın duvar kalınlığı, nominal boru kalınlığı 5 mm iken yalnızca 3,1 mm idi.

Metalin mikro yapısı uzunluk ve çevre boyunca aynıdır. Borunun iç yüzeyinde ısıl işlem sırasında borunun oksidasyonu sırasında oluşan karbondan arındırılmış bir tabaka bulunmaktadır. Dışarıda böyle bir katman yoktur.

NRF borularının ilk kopmanın ardından incelenmesi, yıkımın nedeninin bulunmasını mümkün kıldı. NRF'nin değiştirilmesine ve cüruf giderme teknolojisinin değiştirilmesine karar verildi. Bu durumda ince bir elektrolit filminin varlığından dolayı elektrokimyasal korozyon meydana geldi.

Çukur korozyonu, yüzeyin tek tek küçük alanlarında yoğun olarak meydana gelir, ancak çoğu zaman önemli bir derinliğe kadar meydana gelir. Ülserlerin çapı 0,2-1 mm civarında olduğunda buna pinpoint denir.

Ülser oluşan yerlerde zamanla fistüller oluşabilmektedir. Çukurlar genellikle korozyon ürünleriyle doldurulur ve bunun sonucunda her zaman tespit edilemezler. Bunun bir örneği, besleme suyunun yetersiz havasının alınması ve borulardaki su hareketinin düşük hızları nedeniyle çelik ekonomizer borularının tahrip olmasıdır.

Boruların metalinin önemli bir kısmının etkilenmesine rağmen fistül nedeniyle ekonomizer bobinlerinin tamamen değiştirilmesi gerekmektedir.

Buhar kazanlarının metali aşağıdaki tehlikeli korozyon türlerine maruz kalır: kazanların çalışması sırasında ve onarım altındayken oksijen korozyonu; kazan suyunun buharlaştığı yerlerde kristaller arası korozyon; buhar-su korozyonu; östenitik çeliklerden yapılmış kazan elemanlarının korozyon çatlaması; alt çamur - uluyan korozyon. Bu tür kazan metal korozyonunun kısa bir açıklaması Tablo'da verilmiştir. YUL.

Kazanların çalışması sırasında metal korozyonu ayırt edilir - yük altında korozyon ve ayakta korozyon.

Yük altında korozyon, ısınmaya en duyarlı olanıdır. Kazan elemanları iki fazlı bir ortamla yani elek ve kazan borularıyla temas halinde üretilmektedir. Ekonomizörlerin ve kızdırıcıların iç yüzeyi, kazanın çalışması sırasında korozyondan daha az etkilenir. Yük altında korozyon oksijensiz ortamda da meydana gelir.

Drenajsız alanlarda park korozyonu meydana gelir. dikey kızdırıcı bobinlerin elemanları, yatay kızdırıcı bobinlerin sarkan boruları

Borulu ve rejeneratif hava ısıtıcılarının, düşük sıcaklık ekonomizörlerinin ve ayrıca metal baca kanallarının ısıtma yüzeyleri ve bacalar baca gazlarının çiğlenme noktasının altındaki metal sıcaklıklarında. Düşük sıcaklıkta korozyonun kaynağı, baca gazlarında sülfürik asit buharı oluşturan ve baca gazlarının çiğlenme noktası sıcaklıklarında yoğunlaşan sülfürik anhidrit SO3'tür. Gazlardaki yüzde birkaç binde bir oranındaki SO3, yılda 1 mm'yi aşan bir oranda metal korozyonuna neden olmak için yeterlidir. Yanma sürecini küçük fazla hava ile düzenleyerek, yakıt katkı maddeleri kullanarak ve metalin korozyon direncini artırarak düşük sıcaklıkta korozyon yavaşlatılır.

Katı yakıt yakarken tambur ve tek geçişli kazanların yanma elekleri, buhar kızdırıcıları ve bunların bağlantı elemanları ile kükürtlü akaryakıt yakarken süperkritik basınçlı kazanların alt radyasyon kısmının elekleri yüksek sıcaklıkta korozyona maruz kalır.

Boruların iç yüzeyinin korozyonu, kazan suyunda bulunan oksijen ve karbondioksit gazlarının veya tuzların (klorürler ve sülfatlar) boruların metali ile etkileşiminin bir sonucudur. İÇİNDE modern kazanlar süperkritik buhar basıncı, besleme suyunun derin tuzdan arındırılması ve termal havanın alınması sonucu gazların ve aşındırıcı tuzların içeriği önemsizdir ve korozyonun ana nedeni metalin su ve buharla etkileşimidir. Boruların iç yüzeyinin korozyonu, kabarcıklar, çukurlar, oyuklar ve çatlakların oluşmasıyla kendini gösterir; Hasarlı boruların dış yüzeyi sağlıklı olanlardan farklı olmayabilir.

Boruların iç korozyonundan kaynaklanan hasarlar ayrıca şunları içerir:
oksijen park korozyonu boruların iç yüzeyinin herhangi bir alanını etkiler. En yoğun şekilde etkilenen alanlar, suda çözünebilen birikintilerle kaplı olanlardır (kızdırıcıların boruları ve tek geçişli kazanların geçiş bölgesi);
çamur tabakası altında suyun buharlaşması nedeniyle konsantre alkalinin etkisi altında meydana gelen kazan ve elek borularının çamur altı alkali korozyonu;
Korozif bir ortama ve alternatif termal gerilimlere eşzamanlı maruz kalmanın bir sonucu olarak kazan ve elek borularında çatlaklar şeklinde ortaya çıkan korozyon yorgunluğu.

Boruların tasarlanandan önemli ölçüde daha yüksek sıcaklıklara aşırı ısınması nedeniyle borularda kireçlenme oluşur. Kazan ünitelerinin verimliliğinin artması nedeniyle, buhar kızdırıcı borularının baca gazlarına karşı yetersiz kireç direnci nedeniyle arızalanması durumları son zamanlarda daha sık hale gelmiştir. Yoğun kireçlenme çoğunlukla akaryakıt yakarken görülür.

Boru duvarlarının aşınması, kömür ve şist tozu ve külünün aşındırıcı etkisinin yanı sıra, hasarlı bitişik borulardan veya üfleyici nozullardan çıkan buhar jetlerinin bir sonucu olarak meydana gelir. Bazen boru duvarlarının aşınmasının ve sertleşmesinin nedeni, ısıtma yüzeylerini temizlemek için kullanılan saçmadır. Boru aşınmasının yerleri ve derecesi, dış muayene ve çaplarının ölçülmesiyle belirlenir. Gerçek boru et kalınlığı ultrasonik kalınlık ölçer ile ölçülür.

Ekran ve kazan borularının yanı sıra, tek geçişli kazanların radyant kısmının münferit boruları ve duvar panellerinin bölümleri, borular eşit olmayan bir gerilimle monte edildiğinde, boru tespitleri kırıldığında, su sızdığında ve eksikliğinden dolayı meydana gelir. termal hareketleri için özgürlük. Kızdırıcı bobinlerin ve eleklerin bükülmesi esas olarak askıların ve bağlantı elemanlarının yanması nedeniyle meydana gelir; kurulum veya değiştirme sırasında izin verilen aşırı ve eşit olmayan gerilim bireysel unsurlar. Su ekonomizer bobinlerinin bükülmesi, desteklerin ve askıların yanması ve yer değiştirmesi nedeniyle meydana gelir.

Fistüller, şişkinlikler, çatlaklar ve kopmalar ayrıca aşağıdakilerin bir sonucu olarak da ortaya çıkabilir: Borularda kireç birikintileri, korozyon ürünleri, proses kireçleri, kaynak boncukları ve su dolaşımını yavaşlatan ve boru metalinin aşırı ısınmasına katkıda bulunan diğer yabancı nesneler; bilyalı dövme; çelik kalitesi ve buhar parametreleri ile gaz sıcaklığı arasındaki tutarsızlıklar; harici mekanik hasar; çalışma koşullarının ihlali.