PCN nüfuz eden kılcal tahribatsız kontrol yöntemi. Penetrant kontrol yöntemleri kılcal yöntem

TAHRİBATSIZ TEST

Derzleri, tortuları ve ana metali test etmek için renk yöntemi

Önsöz

1. JSC "Volgograd Kimyasal ve Petrol Aparatı Teknolojisi Araştırma ve Tasarım Enstitüsü" (JSC "VNIIPT Kimyasal ve Petrol Aparatı") tarafından geliştirilmiştir.

2. 260 Sayılı “Kimyasal ve Petrol ve Gaz İşleme Ekipmanları” Teknik Komitesi tarafından Aralık 1999 Onay Belgesi ile ONAYLANMIŞ VE TANITILMIŞTIR.

3. Rusya'nın Gosgortekhnadzor'un 5 Nisan 2001 tarih ve 12-42/344 sayılı yazısı ile KABUL EDİLMİŞTİR.

4. OST 26-5-88 DEĞİŞTİR

OST 26-5-99

ENDÜSTRİ STANDARTI

Giriş tarihi 2000-04-01

1 KULLANIM ALANI

Bu standart, tüm kalitelerdeki çelik, titanyum, bakır, alüminyum ve bunların alaşımlarının kaynaklı bağlantılarının, dolgulu ve ana metalin test edilmesi için demir dışı yöntem için geçerlidir.

Standart kimya, petrol ve gaz mühendisliği endüstrisinde geçerlidir ve Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından kontrol edilen herhangi bir tesis için kullanılabilir.

Standart, renk testi, kontrollü nesneler (kaplar, aparatlar, boru hatları, metal yapılar, bunların elemanları vb.), personel ve işyerleri, kusur tespit malzemeleri, sonuçların değerlendirilmesi ve sunumu için metodoloji gerekliliklerini belirler. güvenlik gereksinimleri.

2 MEVZUAT REFERANSI

GOST 12.0.004-90 SSBT Çalışanlar için iş güvenliği eğitimi organizasyonu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Yangın Güvenliği. Genel Gereksinimler

GOST 12.1.005-88 SSBT. Hava için genel sıhhi ve hijyenik gereklilikler çalışma alanı

PPB 01-93 Kuralları yangın Güvenliği Rusya Federasyonu'nda

Rusya'nın Gosgortekhnadzor tarafından onaylanan tahribatsız muayene uzmanlarının onaylanması için kurallar

RD 09-250-98 Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan kimyasal, petrokimya ve petrol arıtma tehlikeli üretim tesislerinde güvenli onarım çalışmaları prosedürüne ilişkin düzenlemeler

RD 26-11-01-85 Radyografik ve ultrasonik testler için erişilemeyen kaynaklı bağlantıların test edilmesi için talimatlar

SN 245-71 Endüstriyel işletmelerin tasarımı için sıhhi standartlar

20.02.85 tarihinde SSCB Gosgortekhnadzor tarafından onaylanan, tehlikeli gaz işleri yürütmek için standart talimat.

3 GENEL

3.1 Tahribatsız muayenenin renk yöntemi (renk kusuru tespiti), kılcal yöntemlere atıfta bulunur ve yüzeyde ortaya çıkan süreksizlikler gibi kusurları tespit etmek için tasarlanmıştır.

3.2 Renk yönteminin kullanımı, kontrol kapsamı, kusur sınıfı, ürün için tasarım belgelerinin geliştiricisi tarafından belirlenir ve çizimin teknik gereksinimlerine yansıtılır.

3.3 GOST 18442'ye göre renk yöntemiyle testin gerekli hassasiyet sınıfı, bu standardın gerekliliklerini karşılarken uygun kusur tespit malzemelerinin kullanılmasıyla sağlanır.

3.4 Demir dışı metallerden ve alaşımlardan yapılmış nesnelerin kontrolü, mekanik işlemden önce yapılmalıdır.

3.5 Renk yöntemiyle kontrol, boya, vernik ve diğer kaplamalar uygulanmadan önce veya kontrol edilen yüzeylerden tamamen çıkarıldıktan sonra yapılmalıdır.

3.6 Bir nesneyi ultrasonik ve renkli olmak üzere iki yöntemle test ederken, renk yöntemiyle kontrol ultrasondan önce yapılmalıdır.

3.7 Renk yöntemi ile kontrol edilecek yüzey, metal sıçramaları, is, tufal, cüruf, pas, çeşitli organik maddeler (yağlar vb.) ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Metal sıçraması, kurum, kireç, cüruf, pas vb. kirlenme, yüzey mekanik temizliğe tabidir.

Karbon çelikleri, düşük alaşımlı çelikler ve mekanik özelliklerde bunlara yakın olanların yüzeylerinin mekanik temizliği yapılmalıdır. öğütücü seramik bağlı elektrokorindon taşlama çarkı ile.

GOST 18442'ye göre metal fırçalar, aşındırıcı kağıt veya diğer yöntemlerle yüzeyin temizlenmesine izin verilir, bu da Ek A'nın gereksinimlerinin karşılanmasını sağlar.

Yüzeyin yağdan ve diğer organik kirleticilerden ve ayrıca sudan temizlenmesi, bu yüzeyin veya nesneler küçükse, 100-120 ° C sıcaklıkta 40-60 dakika ısıtılarak yapılması önerilir.

Not. Kontrol edilen yüzeyin mekanik olarak temizlenmesi ve ısıtılması ve ayrıca testten sonra nesnenin temizlenmesi kusur dedektörünün sorumluluğunda değildir.

3.8 Kontrol edilen yüzeyin pürüzlülüğü, bu standardın Ek A gerekliliklerine uygun olmalı ve ürünün düzenleyici ve teknik dokümantasyonunda belirtilmelidir.

3.9 Renk yöntemi ile kontrol edilecek yüzey, görsel kontrol sonuçlarına göre QCD servisi tarafından kabul edilmelidir.

3.10 Kaynaklı birleştirmelerde, genişliği ana metalin kalınlığından daha az olmayan, ancak kaynağın her iki tarafında 25 mm'den az olmayan, metal kalınlığı 25'e kadar olan, kaynağın yüzeyi ve ana metalin bitişik bölümleri. dahil ve 50 mm - 25 mm'den fazla metal kalınlığı ile renk yöntemiyle kontrole tabidir. mm'den 50 mm'ye kadar.

3.11 Uzunluğu 900 mm'den fazla olan kaynaklı bağlantılar, tekrar uygulanmadan önce indikatör penetranının kurumasını önleyecek şekilde uzunluğu veya alanı ayarlanması gereken kontrol bölümlerine (bölgelerine) bölünmelidir.

Kaynak için çevresel kaynaklı bağlantılar ve kenarlar için, kontrollü bölümün uzunluğu ürünün çapında olmalıdır:

900 mm'ye kadar - en fazla 500 mm,

900 mm'den fazla - 700 mm'den fazla değil.

Kontrol edilen yüzeyin alanı 0,6 m 2 yi geçmemelidir.

3.12 Silindirik bir kabın iç yüzeyi kontrol edilirken ekseni yataya 3 - 5° açıyla eğimli olmalı ve atık sıvıların tahliyesi sağlanmalıdır.

3.13 Renk yöntemiyle kontrol, 5 ila 40 °C sıcaklıkta ve %80'den fazla olmayan bağıl nemde gerçekleştirilmelidir.

Uygun kusur tespit malzemeleri kullanılarak 5 °C'nin altındaki sıcaklıklarda muayene yapılmasına izin verilir.

3.14 Nesnelerin montajı, onarımı veya teknik teşhisi sırasında renk yöntemiyle kontrol yapılması, RD 09-250'ye göre gaz tehlikeli çalışma olarak belgelenmelidir.

3.15 Renk yöntemiyle kontrol, özel teorik ve pratik eğitimden geçmiş ve Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan "Tahribatsız muayene uzmanlarının sertifikalandırılmasına ilişkin kurallar" uyarınca öngörülen şekilde sertifikalandırılmış kişiler tarafından yapılmalıdır, ve uygun sertifikalara sahip olanlar.

3.16 Renk kontrolü için hizmet standartları Ek B'de verilmiştir.

3.17 Bu standart, belirli nesneler için renk kontrolü için süreç talimatlarının ve (veya) diğer süreç belgelerinin geliştirilmesinde işletmeler (kuruluşlar) tarafından kullanılabilir.

4 RENK YÖNTEMİYLE KONTROL ALANI İÇİN GEREKLİLİKLER

4.1 Genel gereksinimler

4.1.1 Renk yöntemi kontrol alanı, SN-245, GOST 12.1.005 ve 3.13, 4.1 gerekliliklerine uygun olarak doğal ve (veya) yapay aydınlatma ve besleme ve egzoz havalandırması bulunan kuru, ısıtmalı, yalıtılmış odalarda bulunmalıdır. Bu standardın 4, 4.2.1, yüksek sıcaklık kaynaklarından ve kıvılcımlara neden olan mekanizmalardan uzakta.

Sıcaklığı 5 °C'nin altında olan besleme havası ısıtılmalıdır.

4.1.2 Organik çözücüler ve diğer yanıcı ve patlayıcı maddeler kullanan kusur tespit malzemeleri kullanıldığında, kontrol alanı iki bitişik odaya yerleştirilmelidir.

İlk odada, kontrolün hazırlanması ve yürütülmesi için teknolojik işlemlerin yanı sıra kontrollü nesnelerin denetimi gerçekleştirilir.

İkinci odada yanıcı ve patlayıcı madde kullanımı ile ilgili olmayan ve güvenlik yönetmeliklerine göre ilk odaya kurulamayan ısıtma cihazları ve ekipmanları bulunmaktadır.

Üretim (montaj) sahalarında, kontrol metodolojisi ve güvenlik gerekliliklerine tam olarak uygun olarak renk yöntemiyle kontrol yapılmasına izin verilir.

4.1.3 Büyük boyutlu nesnelerin kontrolü alanında, kullanılan kusur tespit malzemelerinin izin verilen buhar konsantrasyonu aşılırsa, döner bir veya iki döner tablaya monte edilmiş sabit emme panelleri, portatif egzoz davlumbazları veya asılı egzoz panelleri -menteşeli askı takılmalıdır.

Portatif ve asılı aspirasyon cihazları, esnek hava kanalları ile havalandırma sistemine bağlanmalıdır.

4.1.4 Renk yöntemine göre kontrol alanındaki aydınlatma birleştirilmelidir (genel ve yerel).

Üretim koşulları nedeniyle yerel aydınlatmanın kullanılması mümkün değilse, tek bir genel aydınlatma kullanımına izin verilir.

Kullanılan armatürler patlamaya dayanıklı olmalıdır.

Aydınlatma değerleri Ek B'de verilmiştir.

kullanma Optik enstrümanlar ve kontrollü yüzeyin incelenmesi için diğer araçlar, aydınlatması, bu cihazların ve (veya) araçların çalışması için belgelerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.1.5 Renk yöntemi kontrol alanı, kuru, temiz sıkıştırılmış hava basınç 0,5 - 0,6 MPa.

Basınçlı hava sahaya bir yağ-nem ayırıcıdan girmelidir.

4.1.6 Site, kanalizasyona giden bir soğuk ve sıcak su kaynağına sahip olmalıdır.

4.1.7 Site içindeki zemin ve duvarlar kolay yıkanabilir malzemelerle (metlak kiremit vb.) kaplanmalıdır.

4.1.8 Sahada aletlerin, cihazların, kusur tespiti ve yardımcı malzemelerin ve belgelerin saklanması için dolaplar kurulmalıdır.

4.1.9 Renk kontrol alanının ekipmanının bileşimi ve düzenlenmesi, işlemlerin teknolojik sırasını sağlamalı ve Bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.2 Renk yöntemi kontrolünün çalışma alanı için gereklilikler

4.2.1 Kontrol için çalışma yeri aşağıdakilerle donatılmalıdır:

besleme ve egzoz havalandırması ve en az üç hava değişimli yerel egzoz (işyerinin üzerine bir egzoz davlumbazı monte edilmelidir);

Ek B'ye göre aydınlatma sağlayan yerel aydınlatma armatürü;

hava azaltıcılı bir basınçlı hava kaynağı;

geliştiricinin 5 °C'nin altındaki bir sıcaklıkta kurumasını sağlayan bir ısıtıcı (hava, kızılötesi veya diğer tip).

4.2.2 İşyerinde küçük nesneleri kontrol etmek için bir masa (tezgah) ile kusur dedektörü operatörü için ayaklarının altında ızgaralı bir masa ve sandalye kurulmalıdır.

4.2.3 İşyerinde test için aşağıdaki aletler, cihazlar, aletler, demirbaşlar, kusur tespiti ve yardımcı malzemeler ve diğer aksesuarlar bulunmalıdır:

düşük hava tüketimine ve düşük üretkenliğe sahip boya püskürtücüler (indikatör penetran veya sprey geliştirici uygulamak için);

kontrol örnekleri ve Ek D'ye uygun bir cihaz (kusur tespit malzemelerinin kalitesini ve hassasiyetini kontrol etmek için);

5x ve 10x büyütmeli büyüteçler (kontrollü yüzeyin genel muayenesi için);

teleskopik büyüteçler (yapının içinde bulunan ve kusur dedektörünün gözünden uzakta bulunan kontrollü yüzeylerin yanı sıra keskin iki yüzlü ve çokyüzlü köşeler şeklindeki yüzeyleri incelemek için);

standart ve özel prob setleri (kusurların derinliğini ölçmek için);

metal cetveller (hataların doğrusal boyutlarını belirlemek ve kontrollü alanları işaretlemek için);

tebeşir ve (veya) renkli kurşun kalem (kontrollü alanları işaretlemek ve kusurlu yerleri işaretlemek için);

boyama saç ve kıl fırça setleri (kontrollü yüzeyi yağdan arındırmak ve indikatör penetran ve geliştirici uygulamak için);

bir dizi kıl fırça (gerekirse kontrollü yüzeyi yağdan arındırmak için);

patiska grubundan pamuklu kumaşlardan yapılmış peçeteler ve (veya) paçavralar (kontrollü yüzeyi silmek için. Yün, ipek, sentetik ve yumuşacık kumaşlardan yapılmış peçete veya bezlerin kullanılmasına izin verilmez);

temizlik bezleri (gerekirse kontrollü yüzeyden mekanik ve diğer kirleticileri çıkarmak için);

filtre kağıdı (kontrollü yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini kontrol etmek ve hazırlanan kusur tespit malzemelerini filtrelemek için);

lastik eldivenler (kusur detektörünün ellerini kontrolde kullanılan malzemelerden korumak için);

pamuklu önlük (kusur dedektörü için);

pamuklu takım elbise (tesis içinde çalışmak için);

önlüklü kauçuk önlük (kusur dedektörü için);

lastik çizmeler (tesis içinde çalışmak için);

evrensel filtreli solunum cihazı (nesnenin içinde çalışmak için);

3,6 W lambalı bir el feneri (kurulum koşullarında ve bir nesnenin teknik teşhisi sırasında çalışmak için);

konteyner sıkıca kapalı, kırılmaz (5 için kusur tespit malzemeleri için

fırça kullanarak kontrol yaparken bir kerelik çalışma);

200 g'a kadar ölçekli laboratuvar terazileri (kusur tespit malzemelerinin bileşenlerini tartmak için);

200 g'a kadar bir dizi ağırlık;

test için bir dizi kusur tespit malzemesi (bir aerosol paketinde veya sıkıca kapalı kırılmaz bir kapta, bir vardiya çalışması için tasarlanmış bir miktarda olabilir).

4.2.4 Renk kontrolü için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi Ek E'de verilmiştir.

5 DEFEKTOSKOPİK MALZEME

5.1 Renk yöntemiyle test edilecek bir dizi kusur tespit malzemesi şunlardan oluşur:

gösterge penetrantı (I);

nüfuz edici temizleyici (M);

nüfuz edici geliştirici (P).

5.2 Bir dizi kusur tespit malzemesi seçimi, kontrolün gerekli hassasiyetine ve kullanım koşullarına bağlı olarak belirlenmelidir.

Kusur tespit malzemeleri setleri Tablo 1'de listelenmiştir, reçete, hazırlama teknolojisi ve kullanım kuralları Ek E'de, saklama kuralları ve kalite kontrol - Ek G'de, tüketim oranları - Ek I'de verilmiştir.

Kontrolün gerekli hassasiyetinin sağlanması şartıyla, bu standart tarafından sağlanmayan kusur tespit malzemelerinin ve (veya) setlerinin kullanılmasına izin verilir.

Tablo 1 - Kusur tespit malzemeleri setleri

6 RENK İNCELEME HAZIRLIĞI

6.1 Mekanize kontrol durumunda, çalışmaya başlamadan önce mekanizasyon araçlarının çalışabilirliğini ve kusur tespit malzemelerinin püskürtme kalitesini kontrol etmek gerekir.

6.2 Kusur tespit malzemelerinin setleri ve hassasiyeti, Tablo 1'in gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Hata tespit malzemelerinin hassasiyetinin kontrolü Ek G'ye göre yapılmalıdır.

6.3 Muayene edilecek yüzey, 3.7 - 3.9'daki isteklere uygun olmalıdır.

6.4 Kontrollü yüzey, belirli bir kusur tespit malzemesi setinden uygun bileşim ile yağdan arındırılmalıdır.

Maksimum hassasiyet elde etmek için ve (veya) düşük sıcaklıklarda kontrol yaparken yağ giderme için organik çözücülerin (aseton, benzin) kullanılmasına izin verilir.

Gazyağı ile yağ gidermeye izin verilmez.

6.5 Havalandırma olmayan odalarda veya bir nesnenin içinde test yapılırken, yağdan arındırma yapılmalıdır. sulu çözelti%5 konsantrasyonlu herhangi bir markanın toz haline getirilmiş sentetik deterjanı (CMC).

6.6 Yağ alma işlemi, kontrol edilen alanın boyutuna ve şekline uygun sert, kıllı bir fırça (fırça) ile yapılmalıdır.

Yağ giderme bileşimine batırılmış bir peçete (bez) ile veya bir yağ giderme bileşimi püskürtülerek yağ gidermenin yapılmasına izin verilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırılması, uygun bileşiklere daldırılarak yapılmalıdır.

6.7 Yağdan arındırıldıktan sonra kontrollü yüzey, 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava jeti ile kurutulmalıdır.

Yüzey kuru, temiz bir bez peçete ile kurumaya bırakılır, ardından 10 - 15 dakika maruz bırakılır.

Küçük nesnelerin yağdan arındırıldıktan sonra kurutulması, 100 - 120 ° C sıcaklığa ısıtılarak ve bu sıcaklıkta 40 - 60 dakika tutularak yapılması önerilir.

6.8 Düşük sıcaklıklarda test yapılırken, kontrol edilen yüzey benzinle yağdan arındırılmalı ve ardından kuru, temiz bezler kullanılarak alkolle kurutulmalıdır.

6.9 Kontrolden önce aşındırılan yüzey, %10 - 15 konsantrasyonlu sulu bir soda külü çözeltisi ile nötralize edilmeli, temiz su ile durulanmalı ve en az 40 ° C sıcaklıkta kuru, temiz hava akımı ile kurutulmalıdır. C veya kuru, temiz bez peçeteler ve daha sonra 6.4 - 6.7'ye göre işlemden geçirin.

6.11 Kontrol edilen yüzey, 3.11'e göre bölümlere (bölgelere) işaretlenmeli ve kontrol haritasına göre, bu işletme.

6.12 Nesnenin kontrol için hazırlanmasının sona ermesi ile indikatör penetranının uygulanması arasındaki zaman aralığı 30 dakikayı geçmemelidir. Bu süre zarfında, kontrol edilen yüzeyde atmosferik nemin yoğunlaşması ve çeşitli sıvıların ve kirleticilerin üzerine girmesi olasılığı hariç tutulmalıdır.

7 KONTROL PROSEDÜRÜ

7.1 İndikatör penetranının uygulanması

7.1.1 İndikatör penetran madde, Bölüm 6'ya göre hazırlanan yüzeye, muayene edilen alanın (bölgenin) boyutuna ve şekline uygun yumuşak bir saç fırçası, püskürtme (sprey, aerosol yöntemi) veya daldırma (küçük için) ile uygulanmalıdır. nesneler).

Penetran yüzeye 5 - 6 kat olarak uygulanmalı, bir önceki katın kuruması önlenmelidir. Son katmanın alanı, daha önce uygulanan katmanların alanından biraz daha büyük olmalıdır (böylece, noktanın konturu boyunca kuruyan penetran, geliştiriciyi uyguladıktan sonra, iz bırakmadan son katmanla çözülür, sahte çatlaklardan oluşan bir model oluşturur).

7.1.2 Düşük sıcaklıklarda test yapılırken, indikatör penetrantının sıcaklığı 15 °C'den düşük olmamalıdır.

7.2 İndikatör penetranının çıkarılması

7.2.1 İndikatör penetran, son katı uygulandıktan hemen sonra, kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bezle ve daha sonra bir temizleyiciye batırılmış temiz bir bezle (düşük sıcaklıklarda, teknik etil alkolde) kontrollü yüzeyden çıkarılmalıdır. ) renkli arka plan tamamen kaldırılıncaya kadar. veya GOST 18442'ye göre başka bir şekilde.

Kontrollü yüzeyin pürüzlülüğünde Ra ? Penetrant kalıntılarından oluşan 12,5 µm arka plan, Ek G'ye göre kontrol numunesi tarafından oluşturulan arka planı aşmamalıdır.

Yağ-kerosen karışımı, son kat nüfuz eden sıvı K uygulandıktan hemen sonra kurumasını önleyerek kıllı bir fırça ile uygulanmalı, karışımla kaplanan alan nüfuz eden sıvı ile kaplanan alandan biraz daha büyük olmalıdır. .

Kontrollü bir yüzeyden yağ-gazyağı karışımı ile nüfuz eden bir sıvının çıkarılması kuru, temiz bir bez ile yapılmalıdır.

7.2.2 Test edilecek yüzey, indikatör penetranını çıkardıktan sonra kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bezle kurutulmalıdır.

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması

7.3.1 Geliştirici, kullanımdan önce iyice karıştırılması gereken topaklar ve delaminasyonlar içermeyen homojen bir kütle olmalıdır.

7.3.2 Geliştirici, indikatör penetranının çıkarılmasından hemen sonra kontrollü yüzeye, tek bir ince, düz tabaka halinde, kusurların tespit edilmesini sağlayacak şekilde, kontrol edilen alanın boyutuna ve şekline karşılık gelen yumuşak bir saç fırçası ile uygulanmalıdır ( bölge), püskürtme (sprey, aerosol) veya daldırma (küçük nesneler için).

Geliştiricinin yüzeye iki kez uygulanmasına, ayrıca yüzeydeki sarkma ve lekelerine izin verilmez.

Aerosol uygulama yöntemini kullanırken, geliştirici ile kutunun sprey başlığının valfi kullanımdan önce freon ile üflenmelidir, bunun için kutuyu ters çevirin ve sprey başlığına kısaca basın. Ardından, sprey başlığı yukarı gelecek şekilde kutuyu çevirin ve içindekileri karıştırmak için 2 - 3 dakika sallayın. Püskürtme başlığına basarak ve püskürtmeyi nesneden uzağa doğrultarak iyi bir püskürtme kalitesi sağlayın.

Tatmin edici atomizasyon ile püskürtme başlığının valfini kapatmadan geliştirici jeti kontrollü yüzeye aktarılmalıdır. Kutunun püskürtme kafası, kontrol edilen yüzeyden 250 - 300 mm mesafede olmalıdır.

Kontrollü yüzey üzerinde geliştiricinin büyük damlacıklarını önlemek için püskürtme nesneye yöneltildiğinde püskürtme kafasının valfinin kapanmasına izin verilmez.

Geliştirici jet nesneden uzağa yönlendirilerek püskürtme sonlandırılmalıdır. Püskürtme sonunda püskürtme başlığının valfine tekrar freon ile üfleyin.

Püskürtme başlığının tıkanması durumunda yuvadan çıkarılmalı, asetonla yıkanmalı ve basınçlı hava (kauçuk ampul) ile üflenmelidir.

Boya M, kontrolün en yüksek hassasiyetini sağlamak için yağ-kerozen karışımını çıkardıktan hemen sonra bir boya püskürtücü ile uygulanmalıdır. Yağ-kerosen karışımının uzaklaştırılması ile M boyasının uygulanması arasındaki süre 5 dakikayı geçmemelidir.

Boya püskürtücü kullanımının mümkün olmadığı durumlarda M boyasının saç fırçası ile uygulanmasına izin verilir.

7.3.3 Geliştiricinin kurutulması, doğal buharlaşma veya 50 - 80 °C sıcaklıktaki temiz, kuru hava akımıyla gerçekleştirilebilir.

7.3.4 Geliştiricinin düşük sıcaklıklarda kurutulması, yansıtıcı elektrikli ısıtıcıların ek kullanımı ile gerçekleştirilebilir.

7.4 Kontrollü yüzeyin muayenesi

7.4.1 Kontrollü yüzeyin muayenesi, geliştirici kuruduktan 20 - 30 dakika sonra yapılmalıdır. Kontrollü yüzey incelenirken şüphe duyulan durumlarda 5 veya 10 kat büyütmeli bir büyüteç kullanılmalıdır.

7.4.2 Kontrollü yüzeyin katman katman kontrol sırasında muayenesi, geliştiricinin organik bazda uygulanmasından en geç 2 dakika sonra yapılmalıdır.

7.4.3 Muayene sırasında tespit edilen kusurlar, bu işletmede benimsenen şekilde not edilmelidir.

8 YÜZEY KALİTESİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ VE KONTROL SONUÇLARININ SUNULMASI

8.1 Renk kontrol yönteminin sonuçlarına dayalı yüzey kalitesinin değerlendirilmesi, nesne veya Tablo 2 için tasarım dokümantasyonunun gerekliliklerine uygun olarak gösterge iz deseninin şekline ve boyutuna göre yapılmalıdır.

Tablo 2 - Kaynaklı bağlantılar ve ana metal için yüzey kusurları için standartlar

8.2 Kontrolün sonuçları, tüm sütunlarının doldurulması zorunlu olacak şekilde dergiye kaydedilmelidir. Dergi formu (önerilen) Ek L'de verilmiştir.

Dergi sürekli sayfa numaralandırmaya sahip olmalı, tahribatsız muayene servisi başkanının imzasıyla bağlanmalı ve mühürlenmelidir. Düzeltmeler, tahribatsız muayene hizmeti başkanının imzasıyla onaylanmalıdır.

8.3 Kontrolün sonuçlarına ilişkin sonuç, günlük girişi temelinde hazırlanmalıdır. Sonuç formu (önerilen) Ek M'de verilmiştir.

Dergiyi ve sonucu işletmede kabul edilen diğer bilgilerle tamamlamasına izin verilir.

8.5 Sözleşmeler kusur türü ve kontrol teknolojisi - GOST 18442'ye göre.

Kayıt örnekleri Ek H'de verilmiştir.

9 GÜVENLİK GEREKSİNİMLERİ

9.1 Güvenlik kuralları, elektrik güvenliği (1000 V'a kadar), yangın güvenliği konusunda bu işletmede yürürlükte olan ilgili talimatlara uygun olarak GOST 12.0.004 uyarınca özel talimat almış, 3.15 uyarınca sertifikalandırılmış kişiler, bir kaydı ile özel bir dergide brifing yapmak.

9.2 Renk denetimi yapan kusur dedektörleri, zorunlu bir renk görme testi ile bir ön (işe alındığında) ve yıllık tıbbi muayeneye tabidir.

9.3 Renk yöntemiyle kontrol çalışmaları tulumlarda yapılmalıdır: pamuklu bir önlük (takım elbise), pamuklu bir ceket (5 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda), lastik eldivenler, bir başlık.

Lastik eldiven kullanırken, eller önce talk pudrası ile kaplanmalı veya vazelin ile yağlanmalıdır.

9.4 Renk yöntemiyle kontrol yerinde, GOST 12.1.004 ve PPB 01 uyarınca yangın güvenliği kurallarına uyulması gerekir.

Kontrol yerinden 15 m mesafede sigara içmek, açık alev ve her türlü kıvılcımlara izin verilmez.

Çalışma sahasına “Yanıcı”, “Ateşle girmeyin” afişleri asılmalıdır.

9.6 Renk yöntemiyle kontrol alanındaki organik sıvıların miktarı, vardiya gereksinimi sınırları içinde olmalı, ancak 2 litreyi geçmemelidir.

9.7 Yanıcı maddeler, egzoz havalandırması olan özel metal dolaplarda veya hava geçirmez şekilde kapatılmış, kırılmaz kaplarda saklanmalıdır.

9.8 Kullanılmış silme malzemeleri (peçeteler, bezler) metal, sıkıca kapatılmış bir kapta tutulmalı ve işletmenin belirlediği şekilde periyodik olarak bertaraf edilmelidir.

9.9 Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması, depolanması ve nakliyesi kırılmaz, hava geçirmez şekilde kapatılmış kaplarda gerçekleştirilmelidir.

9.10 Çalışma alanının havasındaki kusur tespit malzemelerinin izin verilen maksimum buhar konsantrasyonları - GOST 12.1.005'e göre.

9.11 Nesnelerin iç yüzeyinin muayenesi, sabit bir beslemede yapılmalıdır. temiz hava organik sıvıların buharlarının birikmesini önlemek için nesnenin içinde.

9.12 Nesnenin içindeki renk yöntemiyle inceleme, biri dışarıda olmak üzere güvenlik gereksinimlerine uygunluğu sağlayan, yardımcı ekipmanın bakımını yapan, iletişimi sağlayan ve içeride çalışan hata dedektörü operatörüne yardımcı olan iki hata dedektörü tarafından yapılmalıdır.

Kusur dedektörünün tesis içinde sürekli çalışma süresi bir saati geçmemeli, bundan sonra hata dedektörü operatörleri birbirlerini değiştirmelidir.

9.13 Hata dedektörlerinin yorgunluğunu azaltmak ve kontrol kalitesini iyileştirmek için her bir saatlik çalışmadan sonra 10 - 15 dakika ara verilmesi tavsiye edilir.

9.14 Portatif lambalar, 12 V'tan fazla olmayan bir güç kaynağı voltajı ile patlamaya dayanıklı olmalıdır.

9.15 Tekerlekli sehpaya monte edilmiş bir nesneyi izlerken, standın kontrol paneline “Açmayın, insanlar çalışıyor” posteri asılmalıdır.

9.16 Bir aerosol paketinde bir dizi kusur tespit malzemesiyle çalışırken, aşağıdakilere izin verilmez: bileşimlerin açık alev yakınında püskürtülmesi; sigara içmek; bileşimi 50 °C'nin üzerinde olan bir kabı ısıtmak, bir ısı kaynağının yakınına ve doğrudan güneş ışığına maruz bırakmak, kap üzerinde mekanik darbe (çarpma, yıkım, vb.) ve ayrıca içindekiler tamamen kullanılana kadar atmak; gözlerle temas.

9.17 Renk yöntemiyle kontrol yapıldıktan sonra eller hemen yıkanmalıdır. ılık su Sabunla.

Ellerinizi yıkamak için gazyağı, benzin veya diğer çözücüleri kullanmayın.

Yıkandıktan sonra eller kuruysa ten yumuşatıcı kremler sürülmesi gerekir.

Renk kontrol alanında yemek yenmesi yasaktır.

9.18 Renk yöntemiyle kontrol alanı, mevcut yangın güvenliği norm ve kurallarına uygun olarak yangın söndürme ekipmanı ile sağlanmalıdır.

Ek A

(zorunlu)

Kontrol edilen yüzeyin pürüzlülük standartları

Ek B

Renk denetimi için bakım standartları

Tablo B.1 - Bir vardiyada bir kusur dedektörü için denetim kapsamı (480 dak)

Nesnenin konumu ve izleme koşulları dikkate alınarak hizmet oranının (Nf) gerçek değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

Nf \u003d Ama / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),

burada Hayır - tablo B.1'e göre servis oranı;

Kcl - tablo B.2'ye göre karmaşıklık faktörü;

Кр - tablo B.3'e göre yerleştirme katsayısı;

Ku - tablo B.4'e göre koşulların katsayısı;

Kpz - hazırlık-final süresinin katsayısı, 1.15'e eşittir.

1 m kaynak veya 1 m 2 yüzey kontrolünün karmaşıklığı aşağıdaki formülle belirlenir:

T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ama

Tablo B.2 - Kontrolün karmaşıklık katsayısı, Kcl

Tablo B.3 - Kontrol nesnelerinin yerleşim katsayısı, Kr

Tablo B.4 - Kontrol koşulları katsayısı, Ku

Ek B

(zorunlu)

Kontrol edilen yüzeyin aydınlatma değerleri

Ek D

Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol örnekleri

D.1 Yapay kusurlu kontrol numunesi

Numune korozyona dayanıklı çelikten yapılmıştır ve içine vida ile bastırılmış iki plakanın yerleştirildiği bir çerçevedir (Şekil D.1). Plakaların temas yüzeyleri, GOST 2789'a göre pürüzlülükleri (Ra) - 0,32 mikrondan fazla, plakaların diğer yüzeylerinin pürüzlülüğü - 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

Plakaların temas yüzeyleri arasına bir kenardan yerleştirilen uygun kalınlıkta bir sonda ile yapay bir kusur (kama şeklinde çatlak) oluşturulur.

1 - vida; 2 - çerçeve; 3 - plakalar; 4 - sonda

a - kontrol numunesi; b - plaka

Şekil D.1 - İki plakanın kontrol örneği

D.2 İşletmenin kontrol örnekleri

Üretici tarafından benimsenen yöntemlerle herhangi bir korozyona dayanıklı çelikten numuneler yapılabilir.

Numuneler, GOST 18442'ye göre uygulanan test duyarlılık sınıflarına karşılık gelen açıklıklara sahip dallanmamış çıkmaz çatlaklar gibi kusurlara sahip olmalıdır. Çatlak açıklığının genişliği bir metalografik mikroskopta ölçülmelidir.

GOST 18442'ye göre kontrol hassasiyet sınıfına bağlı olarak çatlak açıklık genişliğinin ölçüm doğruluğu aşağıdakiler için olmalıdır:

I sınıfı - 0,3 mikrona kadar,

II ve III sınıfları - 1 mikrona kadar.

Kontrol numuneleri sertifikalandırılmalı ve üretim koşullarına bağlı olarak yılda en az bir kez periyodik muayeneye tabi tutulmalıdır.

Numunelere, tespit edilen kusurların resminin bir fotoğrafı ve kontrolde kullanılan kusur tespit malzemeleri setinin bir göstergesi ile Ek II'de verilen biçimde bir pasaport eşlik etmelidir. Pasaportun şekli tavsiye edilir, ancak içeriği zorunludur. Pasaport, işletmenin tahribatsız muayene servisi tarafından verilir.

Kontrol numunesi uzun süreli işlem sonucunda pasaport verileriyle uyuşmuyorsa yenisi ile değiştirilmelidir.

D.3 Kontrol numunelerinin üretimi için teknoloji

D.3.1 Numune No. 1

Test nesnesi, korozyona dayanıklı çelikten veya doğal kusurlu parçasından yapılmıştır.

D.3.2 Numune No. 2

Numune, 100? 30? (3 - 4) mm boyutunda 40X13 kalite çelik sacdan yapılmıştır.

I = 100 A, U = 10 - 15 V modunda dolgu teli kullanılmadan argon ark kaynağı ile iş parçası boyunca bir dikiş eritilmelidir.

İş parçasını çatlaklar görünene kadar herhangi bir fikstür üzerinde bükün.

D3.3 Numune No. 3

Numune, 1Kh12N2VMF çelik sacdan veya 30 × 70 × 3 mm boyutunda herhangi bir nitrürlenmiş çelikten yapılmıştır.

Ortaya çıkan iş parçası düzleştirilir ve bir (çalışma) tarafında 0,1 mm derinliğe kadar taşlanır.

İş parçası, daha sonra sertleştirilmeden 0,3 mm derinliğe kadar nitrürlenir.

İş parçasının çalışma tarafını 0,02 - 0,05 mm derinliğe kadar zımparalayın.

1 - adaptasyon; 2 - örnek test; 3 - mengene; 4 - yumruk; 5 - destek

Şekil D.2 - Numune yapmak için cihaz

Yüzey pürüzlülüğü Ra, GOST 2789'a göre 40 µm'den fazla olmamalıdır.

İş parçasını Şekil D.2'ye göre fikstüre yerleştirin, fikstürü iş parçası ile bir mengeneye yerleştirin ve nitrürlenmiş tabakanın karakteristik bir çatırtısı görünene kadar hafifçe sıkıştırın.

D.3.4 Arka plan kontrolü

Metal yüzeye kullanılmış kusur tespit malzemeleri setinden bir geliştirici tabakası uygulayın ve kurutun.

Kuruduktan sonra, uygun temizleyici ile 10 kez seyreltilmiş bu kitteki indikatör penetrantı uygulayın ve kurutun.

Ek D

(referans)

Renk yönteminin kontrolünde kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi

Endüstriyel ve teknik amaçlar için Benzin B-70

Laboratuvar filtre kağıdı

Temizleme bezleri (sıralanmış) pamuk

Yardımcı madde PÇ-7 (PÇ-10)

İçme suyu

Arıtılmış su

Sıvı nüfuz eden kırmızı K

Kozmetik endüstrisi için zenginleştirilmiş kaolin, 1. sınıf

tartarik asit

gazyağı aydınlatma

Boya M gelişen beyaz

Boya yağda çözünen koyu kırmızı J (Sudan IV)

Boya yağda çözünen koyu kırmızı 5C

Boya "Rodamin C"

Boya "Macenta ekşi"

Ksilen kömürü

Trafo yağı markası TK

Yağ MK-8

Kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir

monoetanolamin

Tablo 1'e göre kusur tespit malzemeleri setleri, hazır olarak temin edilir

Sodyum kostik A sınıfı

Sodyum nitrat kimyasal olarak saf

sodyum fosfat trisübstitüe

Sodyum silikat çözünür

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Noriol marka A (B)

Kurum beyaz damga BS-30 (BS-50)

Sentetik deterjan (CMC) - toz, herhangi bir marka

sakız terebentin

soda külü

Etil alkol rektifiye edilmiş teknik

Kaba patiska grubundan pamuklu kumaşlar

Ek E

Kusur tespit malzemelerinin kullanımı için hazırlık ve kurallar

E.1 Gösterge penetranları

E.1.1 Penetran I1:

boya yağda çözünen koyu kırmızı Zh (Sudan IV) - 10 g;

sakız terebentin - 600 ml;

noriol marka A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

G boyasını bir terebentin ve noriol karışımı içinde bir su banyosunda 50 °C sıcaklıkta 30 dakika çözün. kompozisyonu sürekli karıştırarak. Ortaya çıkan bileşime nefras ekleyin. Bileşimi oda sıcaklığında tutun ve süzün.

E.1.2 Penetran I2:

boya yağda çözünen koyu kırmızı J (Sudan IV) - 15 g;

sakız terebentin - 200 ml;

aydınlatma gazyağı - 800 ml.

G boyasını terebentin içinde tamamen çözün, elde edilen çözeltiye kerosen ekleyin, hazırlanan bileşimi içeren kabı kaynar su banyosuna koyun ve 20 dakika tutun. 30 - 40 ° C sıcaklığa soğutun, bileşimi filtreleyin.

E.1.3 Penetran I3:

damıtılmış su - 750 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 20 g;

boya "Rhodamin C" - 25 g;

sodyum nitrat - 25 gr;

düzeltilmiş teknik etil alkol - 250 ml.

Boya "Rodamin C", çözeltiyi sürekli karıştırırken etil alkol içinde tamamen çözülür. Sodyum nitrat ve yardımcı madde, damıtılmış suda tamamen çözülür, 50 - 60 ° C sıcaklığa ısıtılır. Elde edilen çözeltiler, bileşimi sürekli karıştırırken birlikte dökülür. Kompozisyonu 4 saat saklayın ve süzün.

GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı III'e göre kontrol ederken, "Rhodamin S" nin "Rhodamin Zh" (40 g) ile değiştirilmesine izin verilir.

E.1.4 Penetran I4:

damıtılmış su - 1000 ml;

tartarik asit - 60 - 70 gr;

boya "Macenta ekşi" - 5 - 10 g;

sentetik deterjan (CMC) - 5 - 15 g.

Boya "Fuchsin ekşi", tartarik asit ve sentetik deterjan, 50 - 60 ° C'ye ısıtılan damıtılmış suda çözülür, 25 - 30 ° C'ye kadar tutulur ve bileşimi süzülür.

E.1.5 Penetran I5:

boya yağda çözünen koyu kırmızı Zh - 5 g;

boya yağda çözünen koyu kırmızı 5C - 5 g;

kömür ksilen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 mi;

sakız terebentin 500 ml.

Zh boyasını terebentin içinde çözün, boya 5C - bir nefra ve ksilen karışımı içinde, elde edilen çözeltileri bir araya dökün, bileşimi karıştırın ve süzün.

E.1.6 Kırmızı nüfuz eden sıvı K.

Sıvı K, tabakalaşma, çözünmeyen tortu ve asılı parçacıklar içermeyen düşük viskoziteli koyu kırmızı bir sıvıdır.

Negatif sıcaklıklara uzun süre (7 saatten fazla) maruz kaldığında (-30 ° C'ye kadar ve altı), bileşenlerinin çözünme gücündeki azalma nedeniyle sıvı K'da bir çökelti görünebilir. Kullanmadan önce, böyle bir sıvı, tortu tamamen eriyene kadar periyodik olarak karıştırılarak veya çalkalanarak en az bir gün pozitif sıcaklıkta tutulmalı ve en az bir saat daha tutulmalıdır.

E.2 İndikatör penetrant temizleyiciler

E.2.1 Temizleyici M1:

içme suyu - 1000 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 10 gr.

Yardımcı madde suda tamamen çözülür.

E.2.2 Temizleyici M2: rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Temizleyici düşük sıcaklıklarda kullanılmalıdır: 8 ila eksi 40 °C.

E.2.3 Arıtıcı M3: içme suyu - 1000 ml; soda külü - 50 gr.

Sodayı 40 - 50 ° C sıcaklıkta suda çözün.

Süpürge, yangın tehlikesi yüksek ve (veya) küçük hacimli, havalandırması olmayan odalarda ve ayrıca iç nesnelerde izleme yaparken kullanılmalıdır.

B.2.4 Yağ-gazyağı karışımı:

aydınlatma gazyağı - 300 ml;

trafo yağı (MK-8 yağı) - 700 ml.

Transformatör yağını (MK-8 yağı) kerosen ile karıştırın.

Nominal yağ hacminden azalma yönünde %2'den ve artış yönünde %5'ten fazla sapmaya izin verilir.

Karışım kullanımdan önce iyice karıştırılmalıdır.

E.3 Gösterge nüfuz eden geliştiriciler

E.3.1 Geliştirici P1:

damıtılmış su - 600 ml;

zenginleştirilmiş kaolin - 250 g;

rektifiye teknik etil alkol - 400 ml.

Su ve alkol karışımına kaolin ekleyin ve homojen bir kütle elde edilene kadar karıştırın.

E.3.2 Geliştirici P2:

zenginleştirilmiş kaolin - 250 (350) g;

rektifiye teknik etil alkol - 1000 ml.

Kaolin'i pürüzsüz olana kadar alkolle karıştırın.

Notlar:

1 Developer'ı boya püskürtücü ile uygularken karışıma 250 gr kaolin, fırça ile uygulandığında ise - 350 gr ilave edilmelidir.

2 Developer P2, kontrol edilen yüzeyin sıcaklığında 40 ila -40 °C arasında kullanılabilir.

Geliştiriciler P1 ve P2'nin bileşiminde kaolin yerine kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir veya tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.3 Geliştirici P3:

içme suyu - 1000 ml;

kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir - 600 g

Tebeşiri pürüzsüz olana kadar suyla karıştırın.

Tebeşir yerine tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.4 Geliştirici P4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 1 g;

damıtılmış su - 530 mi;

beyaz karbon siyahı marka BS-30 (BS-50) - 100 g;

rektifiye teknik etil alkol - 360 ml.

Yardımcı maddeyi suda çözün, çözeltiye alkol dökün ve kurum verin. Elde edilen bileşimi iyice karıştırın.

Yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.3.5 Geliştirici P5:

aseton - 570 mi;

nefra - 280 mi;

beyaz kurum markası BS-30 (BS-50) - 150 g.

Nefralı aseton çözeltisine kurum ekleyin ve iyice karıştırın.

E.3.6 Beyaz geliştirici mürekkebi M.

Paint M, film oluşturucu, pigment ve solventlerin homojen bir karışımıdır.

Depolama sırasında ve ayrıca uzun süreli (7 saatten fazla) negatif sıcaklıklara (-30 ° C ve altı) maruz kalma sırasında, boya pigmenti M çöker, bu nedenle kullanımdan önce ve başka bir kaba dökerken iyice karıştırılmalıdır. .

M boyasının garanti süresi - veriliş tarihinden itibaren 12 ay. Bu süreden sonra M boyası Ek G'ye göre bir hassasiyet testine tabi tutulur.

E.4 Kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması için bileşimler

E.4.1 Bileşim C1:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 60 g;

içme suyu - 1000 ml.

E.4.2 Bileşim C2:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 50 g;

içme suyu - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 gr.

E.4.3 Bileşim C3:

1000 ml içme suyu;

herhangi bir markanın sentetik deterjanı (CMC) - 50 g.

E.4.4 C1 - C3 bileşimlerinin her birinin bileşenlerini 70 - 80 °C sıcaklıkta suda çözün.

C1 - C3 bileşimleri, her tür metalin ve alaşımlarının yağdan arındırılması için geçerlidir.

E.4.5 Bileşim C4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0 g;

içme suyu - 1000 ml;

sodyum kostik derecesi A - 50 g;

trisübstitüe sodyum fosfat - 15 - 25 g;

sodyum silikat çözünür - 10 g;

soda külü - 15 - 25 gr.

E.4.6 Bileşim C5:

içme suyu - 1000 ml;

trisübstitüe sodyum fosfat 1 - 3 g;

sodyum silikat çözünür - 1 - 3 g;

soda külü - 3 - 7 gr.

E.4.7 C4 - C5 bileşimlerinin her biri için:

soda külünü 70 - 80 ° C sıcaklıkta suda çözün, elde edilen çözeltiye dönüşümlü olarak, belirtilen sırayla, belirli bir bileşimin diğer bileşenlerini ekleyin.

Alüminyum, kurşun ve bunların alaşımlarından yapılmış nesneleri test ederken C4 - C5 bileşimleri kullanılmalıdır.

C4 ve C5 bileşimleri uygulandıktan sonra, kontrollü yüzey temiz su ile yıkanmalı ve %0.5 sulu sodyum nitrit çözeltisi ile nötralize edilmelidir.

C4 ve C5 formülasyonlarının cilt ile temas etmesine izin vermeyin.

E.4.8 C1, C2 ve C4 bileşimlerindeki yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.5 Organik çözücüler

Benzin B-70

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Organik çözücülerin kullanımı, Bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olacaktır.

Ek G

Kusur tespit malzemelerinin depolanması ve kalite kontrolü

G.1 Kusur tespit malzemeleri, geçerli standartların veya spesifikasyonların gerekliliklerine uygun olarak saklanmalıdır.

G.2 Kusur tespit malzemeleri setleri, oluşturuldukları malzemeler için belgelerin gereksinimlerine uygun olarak saklanmalıdır.

G.3 İndikatör penetranlar ve geliştiriciler kapalı kaplarda saklanmalıdır. Gösterge penetranları ışıktan korunmalıdır.

G.4 Yağ giderme ve geliştiriciler için bileşimler, değiştirme ihtiyaçlarına göre kırılmaz kaplarda hazırlanmalı ve saklanmalıdır.

G.5 Hata tespit malzemelerinin kalitesi iki kontrol numunesi üzerinde kontrol edilmelidir. Bir numune (çalışan) sürekli kullanılmalıdır. İkinci numune, çalışma numunesinde çatlak tespit edilmezse tahkim numunesi olarak kullanılır. Tahkim örneğinde de çatlaklar tespit edilmezse, kusur tespit malzemelerinin uygun olmadığı kabul edilmelidir. Referans numunede çatlaklar tespit edilirse, çalışma numunesi iyice temizlenmeli veya değiştirilmelidir.

Kontrol hassasiyeti (K), Şekil D.1'e göre bir kontrol numunesi kullanıldığında aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada L 1 - tespit edilmeyen bölgenin uzunluğu, mm;

L, gösterge izinin uzunluğudur, mm;

S - prob kalınlığı, mm.

G.6 Kontrol numuneleri kullanımlarından sonra bir temizleyici veya asetonda sert bir fırça veya fırça ile yıkanmalı (Şekil D.1'deki numune önce demonte edilmelidir) ve ılık hava ile kurutulmalı veya kuru, temiz bir bezle silinmelidir.

G.7 Kusur tespit malzemelerinin hassasiyetinin test edilmesinin sonuçları özel bir kayıt defterine kaydedilmelidir.

G.8 Aerosol kutuları ve kusur tespit malzemeleri bulunan kaplar üzerinde, hassasiyetleri ve bir sonraki kontrolün tarihi ile ilgili verileri içeren bir etiket bulunmalıdır.

Ek I

(referans)

Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları

Tablo I.1

Kontrollü yüzeyin 10 m 2'si başına yaklaşık yardımcı malzeme ve aksesuar tüketimi

Ek K

Kontrollü bir yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini değerlendirme yöntemleri

K.1 Solvent damla yağ gidermenin kalitesini değerlendirme yöntemi

K.1.1 Yüzeyin yağdan arındırılmış bölgesine 2-3 damla nefras uygulayın ve en az 15 saniye tutun.

K.1.2 Damlaların uygulandığı alana bir adet filtre kağıdı yerleştirin ve solvent tamamen kağıt tarafından emilene kadar yüzeye bastırın.

K.1.3 Başka bir filtre kağıdına 2 - 3 damla nefra uygulayın.

K.1.4 Çözücü tamamen buharlaşana kadar her iki tabakayı da tutun.

K.1.5 Görsel olarak karşılaştırın görünüm her iki yaprak filtre kağıdı (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

K.1.6 Yüzeydeki yağ gidermenin kalitesi, filtre kağıdının ilk yaprağı üzerinde lekelerin olup olmamasına göre değerlendirilmelidir.

Bu method organik çözücüler dahil olmak üzere herhangi bir yağ giderme bileşimi ile kontrollü bir yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini değerlendirmek için geçerlidir.

K.2 Islatma yoluyla yağ gidermenin kalitesini değerlendirme yöntemi.

K.2.1 Yüzeyin yağdan arındırılmış bölgesini suyla nemlendirin ve 1 dk bekleyin.

K.2.2 Yağ alma kalitesi, kontrol edilen yüzey üzerinde su damlacıklarının yokluğu veya varlığı ile görsel olarak değerlendirilmelidir (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere karşılık gelmelidir).

Bu yöntem, yüzey su veya sulu yağ çözücülerle temizlenirken kullanılmalıdır.

Ek L

Bir renk yöntemiyle kontrol günlüğünün formu

Ek M

Renk yöntemiyle kontrol sonuçlarına dayalı sonuç formu

Ek H

Kısaltılmış renk kontrol kayıtları örnekleri

H.1 Kontrol kaydı

P - (I8 M3 P7),

burada P, kontrol hassasiyetinin ikinci sınıfıdır;

I8 - indikatör penetran I8;

M3 - temizleyici M3;

P7 - geliştirici P7.

Bir dizi kusur tespit malzemesinin endüstri tanımı parantez içinde belirtilmelidir:

P - (DN-7C).

H.2 Kusurların tanımlanması

N - penetrasyon eksikliği; P - zamanı; Pd - alttan kesme; T - çatlak; Ш - cüruf dahil.

A - baskın bir yönelimi olmayan tek bir kusur;

B - baskın bir yönelimi olmayan grup kusurları;

C - baskın bir yönelim olmaksızın her yerde dağılmış kusurlar;

P - kusurun nesnenin eksenine paralel konumu;

Kusurun konumu, nesnenin eksenine diktir.

Yerlerini belirten izin verilen kusurların tanımları daire içine alınmalıdır.

Not - Eksik bir kusur "*" işaretiyle belirtilmelidir.

H.3 Test sonuçlarını kaydetme

2TA + -8 - 8 mm uzunluğunda, kaynak eksenine dik yerleştirilmiş 2 tek çatlak, kabul edilemez;

4PB-3 - baskın bir yönelimi olmayan bir grupta düzenlenmiş 4 gözenek, ortalama boyutu 3 mm, kabul edilemez;

20-1 - 20 mm uzunluğunda, baskın bir yönelim olmadan yerleştirilmiş, ortalama gözenek boyutu 1 mm olan 1 gözenek grubu, kabul edilebilir.

Ek P

Kontrol numunesi ______ (tarih) ______ tarihinde sertifikalandırılmıştır ve bir dizi kusur tespit malzemesi kullanılarak ____________ sınıf GOST 18442'ye göre renk yöntemiyle kontrolün hassasiyetini belirlemek için uygun olduğu kabul edilmiştir.

_________________________________________________________________________

Kontrol numunesinin bir fotoğrafı ektedir.

İşletmenin tahribatsız muayene hizmeti başkanının imzası

Kapiler muayene (kılcal / ışıldayan / renk kusuru tespiti, penetrant muayenesi)

Kılcal muayene, kılcal kusur tespiti, ışıldayan / renk kusuru tespiti- bunlar uzmanlar arasında maddelere nüfuz ederek tahribatsız muayene yönteminin en yaygın isimleridir, - penetranlar.

kılcal kontrol yöntemi- ürünlerin yüzeyinde görünen kusurları tespit etmenin en iyi yolu. Uygulama yüksek gösteriyor ekonomik verim kılcal kusur tespiti, metallerden plastiğe kadar çok çeşitli formlarda ve kontrollü nesnelerde kullanım imkanı.

Nispeten düşük bir sarf malzemesi maliyeti ile, floresan ve renk kusuru tespiti için ekipman, diğer tahribatsız muayene yöntemlerinin çoğundan daha basit ve daha ucuzdur.

Kapiler kontrol için setler

Kırmızı penetranlara ve beyaz geliştiricilere dayalı renk kusuru tespit kitleri

-10°C ... +100°C sıcaklık aralığında çalışmak için standart kit

0°C ... +200°C aralığında çalışma için yüksek sıcaklık kiti

Işıldayan penetranlara dayalı kılcal kusur tespiti için kitler

Görünür ve UV ışığında -10°C ... +100°C sıcaklık aralığında çalışmak için standart kit

UV lambası λ=365 nm kullanarak 0°C ... +150°C aralığında çalıştırma için yüksek sıcaklık kiti.

Bir UV lambası λ=365 nm kullanarak 0°C ... +100°C aralığında kritik ürünleri test etmek için ayarlayın.

Kapiler kusur tespiti - genel bakış

Geçmiş referansı

Bir nesnenin yüzeyini inceleme yöntemi penetran penetranlar olarak da bilinen kılcal kusur tespiti(kılcal kontrol), ülkemizde geçen yüzyılın 40'lı yıllarında ortaya çıktı. Kılcal kontrol ilk olarak uçak endüstrisinde kullanılmıştır. Basit ve net ilkeleri bu güne kadar değişmeden kalmıştır.

Yurtdışında, aynı zamanda, yüzey kusurlarını tespit etmek için kırmızı-beyaz bir yöntem önerildi ve kısa süre sonra patenti alındı. Daha sonra adını aldı - nüfuz eden sıvıları kontrol etme yöntemi (Sıvı penetrant testi). 1950'lerin ikinci yarısında, kılcal kusur tespiti için malzemeler ABD askeri şartnamesinde (MIL-1-25135) tanımlandı.

Penetranlarla kalite kontrol

Nüfuz edici maddeler içeren ürünlerin, parçaların ve montajların kalitesini kontrol etme yeteneği - penetranlarıslanma gibi fiziksel bir fenomen nedeniyle var olur. Kusur tespit sıvısı (penetran) yüzeyi ıslatır, kılcalın ağzını doldurur, böylece kılcal etkinin ortaya çıkması için koşullar yaratır.

Nüfuz etme gücü, sıvıların karmaşık bir özelliğidir. Bu fenomen, kılcal kontrolün temelidir. Penetrasyon aşağıdaki faktörlere bağlıdır:

• araştırılan yüzeyin özellikleri ve kirlilikten arındırılma derecesi;
• kontrol nesnesinin malzemesinin fiziksel ve kimyasal özellikleri;
• özellikleri nüfuz edici(ıslanabilirlik, viskozite, yüzey gerilimi);
• çalışma nesnesinin sıcaklığı (penetrantın viskozitesini ve ıslanabilirliği etkiler)

Diğer tahribatsız muayene (NDT) türleri arasında, kılcal yöntem özel bir rol oynar. İlk olarak, niteliklerin bileşimi açısından, mükemmel yol gözle görülemeyen mikroskobik süreksizliklerin varlığı için yüzey kontrolü. Taşınabilirliği ve hareketliliği, bir ürünün birim alanını kontrol etme maliyeti ve karmaşık ekipman kullanmadan göreceli uygulama kolaylığı ile diğer NDT türlerinden olumlu bir şekilde ayrılır. İkincisi, kılcal kontrol daha çok yönlüdür. Örneğin, yalnızca bağıl manyetik geçirgenliği 40'tan fazla olan ferromanyetik malzemeleri test etmek için kullanılıyorsa, kılcal kusur tespiti, nesnenin geometrisinin ve kusurların yönünün yaptığı hemen hemen her şekil ve malzemedeki ürünlere uygulanabilir. özel bir rol oynamaz.

Tahribatsız muayene yöntemi olarak kılcal testin geliştirilmesi

Tahribatsız muayene alanlarından biri olan yüzeylerin kusur tespiti için yöntemlerin geliştirilmesi, doğrudan aşağıdakilerle ilgilidir: bilimsel ve teknolojik ilerleme. Endüstriyel ekipman üreticileri her zaman malzeme ve insan gücü tasarrufu konusunda endişe duymuşlardır. Aynı zamanda, ekipmanın çalışması genellikle bazı elemanlarında artan mekanik yükler ile ilişkilidir. Örnek olarak, uçak motorlarının türbin kanatlarını ele alalım. Yoğun yükler modunda, bilinen bir tehlike olan kanatların yüzeyindeki çatlaklardır.

Bu özel durumda, diğer birçok durumda olduğu gibi, kılcal kontrolün çok yararlı olduğu kanıtlanmıştır. Üreticiler bunu çabucak takdir ettiler, benimsendi ve sürdürülebilir bir gelişme vektörü aldı. Kılcal yöntem, birçok endüstride en hassas ve popüler tahribatsız muayene yöntemlerinden biri haline gelmiştir. Ağırlıklı olarak makine mühendisliği, seri ve küçük ölçekli üretim.

Şu anda, kılcal kontrol yöntemlerinin iyileştirilmesi dört yönde gerçekleştirilmektedir:

• hassasiyet aralığını genişletmeyi amaçlayan kusur tespit malzemelerinin kalitesinin iyileştirilmesi;
• malzemelerin çevre ve insanlar üzerindeki zararlı etkilerini azaltmak;
• kontrollü parçalara daha muntazam ve ekonomik uygulamaları için penetranların ve geliştiricilerin elektrostatik püskürtülmesi için sistemlerin kullanılması;
• Otomasyon şemalarının üretimdeki çok işlemli yüzey teşhisi sürecine dahil edilmesi.

Renk (ışıldayan) kusur tespiti için bir bölümün organizasyonu

Renk (ışıldayan) kusur tespiti için bir sitenin organizasyonu, endüstri önerileri ve işletmelerin standartlarına uygun olarak gerçekleştirilir: RD-13-06-2006. Yer, kuruluşun Sertifikasyon Kuralları ve tahribatsız muayene laboratuvarları için temel gereksinimler PB 03-372-00 uyarınca sertifikalandırılmış tahribatsız muayene laboratuvarına tahsis edilmiştir.

Hem ülkemizde hem de yurtdışında, büyük işletmelerde renk kusuru tespit yöntemlerinin kullanımı, tamamen ulusal olan iç standartlarda anlatılmaktadır. Renk kusuru tespiti Pratt & Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale ve diğerlerinin standartlarında açıklanmıştır.

Kılcal kontrol - artıları ve eksileri

Kılcal yöntemin avantajları

1. Düşük sarf malzemeleri maliyeti.
2. Kontrol sonuçlarının yüksek objektifliği.
3. Gözenekli olanlar hariç hemen hemen tüm sert malzemelerde (metaller, seramikler, plastikler vb.) kullanılabilir.
4. Çoğu durumda, kılcal kontrol, teknolojik olarak gelişmiş ekipmanların kullanılmasını gerektirmez.
5. Uygun ekipman kullanılarak, sabit de dahil olmak üzere her koşulda herhangi bir yerde kontrolün uygulanması.
6. Yüksek denetim performansı nedeniyle, büyük nesneleri hızlı bir şekilde kontrol etmek mümkündür. geniş alan incelenen yüzey. Sürekli üretim döngüsü olan işletmelerde bu yöntemi kullanırken, ürünlerin hat içi kontrolü mümkündür.
7. Kılcal yöntem, her tür yüzey çatlağını tespit etmek için idealdir ve kusurların net bir şekilde görüntülenmesini sağlar (uygun şekilde izlendiğinde).
8. Karmaşık geometrileri, havacılık ve enerji endüstrilerindeki türbin kanatları gibi hafif metal parçaları ve otomotiv endüstrisindeki motor parçalarını incelemek için idealdir.
9. Belirli koşullar altında, yöntem sızıntı testleri için kullanılabilir. Bunu yapmak için, yüzeyin bir tarafına penetran, diğer tarafına geliştirici uygulanır. Sızıntı bölgesinde, penetran geliştirici tarafından yüzeye çekilir. Tanklar, tanklar, radyatörler, hidrolik sistemler vb. ürünler için sızıntıları tespit etmek ve bulmak için sızıntı testi son derece önemlidir.
10. X-ray incelemesinden farklı olarak, kılcal kusur tespiti radyasyondan korunma ekipmanının kullanılması gibi özel güvenlik önlemleri gerektirmez. Araştırma sırasında, operatörün sarf malzemeleriyle çalışırken temel dikkatli olması ve bir solunum cihazı kullanması yeterlidir.
11. Yokluk özel gereksinimler operatörün bilgi ve nitelikleri ile ilgili.

Renk kusuru algılama sınırlamaları

1. Kılcal test yönteminin ana sınırlaması, yalnızca yüzeye açık olan kusurları tespit etme yeteneğidir.
2. Kılcal testin etkinliğini azaltan faktör, çalışma nesnesinin pürüzlülüğüdür - yüzeyin gözenekli yapısı yanlış okumalara yol açar.
3. Özel durumlar, oldukça nadir olmakla birlikte, hem su bazlı hem de organik solvent bazlı penetranlar tarafından bazı malzemelerin yüzeyinin düşük ıslanabilirliğini içerir.
4. Bazı durumlarda, yöntemin dezavantajları, boya ve vernik kaplamalarının, oksit filmlerinin ve parçaların kurutulmasıyla ilgili hazırlık işlemlerinin gerçekleştirilmesinin karmaşıklığını içerir.

Kılcal kontrol - terimler ve tanımlar

Kapiler tahribatsız muayene

Kapiler tahribatsız muayeneürünlerin yüzeyinde kusurlar oluşturan boşluklara penetranların girmesine dayanır. penetran bir boyadır. Uygun yüzey işleminden sonra izi görsel olarak veya enstrümanlar yardımıyla kayıt altına alınır.

kılcal kontrolde penetranların, yüzey hazırlama malzemelerinin, geliştiricilerin ve kılcal çalışmaların kullanımına dayalı çeşitli test yöntemleri kullanılmaktadır. Artık piyasada neredeyse her türlü hassasiyet, uyumluluk ve ekoloji gereksinimini karşılayan yöntemlerin seçilmesine ve geliştirilmesine olanak tanıyan yeterli sayıda kılcal denetim sarf malzemesi bulunmaktadır.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temeli

Kılcal kusur tespitinin temeli- bu, fiziksel bir fenomen ve belirli özelliklere sahip bir madde olarak nüfuz eden bir kılcal etkidir. Kılcal etki, yüzey gerilimi, ıslanma, difüzyon, çözünme, emülsifikasyon gibi fenomenlerden etkilenir. Ancak bu fenomenlerin sonuç için çalışması için test nesnesinin yüzeyi iyi temizlenmeli ve yağdan arındırılmalıdır.

Yüzey uygun şekilde hazırlanırsa, üzerine düşen bir damla nüfuz edici madde hızla yayılır ve leke oluşturur. Bu iyi ıslanmayı gösterir. Islatma (yüzeye yapışma), sıvı bir cismin katı cisim ile sınırında kararlı bir arayüz oluşturma yeteneği olarak anlaşılır. Sıvı ve katı molekülleri arasındaki etkileşim kuvvetleri, sıvı içindeki moleküller arasındaki etkileşim kuvvetlerini aşarsa, katı yüzeyinin ıslanması meydana gelir.

pigment parçacıkları nüfuz edici, mikro çatlakların açıklığının genişliğinden ve çalışma nesnesinin yüzeyindeki diğer hasarlardan birçok kez daha küçüktür. Ayrıca penetranların en önemli fiziksel özelliği düşük yüzey gerilimidir. Bu parametre sayesinde penetranlar yeterli nüfuz gücüne sahiptir ve iyi ıslatılır. Farklı türde yüzeyler - metallerden plastiğe.

Kusurların süreksizliklerine (boşluklarına) penetran penetrasyon ve geliştirme işlemi sırasında penetrantın müteakip ekstraksiyonu, kılcal kuvvetlerin etkisi altında gerçekleşir. Ve kusurun kodunun çözülmesi, arka plan ile kusurun üzerindeki yüzey alanı arasındaki renk (renk kusuru algılama) veya parıltı (ışıldayan kusur algılama) farkı nedeniyle mümkün olur.

Böylece, normal koşullar, test nesnesinin yüzeyindeki çok küçük kusurlar insan gözüyle görülmez. Kılcal kusur tespitinin esas alındığı özel bileşimlerle adım adım yüzey işleme sürecinde, kusurların üzerinde kolayca okunabilen, kontrast oluşturan bir gösterge deseni oluşturulur.

Renk kusuru tespitinde penetrantı difüzyon kuvvetleriyle yüzeye "çeken" nüfuz eden geliştiricinin etkisi nedeniyle, göstergenin boyutu genellikle kusurun boyutundan önemli ölçüde daha büyüktür. Kontrol teknolojisine bağlı olarak bir bütün olarak gösterge modelinin boyutu, süreksizlik tarafından emilen penetrantın hacmine bağlıdır. Kontrol sonuçlarını değerlendirirken, sinyallerin "güçlendirme etkisi" fiziği ile bazı benzerlikler yapılabilir. Bizim durumumuzda, "çıkış sinyali", boyut olarak "giriş sinyalinden" birkaç kat daha büyük olabilen bir kontrast gösterge modelidir - gözle okunamayan bir süreksizliğin (kusurun) görüntüsü.

defektoskopi malzemeleri

defektoskopi malzemeleri kılcal kontrol için bunlar, test edilen ürünlerin yüzey süreksizliklerine nüfuz eden sıvının (penetrasyon kontrolü) kontrolünde kullanılan araçlardır.

Penetran

Penetran bir gösterge sıvısıdır, nüfuz eden bir maddedir (İngilizceden nüfuz etmek - nüfuz etmek) .

Penetranlar, kontrol edilen nesnenin yüzey süreksizliklerine nüfuz edebilen kılcal kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Penetrantın hasar boşluğuna girmesi, kılcal kuvvetlerin etkisi altında gerçekleşir. Düşük yüzey gerilimi ve ıslatma kuvvetlerinin etkisinin bir sonucu olarak, penetran, kusurun boşluğunu yüzeye açık olan ağız yoluyla doldurur ve böylece içbükey bir menisküs oluşturur.

Penetrant, kılcal kusur tespiti için ana sarf malzemesidir. Penetranlar, kontrast (renkli) ve ışıldayan (floresan) olarak görselleştirme yöntemiyle, yüzeyden suyla yıkanabilir ve bir temizleyici tarafından (post emülsiyonlaştırılabilir) çıkarılma yöntemiyle, sınıflara duyarlılıkla (azalan sırayla) ayırt edilir. - GOST 18442-80'e göre I, II, III ve IV sınıfları)

Yabancı standartlar MIL-I-25135E ve AMS-2644, GOST 18442-80'in aksine, penetranların hassasiyet seviyelerini artan sırada sınıflara ayırır: 1/2 - ultra düşük hassasiyet, 1 - düşük, 2 - orta, 3 - yüksek, 4 - ultra yüksek .

Penetranlara, esas olarak iyi ıslanabilirlik olan bir dizi gereksinim uygulanır. Penetranlar için bir sonraki önemli parametre viskozitedir. Ne kadar düşükse, test nesnesinin yüzeyinin tamamen emprenye edilmesi için o kadar az zaman gerekir. Kılcal kontrolde, penetranların bu özellikleri şu şekilde dikkate alınır:

• ıslanabilirlik;
• viskozite;
• yüzey gerilimi;
• oynaklık;
• parlama noktası (parlama noktası);
• spesifik yer çekimi;
• çözünürlük;
• kirliliğe duyarlılık;
• toksisite;
• koku;
• eylemsizlik.

Penetrantın bileşimi genellikle yüksek kaynama noktalı çözücüler, pigment veya çözünür, yüzey aktif maddeler (yüzey aktif maddeler), korozyon önleyiciler, bağlayıcılar bazlı boyalar (fosforlar) içerir. Penetranlar aerosol kutularında (saha çalışması için en uygun serbest bırakma şekli), plastik bidonlarda ve varillerde mevcuttur.

geliştirici

Geliştirici, özellikleri nedeniyle kusur boşluğunda bulunan penetrantı yüzeye getiren kılcal tahribatsız test için bir malzemedir.

Penetrant geliştirici tipik olarak beyazdır ve gösterge görüntüsü için zıt bir arka plan görevi görür.

Geliştirici, penetranttan temizlendikten (ara temizlik) sonra test nesnesinin yüzeyine ince, düzgün bir tabaka halinde uygulanır. Ara temizleme prosedüründen sonra, kusur bölgesinde belirli bir miktar penetran kalır. Geliştirici, adsorpsiyon, absorpsiyon veya difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında (eylem tipine bağlı olarak), kusurların kılcal damarlarında kalan penetrantı yüzeye "çeker".

Böylece, geliştiricinin etkisi altındaki penetran, kusurun üzerindeki yüzey alanlarını "renklendirir", net bir defektogram oluşturur - yüzeydeki kusurların yerini tekrarlayan bir gösterge deseni.

Eylem türüne göre geliştiriciler, sorpsiyon (tozlar ve süspansiyonlar) ve difüzyona (boyalar, vernikler ve filmler) ayrılır. Çoğu zaman, geliştiriciler silikon bileşiklerinden kimyasal olarak nötr sorbentlerdir, Beyaz renk. Yüzeyi kaplayan bu tür geliştiriciler, içine kılcal kuvvetlerin etkisi altında renklendirici nüfuz edici maddenin kolayca nüfuz ettiği mikro gözenekli bir yapıya sahip bir tabaka oluşturur. Bu durumda, kusurun üzerindeki geliştirici katman, boya renginde boyanır (renk yöntemi) veya ultraviyole ışığında flüoresans vermeye başlayan bir fosfor ilavesiyle bir sıvı ile ıslatılır ( ışıldayan yöntem). İkinci durumda, bir geliştirici kullanılması gerekli değildir - yalnızca kontrolün hassasiyetini arttırır.

Doğru geliştirici, yüzeyin düzgün bir şekilde kaplanmasını sağlamalıdır. Geliştiricinin sorpsiyon özellikleri ne kadar yüksek olursa, geliştirme sırasında penetrantı kılcal damarlardan o kadar iyi "çeker". Bunlar, geliştiricinin kalitesini belirleyen en önemli özellikleridir.

Kılcal kontrol, kuru ve ıslak geliştiricilerin kullanımını içerir. İlk durumda, toz geliştiricilerden, ikincisinde su bazlı geliştiricilerden (su bazlı, suyla yıkanabilir) veya organik çözücülere dayalı (sulu olmayan) bahsediyoruz.

Kusur tespit sisteminin bir parçası olarak geliştirici ve bu sistemin diğer malzemeleri, hassasiyet gereksinimlerine göre seçilir. Örneğin, bir gaz türbini kurulumunun hareketli parçalarının teşhisine yönelik Amerikan standardı AMS-2644'e göre 1 mikrona kadar açıklık genişliğine sahip bir kusuru tespit etmek için bir toz geliştirici ve bir ışıldayan penetran kullanılmalıdır.

Toz geliştiriciler iyi bir dağılıma sahiptir ve yüzeye elektrostatik veya girdap yöntemiyle, mikro çatlakların boşluklarından küçük bir nüfuz edici madde hacminin çıkarılmasını garanti etmek için gerekli olan ince ve düzgün bir tabaka oluşumu ile uygulanır.

Su bazlı geliştiriciler her zaman ince ve eşit bir katman sağlamazlar. Bu durumda yüzeyde küçük kusurlar varsa penetran her zaman yüzeye çıkmaz. Çok fazla kalın tabaka geliştirici kusuru maskeleyebilir.

Geliştiriciler, indikatör penetranlarla kimyasal olarak etkileşime girebilir. Bu etkileşimin doğasına göre geliştiriciler kimyasal olarak aktif ve kimyasal olarak pasif olarak ikiye ayrılır. İkincisi en yaygın olarak kullanılanlardır. Reaktif geliştiriciler penetrant ile tepki verir. Bu durumda kusurların tespiti, reaksiyon ürünlerinin mevcudiyeti ile gerçekleştirilir. Kimyasal olarak pasif geliştiriciler yalnızca bir sorbent görevi görür.

Penetrant geliştiriciler aerosol kutularda (saha uygulaması için en uygun form), plastik bidonlarda ve varillerde mevcuttur.

Penetran emülgatör

Emülgatör (GOST 18442-80 uyarınca penetran söndürücü), post-emülsiyonlaştırılabilir bir penetrant kullanıldığında ara yüzey temizliği için kullanılan kılcal kontrol için bir kusur tespit malzemesidir.

Emülsifikasyon sırasında yüzeyde kalan penetran emülgatör ile etkileşime girer. Daha sonra elde edilen karışım su ile uzaklaştırılır. Prosedürün amacı, yüzeyi fazla penetrandan temizlemektir.

Emülsifikasyon işleminin, özellikle pürüzlü bir yüzeye sahip nesneleri test ederken, kusurların görselleştirme kalitesi üzerinde önemli bir etkisi olabilir. Bu, zıt bir arka plan elde etmekle ifade edilir. gerekli saflık. İyi okunan bir gösterge deseni elde etmek için arka plan parlaklığı göstergenin parlaklığını geçmemelidir.

Kılcal kontrolde lipofilik ve hidrofilik emülgatörler kullanılır. Lipofilik emülgatör - yağ bazında, hidrofilik - su bazında yapılır. Etki mekanizmasında farklılık gösterirler.

Ürünün yüzeyini kaplayan lipofilik emülgatör, difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında kalan penetranta geçer. Oluşan karışım su ile yüzeyden kolaylıkla uzaklaştırılır.

Hidrofilik emülgatör, penetran üzerinde farklı bir şekilde etki eder. Buna maruz kaldığında, penetran birçok küçük parçacığa bölünür. Sonuç olarak, bir emülsiyon oluşur ve penetran, test nesnesinin yüzeyini ıslatma özelliklerini kaybeder. Elde edilen emülsiyon mekanik olarak uzaklaştırılır (su ile yıkanır). Hidrofilik emülgatörlerin temeli bir çözücü ve yüzey aktif maddelerdir (yüzey aktif maddeler).

Penetran temizleyici(yüzeyler)

Penetrant Kontrol Temizleyici, fazla penetrantı gidermek (ara temizlik), yüzeyi temizlemek ve yağdan arındırmak (ön temizleme) için organik bir çözücüdür.

Yüzeyin ıslanması üzerinde önemli bir etki, mikro rölyef ve yağlardan, katı yağlardan ve diğer kirleticilerden arındırma derecesi ile uygulanır. Penetrantın çoğu durumda en küçük gözeneklere bile nüfuz etmesi için, mekanik temizlik yeterli değil. Bu nedenle, kontrol yapılmadan önce parçanın yüzeyi, yüksek kaynama noktalı solventler bazında yapılan özel temizleyicilerle işlenir.

Kapiler kontrol için modern yüzey temizleyicilerin en önemli özellikleri şunlardır:

• yağdan arındırma yeteneği;
• uçucu olmayan safsızlıkların olmaması (iz bırakmadan yüzeyden buharlaşma yeteneği);
• minimum içerik zararlı maddeler insan ve çevre üzerinde etkisi olan;
• Çalışma sıcaklığı aralığı.

Kapiler kontrol için sarf malzemelerinin uyumluluğu

Fiziksel ve kimyasal özellikler açısından kılcal test için kusur tespit malzemeleri hem birbirleriyle hem de test nesnesinin malzemesi ile uyumlu olmalıdır. Penetranların, temizlik maddelerinin ve geliştiricilerin bileşenleri, kontrollü ürünlerin operasyonel özelliklerinin kaybolmasına ve ekipmanda hasara yol açmamalıdır.

Kılcal kontrol için Elitest sarf malzemeleri için uyumluluk tablosu:

⚫ - kullanılması önerilir; ∨ - kullanılabilir; × - kullanılamaz
Kapiler ve manyetik parçacık testi için sarf malzemelerinin uyumluluk tablosunu indirin:

Kılcal kontrol için donatım

Kılcal testte kullanılan ekipmanlar:

• kılcal kusur tespiti için referans (kontrol) numuneleri;
• ultraviyole aydınlatma kaynakları (UV lambaları ve lambaları);
• test panelleri (test paneli);
• pnömohidrogunler;
• öğütücüler;
• kılcal kontrol odaları;
• kusur tespit malzemelerinin elektrostatik uygulaması için sistemler;
• su arıtma sistemleri;
• kurutma dolapları;
• penetranların daldırma uygulaması için tanklar.

Tespit edilebilir kusurlar

Kılcal kusur tespit yöntemleri, ürün yüzeyinde ortaya çıkan kusurları tespit etmeyi mümkün kılar: çatlaklar, gözenekler, kabuklar, penetrasyon eksikliği, taneler arası korozyon ve 0,5 mm'den daha az açıklık genişliğine sahip diğer süreksizlikler.

Kılcal kusur tespiti için kontrol örnekleri

Kılcal kontrol için kontrol (standart, referans, test) örnekleri, kendilerine uygulanan belirli bir boyutta yapay çatlaklara (kusurlara) sahip metal plakalardır. Kontrol numunelerinin yüzeyi pürüzlü olabilir.

Kontrol numuneleri, EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (şirket standardı - en büyük Amerikan uçak motoru üreticisi) Avrupa ve Amerikan standartlarına uygun olarak yabancı standartlara göre üretilmektedir.

Kontrol örnekleri kullanılır:

• çeşitli kusur tespit malzemelerine (penetrant, geliştirici, temizleyici) dayalı test sistemlerinin hassasiyetini belirlemek;
• biri model alınabilecek penetranları karşılaştırmak;
• AMS 2644C'ye göre ışıldayan (floresan) ve kontrast (renkli) penetranların yıkanabilirlik kalitesini değerlendirmek;
• kılcal kontrol kalitesinin genel bir değerlendirmesi için.

Kapiler kontrol için kontrol numunelerinin kullanımı Rus GOST'u 18442-80 düzenlenmemiştir. Bununla birlikte, ülkemizde, hata tespit malzemelerinin uygunluğunu değerlendirmek için GOST R ISO 3452-2-2009 ve işletme standartlarına (örneğin, PNAEG-7-018-89) uygun olarak kontrol örnekleri aktif olarak kullanılmaktadır.

kılcal kontrol teknikleri

Bugüne kadar, ürünlerin, tertibatların ve mekanizmaların operasyonel kontrolü amacıyla kılcal yöntemlerin kullanımında oldukça fazla deneyim birikmiştir. Bununla birlikte, kılcal test için bir çalışma prosedürünün geliştirilmesi genellikle duruma göre yapılmalıdır. Bu, aşağıdaki gibi faktörleri dikkate alır:

1. duyarlılık gereksinimleri;
2. nesnenin durumu;
3. kusur tespit malzemelerinin kontrollü yüzey ile etkileşiminin doğası;
4. sarf malzemelerinin uyumluluğu;
5. işin performansı için teknik yetenekler ve koşullar;
6. beklenen kusurların doğası;
7. kılcal kontrolün etkinliğini etkileyen diğer faktörler.

GOST 18442-80, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak ana kılcal kontrol yöntemlerinin sınıflandırılmasını tanımlar - nüfuz edici (pigment parçacıklarının çözeltisi veya süspansiyonu) ve birincil bilgi elde etme yöntemine bağlı olarak:

1. parlaklık (renksiz);
2. renk (kromatik);
3. ışıldayan (floresan);
4. ışıldayan renk.

GOST R ISO 3452-2-2009 ve AMS 2644 standartları, türe ve gruba göre altı ana kılcal kontrol yöntemini tanımlar:

Tip 1. Floresan (lüminesan) yöntemler:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 4);
• yöntem B: emülsifikasyon sonrası (Grup 5 ve 6);
• yöntem C: çözücüde çözünür (Grup 7).

Tip 2. Renk Yöntemleri:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 3);
• yöntem B: emülsifikasyon sonrası (Grup 2);
• yöntem C: çözücüde çözünür (Grup 1).

Kılcal kusur tespiti

kılcal kontrol

Kılcal tahribatsız muayene yöntemi

kapili kusur dedektörüVe BEN - belirli penetrasyona dayalı kusur tespit yöntemi sıvı maddeler kılcal basıncın etkisi altında ürünün yüzey kusurlarına, bunun sonucunda kusurlu alanın ışık ve renk kontrastı hasarsız alana göre artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan ve renkli yöntemleri vardır.

Çoğu durumda, göre teknik gereksinimler zaman fark edilebilecek kadar küçük kusurları tespit etmek gerekir. görüntülü kontrolçıplak gözle neredeyse imkansız. Büyüteç veya mikroskop gibi optik ölçüm cihazlarının kullanılması, kusur görüntüsünün metalin arka planına karşı yetersiz kontrastı ve yüksek görüş alanındaki küçük görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarını tespit etmeyi mümkün kılmaz. büyütmeler. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal test sırasında, gösterge sıvıları, yüzey boşluklarına ve test nesnelerinin malzemesindeki süreksizliklere nüfuz eder ve sonuçta ortaya çıkan gösterge izleri kaydedilir. görsel olarak veya bir dönüştürücü ile.

Kılcal yöntemle kontrol, GOST 18442-80 “Tahribatsız kontrol” uyarınca gerçekleştirilir. kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemler, kılcal olayları kullanan temel ve biri kılcal test (kılcal kusur tespiti) olan iki veya daha fazla fiziksel tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak birleştirilir.

Kılcal muayenenin amacı (kılcal kusur tespiti)

Kapiler kusur tespiti (kılcal muayene)çıplak gözle yüzeyde ve kusurlar (çatlaklar, gözenekler, kabuklar, penetrasyon eksikliği, taneler arası korozyon, fistüller, vb.) yoluyla, yerlerini, kapsamını ve yüzey boyunca yönelimlerini belirleyerek, test nesnelerinde görünmeyen veya zayıf bir şekilde görülebilen tespit etmek için tasarlanmıştır.

Kılcal tahribatsız muayene yöntemleri, gösterge sıvılarının (penetranların) yüzey boşluklarına ve test nesnesinin malzemesindeki süreksizlikler yoluyla kılcal penetrasyonuna ve görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak oluşturulan gösterge izlerinin kaydedilmesine dayanır.

Tahribatsız muayenenin kılcal yönteminin uygulanması

Kılcal kontrol yöntemi, enerji mühendisliği, havacılık, roketçilik, gemi yapımında demirli ve demirsiz metaller, alaşımlı çelikler, dökme demir, metal kaplamalar, plastikler, cam ve seramikten yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesnelerin kontrolünde kullanılır. , kimya endüstrisi, metalurji, nükleer reaktörlerin yapımında, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliğinde, makine mühendisliğinde, dökümhanede, damgalamada, enstrümantasyonda, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı malzeme ve ürünler için bu yöntem, parçaların veya tesisatların işe uygunluğunu belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti ayrıca, manyetik özellikleri, şekli, kusurların türü ve konumu, manyetik parçacık yöntemi ve manyetik tarafından GOST 21105-87 tarafından gerekli olan duyarlılığın elde edilmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesnelerin tahribatsız muayenesi için de kullanılır. nesnenin çalışma koşullarına göre partikül test yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Malzemenin kılcal yöntemlerle süreksizliği gibi kusurların tespiti için gerekli bir koşul, kirletici maddelerden ve nesnelerin yüzeyine erişimi olan diğer maddelerden arınmış boşlukların varlığı ve açıklıklarının genişliğinden çok daha büyük bir yayılma derinliği olmasıdır. .

Kılcal kontrol ayrıca sızıntı tespitinde ve diğer yöntemlerle birlikte çalışma sürecinde kritik nesnelerin ve nesnelerin izlenmesinde kullanılır.

Kılcal kusur tespiti yöntemlerinin avantajları şunlardır: kontrol işlemlerinin basitliği, ekipmanın basitliği, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik.

Kılcal kusur tespitinin avantajı onun yardımı ile sadece yüzey ve kusurları tespit etmek değil, aynı zamanda kusurun doğası ve hatta oluşumunun bazı nedenleri (stres konsantrasyonu, teknolojiye uyumsuzluk vb.) hakkında değerli bilgiler elde etmenin mümkün olmasıdır. ) ).

Gösterge sıvıları olarak organik fosforlar kullanılır - ultraviyole ışınlarının yanı sıra çeşitli boyaların etkisi altında kendilerine parlak bir parlaklık veren maddeler. Yüzey kusurları, kusurların boşluğundan indikatör maddelerin çıkarılmasına ve bunların kontrol edilen ürünün yüzeyindeki mevcudiyetinin tespit edilmesine izin veren araçlar kullanılarak tespit edilir.

kılcal (çatlak), sadece bir tarafta kontrol nesnesinin yüzeyine gelen, yüzey süreksizliği olarak adlandırılır ve kontrol nesnesinin zıt duvarlarını birbirine bağlar - içinden. Yüzey ve geçiş süreksizlikleri kusurlarsa, bunun yerine "yüzey kusuru" ve "aralık kusuru" terimlerinin kullanılmasına izin verilir. Süreksizliğin bulunduğu yerde penetran tarafından oluşturulan ve test nesnesinin yüzeyine çıkıştaki bölümün şekline benzer görüntüye bir gösterge deseni veya gösterge denir.

Tek bir çatlak gibi bir süreksizlik ile ilgili olarak, "gösterge" terimi yerine "gösterge izi" terimine izin verilir. Süreksizlik derinliği - test nesnesinin yüzeyinden içindeki yönde süreksizliğin boyutu. Süreksizlik uzunluğu, nesnenin yüzeyindeki süreksizliğin uzunlamasına boyutudur. Bir süreksizliğin açılması - bir süreksizliğin test nesnesinin yüzeyine çıkışındaki enine boyutu.

Bir nesnenin yüzeyine erişimi olan kusurların kılcal yöntemiyle güvenilir bir şekilde tespiti için gerekli bir koşul, bunların yabancı maddelerle nispi kirlenmemeleri ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan yayılma derinliğidir (en az 10/1). ). Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal kusur tespiti yöntemleri aşağıdakilere ayrılır: esas olarak, kılcal fenomeni kullanarak ve biri kılcal olan, fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayanan birleştirilmiş.

Kapiler kontrol için cihazlar ve ekipmanlar:

• Kılcal kusur tespiti için kitler (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)
• Püskürtme tabancaları
• Pnömohidrogunler
• Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar)
• Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri

Kılcal kusur tespit yönteminin hassasiyeti

Kapiler kontrol hassasiyeti kullanırken belirli bir olasılıkla belirli bir boyuttaki süreksizlikleri tespit etme yeteneğidir. özel yol, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi. Buna göre GOST 18442-80 kontrol hassasiyet sınıfı bağlı olarak belirlenir en küçük beden 0.1 - 500 mikron enine boyutta tespit edilen kusurlar.

0,5 mm'den fazla açıklık genişliğine sahip kusurların tanımlanması, kılcal muayene yöntemleriyle garanti edilmez.

Sınıf 1'e göre hassasiyetle kılcal hata tespiti kullanılarak turbojet motorların kanatları, valflerin ve yuvalarının sızdırmazlık yüzeyleri, flanşların metal sızdırmazlık contaları vb (mikronun onda birine kadar tespit edilen çatlak ve gözenekler) kontrol edilir. 2. sınıfa göre, reaktörlerin gövdelerini ve korozyon önleyici yüzeylerini, boru hatlarının ana metalini ve kaynaklı bağlantılarını, yatak parçalarını (birkaç mikrona kadar saptanabilir çatlaklar ve gözenekler) kontrol ederler.

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti, ara temizlemenin kalitesi ve tüm kılcal sürecin kontrolü, kontrol numunelerinde (CD'nin renk kusuru tespiti için standartlar) belirlenir, yani. onlara uygulanan normalleştirilmiş yapay çatlaklar (kusurlar) ile belirli bir pürüzlülükteki metal üzerinde.

Kontrol hassasiyet sınıfı, tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir. Anlaşılan hassasiyet, gerekirse, boyutları metalografik veya diğer analiz yöntemleriyle belirtilen, doğal veya simüle edilmiş kusurlara sahip tam ölçekli nesneler veya yapay örnekler üzerinde belirlenir.

GOST 18442-80'e göre, tespit edilen kusurların boyutuna bağlı olarak kontrol hassasiyet sınıfı belirlenir. Kusur boyutunun bir parametresi olarak, test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu alınır - sözde kusur açıklığının genişliği. Kusurun derinliği ve uzunluğu da tespit olasılığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğundan (özellikle derinlik, açıklıktan çok daha büyük olmalıdır), bu parametreler kararlı olarak kabul edilir. Alt hassasiyet eşiği, yani. en az değer tespit edilen kusurların açıklanması çok az miktarda penetrant olması gerçeğiyle sınırlıdır; boşlukta sıkışmış küçük kusur, belirli bir geliştirici ajan tabakası kalınlığı için bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersizdir. Ayrıca, geniş, ancak sığ kusurlardan, yüzeydeki fazla penetrant ortadan kaldırıldığında penetrantın yıkanmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği vardır.

Kusurların boyutuna bağlı olarak (alt eşiğe göre) 5 hassasiyet sınıfı vardır:

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temelleri ve tekniği

Kılcal tahribatsız muayene yöntemi (GOST 18442-80) gösterge sıvısının kusuruna kılcal penetrasyona dayanır ve test nesnesinin yüzeyine erişimi olan kusurları tespit etmek için tasarlanmıştır. Bu yöntem, demirli ve demirsiz metallerin, alaşımların, seramiklerin, camın vb. yüzeyindekiler de dahil olmak üzere 0,1 - 500 μm enine boyuttaki süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur. Kaynağın bütünlüğünü kontrol etmek için yaygın olarak kullanılır.

Test nesnesinin yüzeyine renkli veya renklendirici bir penetran uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler nedeniyle: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test nesnesinin yüzeyine erişimi olan en küçük kusurlara nüfuz eder.

Penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı yüzey üzerine “çeker”. test nesnesi.

Mevcut kusurlar yeterince kontrast görünür. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Kılcal yöntemle kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılmıştır (kılcal kontrolün gerçekleştirilmesi):

1. Yüzeyin ön temizliği (bir temizleyici kullanın)

2. Penetrantın uygulanması

3. Fazla penetrantın uzaklaştırılması

4. Geliştiriciyi uygulama

5. Kontrol

Yüzeyin ön temizliği. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz etmesi için önce su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirleticiler (yağlar, pas vb.) ve her türlü kaplama (boya, kaplama) kontrollü alandan çıkarılmalıdır. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

Penetrant uygulaması. Genellikle kırmızı renkli olan penetran, iyi bir emprenye ve tam penetrant kaplaması için yüzeye püskürtülerek, fırçalanarak veya bir OK banyosuna daldırılarak uygulanır. Kural olarak, 5-50 0 C sıcaklıkta, 5-30 dakikalık bir süre boyunca.

Fazla penetrantın uzaklaştırılması. Fazla penetran, bir mendil ile silinerek, su ile durulanarak çıkarılır. Veya sahnedekiyle aynı temizleyiciyle ön temizlik. Bu durumda, penetran yüzeyden çıkarılmalı, ancak kusur boşluğundan çıkarılmamalıdır. Yüzey daha sonra tüy bırakmayan bir bez veya hava jeti ile kurutulur. Bir temizleyici kullanırken, penetrantın yıkanması ve yanlış gösterimi riski vardır.

Geliştiricinin uygulaması. Kuruduktan sonra, genellikle beyaz olan OK'ye hemen ince bir düz tabaka halinde bir geliştirici uygulanır.

Kontrol. KG denetimi, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar ve çeşitli standartlara göre en fazla 30 dakika içinde sona erer. Rengin yoğunluğu kusurun derinliğini gösterir, renk ne kadar soluksa kusur o kadar küçüktür. Yoğun renklenme derin çatlaklara sahiptir. Kontrolden sonra geliştirici su veya temizleyici ile uzaklaştırılır.
Renklendirici penetran, test nesnesinin yüzeyine uygulanır (OK). Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler nedeniyle: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test nesnesinin yüzeyine erişimi olan en küçük kusurlara nüfuz eder. . Penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı yüzey üzerine “çeker”. test nesnesi. Mevcut kusurlar yeterince kontrast görünür. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Aerosol kutuları gibi en uygun dağıtıcılar. Developer daldırma ile de uygulanabilir. Kuru geliştiriciler bir girdap odasında veya elektrostatik olarak uygulanır. Developer'ı uyguladıktan sonra büyük kusurlar için 5 dakika, küçük kusurlar için 1 saate kadar beklemelisiniz. Kusurlar beyaz bir arka plan üzerinde kırmızı işaretler olarak görünecektir.

İnce cidarlı ürünlerdeki çatlaklar, ürünün farklı taraflarından geliştirici ve penetran uygulanarak tespit edilebilir. Geçen boya geliştirici katmanında açıkça görülecektir.

Penetrant (İngiliz penetranından penetran - nüfuz etmek) test nesnesinin süreksizliklerine nüfuz etme ve bu süreksizlikleri gösterme yeteneğine sahip bir kılcal kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Penetranlar, renklendiriciler (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir. Katkı maddeleri, bu maddelerle emprenye edilmiş geliştirici katmanının çatlağın üzerindeki bölgesini, hatasız (arka plan) ana (çoğunlukla beyaz) sürekli nesne malzemesinden ayırt etmeyi mümkün kılar.

geliştirici (geliştirici) Açık bir gösterge modeli oluşturmak ve onunla kontrast oluşturan bir arka plan oluşturmak için bir kılcal süreksizlikten bir penetran çıkarmak için tasarlanmış bir kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Bu nedenle, geliştiricinin kılcal testteki rolü, bir yandan penetrantı kılcal kuvvetlerden kaynaklanan kusurlardan çıkarmaktır, diğer yandan geliştirici, kontrol edilen nesnenin yüzeyinde zıt bir arka plan oluşturmalıdır. renkli veya ışıldayan gösterge izlerini güvenle tespit edin. Doğru geliştirme teknolojisi ile izin genişliği, kusurun genişliğini 10 ... 20 veya daha fazla kez aşabilir ve parlaklık kontrastı %30 ... %50 artar. Bu büyütme etkisi, deneyimli teknisyenlerin çıplak gözle bile çok küçük çatlakları algılamasına olanak tanır.

Kılcal kontrol için işlem sırası:

Tahribatsız muayenenin ana kılcal yöntemleri, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:

· Delici çözelti yöntemi, bir sıvı indikatör çözeltisinin bir delici ajan olarak kullanımına dayalı, kılcal tahribatsız muayenenin sıvı bir yöntemidir.

· Filtreli süspansiyon yöntemi, dağılmış fazın filtrelenmiş parçacıklarından bir gösterge deseni oluşturan, sıvı nüfuz eden bir ajan olarak bir gösterge süspansiyonunun kullanımına dayanan, kılcal tahribatsız testin sıvı bir yöntemidir.

Gösterge modelini ortaya çıkarma yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· ışıldayan yöntem test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge deseninin kontrastını kaydetmeye dayalı olarak;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı gösterge deseninin görünür radyasyonundaki rengin kontrastının kaydına dayanır.

· floresan renk yöntemi, görünür veya uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı bir renk veya ışıldayan gösterge deseninin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· parlaklık yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı akromatik bir desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydına dayanır.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temelleri. Lüminesan kusur tespiti (LD). Renk kusuru algılama (CD).

Kusurlu görüntü ile arka plan arasındaki kontrast oranını değiştirmenin iki yolu vardır. İlk yöntem, kontrollü ürünün yüzeyinin parlatılmasından ve ardından asitlerle aşındırılmasından oluşur. Bu tür bir işlemle, kusur korozyon ürünleri ile tıkanır, kararır ve cilalı malzemenin açık renkli arka planında fark edilir hale gelir. Bu yöntemin bir takım sınırlamaları vardır. Özellikle üretim koşulları altında özellikle kaynak yerleri olmak üzere ürünün yüzeyini cilalamak tamamen kârsızdır. Ayrıca yöntem, hassas cilalı parçaların veya metalik olmayan malzemelerin kontrolü için geçerli değildir. Dağlama yöntemi, metal ürünlerin bazı yerel şüpheli alanlarını kontrol etmek için daha sık kullanılır.

İkinci yöntem, kusurların ışık çıkışını, yüzeyden özel ışık ve renk kontrastı gösterge sıvıları - penetranlarla doldurarak değiştirmekten ibarettir. Penetran ışıldayan maddeler, yani ultraviyole ışıkla ışınlandığında parlak bir parıltı veren maddeler içeriyorsa, bu tür sıvılara ışıldayan denir ve kontrol yöntemi sırasıyla ışıldayandır (ışıldayan kusur tespiti - LD). Penetrantın temeli, gün ışığında görünen boyalar ise, kontrol yöntemine renk denir (renk kusuru tespiti - CD). Renk kusuru tespitinde parlak kırmızı renkli boyalar kullanılır.

Kılcal kusur tespitinin özü aşağıdaki gibidir.Ürün yüzeyi kir, toz, yağ, flaks artıkları, boya kaplamaları vb. gibi maddelerden temizlenir. Temizlendikten sonra hazırlanan ürünün yüzeyine bir kat penetrant tabakası sürülür ve sıvının nüfuz etmesi için bir süre tutulur. kusurların açık boşlukları. Daha sonra yüzey, bir kısmı kusur boşluklarında kalan sıvıdan temizlenir.

Lüminesans kusur tespiti durumundaürün, karanlık bir odada ultraviyole ışık (ultraviyole aydınlatıcı) ile aydınlatılır ve incelemeye tabi tutulur. Kusurlar, parlak parlak şeritler, noktalar vb. şeklinde açıkça görülebilir.

Renk kusuru tespiti ile gözün çözünürlüğü çok küçük olduğu için kusurları bu aşamada tespit etmek mümkün değildir. Kusurların tespit edilebilirliğini arttırmak için, çabuk kuruyan bir süspansiyon (örneğin, kaolin, kolodion) şeklinde özel bir geliştirme malzemesi veya vernik kaplamalar. Gelişen malzeme (genellikle beyaz renkli), penetrantı kusur boşluğundan dışarı çeker, bu da geliştirici üzerinde gösterge işaretlerinin oluşmasına yol açar. Gösterge izleri, plandaki kusurların konfigürasyonunu tamamen tekrarlar, ancak boyut olarak daha büyüktür. Bu tür gösterge izleri, optik araçlar kullanılmadan bile gözle kolayca ayırt edilebilir. Gösterge izinin boyutundaki artış ne kadar büyükse, kusurlar o kadar derindir, yani. kusuru dolduran penetran hacmi ne kadar büyükse ve gelişen katmanın uygulanmasından bu yana o kadar fazla zaman geçmiştir.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin fiziksel temeli, kılcal aktivite olgusudur, yani. bir sıvının en küçük deliklere ve bir uçta açılan kanallara çekilebilme yeteneği.

Kılcal aktivite ıslatma kabiliyetine bağlıdır sağlam vücut sıvı. Herhangi bir cisimde, moleküler kohezif kuvvetler, diğer moleküllerden her bir moleküle etki eder. Katıda sıvıya göre daha büyüktürler. Bu nedenle, katılardan farklı olarak sıvılar, formun esnekliğine sahip değildir, ancak büyük bir hacimsel esnekliğe sahiptir. Vücudun yüzeyinde yer alan moleküller, hem aynı adı taşıyan vücut molekülleri ile onları hacme çekmeye meyilli hem de vücudu çevreleyen ortamın molekülleri ile etkileşir ve en yüksek potansiyel enerjiye sahiptir. Bu nedenle, cismin iç kısmına doğru sınıra dik olarak yüzey gerilimi kuvveti adı verilen telafi edilmemiş bir kuvvet ortaya çıkar. Yüzey gerilimi kuvvetleri, ıslanan konturun uzunluğu ile orantılıdır ve doğal olarak onu azaltma eğilimindedir. Metal üzerindeki sıvı, moleküller arası kuvvetlerin oranına bağlı olarak metalin üzerine yayılacak veya bir damla halinde toplanacaktır. Sıvının katının molekülleri ile etkileşim (çekim) kuvvetleri, yüzey gerilimi kuvvetlerinden daha büyükse, bir sıvı katıyı ıslatır. Bu durumda sıvı katının üzerine yayılır. Yüzey gerilimi kuvvetleri, katının molekülleri ile etkileşim kuvvetlerinden daha büyükse, sıvı bir damla halinde toplanacaktır.

Sıvı kılcal kanala girdiğinde, yüzeyi bükülür ve sözde menisküs oluşturur. Yüzey gerilimi kuvvetleri, menisküsün serbest sınırının değerini düşürme eğilimindedir ve kılcal damarda, ıslatıcı sıvının emilmesine yol açan ek bir kuvvet etki etmeye başlar. Bir sıvının bir kılcal damara nüfuz etme derinliği, sıvının yüzey gerilimi ile doğru orantılı ve kılcalın yarıçapı ile ters orantılıdır. Başka bir deyişle, kılcal (kusur) yarıçapı ne kadar küçükse ve malzemenin ıslanabilirliği ne kadar iyi olursa, sıvı o kadar hızlı ve büyük derinlik kılcal damara girer.

Burada, Moskova'daki bir depodan kılcal kontrol (renk kusuru tespiti) için malzemeleri düşük bir fiyata satın alabilirsiniz: nüfuz edici, geliştirici, temizleyici Sherwin, kılcal sistemlercehennem, Magnaflux, ultraviyole ışıklar, ultraviyole lambalar, ultraviyole aydınlatıcılar, ultraviyole lambalar ve CD'nin renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri (standartlar).

Rusya ve BDT'de renk kusuru tespiti için sarf malzemeleri sağlıyoruz nakliye şirketleri ve kurye hizmetleri.

kılcal kontrol. kılcal yöntem. frenlenemez kontrol. Kapiler kusur tespiti.

Enstrüman tabanımız

Organizasyon uzmanları Bağımsız Uzmanlık hem fiziksel hem de yardıma hazır tüzel kişiler inşaat ve teknik uzmanlık, bina ve yapıların teknik muayenesi, kılcal kusur tespiti.

Çözülmemiş sorularınız mı var veya uzmanlarımızla kişisel olarak iletişim kurmak veya sipariş vermek mi istiyorsunuz? bağımsız bina uzmanlığı, bunun için gerekli tüm bilgiler "İletişim" bölümünden alınabilir.

Aramanızı dört gözle bekliyoruz ve güveniniz için şimdiden teşekkür ederiz.

§ 9.1. Yöntem hakkında genel bilgiler
Kılcal kontrol yöntemi (CMC), test nesnesinin malzemesindeki süreksizliklerin boşluğuna indikatör sıvılarının kılcal penetrasyonuna ve sonuçta ortaya çıkan indikatör izlerinin görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilmesine dayanır. Yöntem, yüzey (yani, yüzeyde ortaya çıkan) ve yoluyla (yani, OC duvarlarının karşıt yüzeylerini birbirine bağlayan) tespit etmeyi mümkün kılar. Görsel inceleme ile de tespit edilebilen kusurlar. Bununla birlikte, bu tür bir kontrol, özellikle büyütme araçları kullanılarak yüzeyin kapsamlı bir incelemesi yapıldığında, özellikle zayıf açıklanmış kusurları ortaya çıkarırken çok zaman gerektirir. KMC'nin avantajı, kontrol sürecinin çoklu hızlandırılmasıdır.
Geçiş kusurlarının tespiti, Bölüm'de tartışılan kaçak tespit yöntemlerinin görevinin bir parçasıdır. 10. Sızıntı tespit yöntemlerinde diğer yöntemlerle birlikte CMC kullanılır ve OK duvarının bir tarafına indikatör sıvısı sürülür, diğer tarafına kaydedilir. Bu bölüm, gösterge sıvısının uygulandığı OK'nin aynı yüzeyinden gösterimin gerçekleştirildiği bir CMC çeşidini tartışır. CMC'nin kullanımını düzenleyen ana belgeler GOST 18442 - 80, 28369 - 89 ve 24522 - 80'dir.
Kılcal kontrol süreci aşağıdaki ana işlemlerden oluşur (Şekil 9.1):

a) OK yüzeyinin 1 ve kusurun 2 boşluğunun kir, yağ vb. ile temizlenmesi mekanik kaldırma ve çözülme. Bu, test tüpünün tüm yüzeyinin gösterge sıvısı tarafından iyi ıslanabilirliğini ve kusur boşluğuna nüfuz etme olasılığını sağlar;
b) kusurların gösterge sıvısı ile emprenye edilmesi. 3. Bunu yapmak için, ürünün malzemesini iyice ıslatmalı ve kılcal kuvvetlerin etkisinin bir sonucu olarak kusurlara nüfuz etmelidir. Bu temelde, yönteme kılcal denir ve gösterge sıvısına bir gösterge penetrantı veya basitçe bir nüfuz edici denir (Latince penetrodan - nüfuz ediyorum, anlıyorum);
c) Penetrant kusur boşluğunda kalırken, fazla nüfuz edici maddenin ürün yüzeyinden uzaklaştırılması. Kaldırma için dispersiyon ve emülsifikasyonun etkileri kullanılır, özel sıvılar kullanılır - temizleyiciler;

Pirinç. 9.1 - Kılcal kusur tespiti için temel işlemler

d) kusur boşluğundaki penetrantın tespiti. Yukarıda belirtildiği gibi, bu daha sık görsel olarak yapılır, daha az sıklıkla - özel cihazların yardımıyla - dönüştürücüler. İlk durumda, yüzeye özel maddeler uygulanır - sorpsiyon veya difüzyon fenomenleri nedeniyle penetranı kusur boşluğundan çıkaran geliştiriciler 4. Sorpsiyon geliştirici, bir toz veya bir süspansiyon formundadır. Bahsedilen tüm fiziksel fenomenler § 9.2'de ele alınmaktadır.
Penetran, geliştiricinin tüm katmanını (genellikle oldukça ince) emprenye eder ve dış yüzeyinde izler (belirtiler) 5 oluşturur. Bu belirtiler görsel olarak algılanır. Göstergelerin daha fazla olduğu parlaklık veya akromatik yöntem arasında bir ayrım yapılır. koyu ton beyaz geliştirici ile karşılaştırıldığında; penetrant parlak turuncu veya kırmızı bir renge sahip olduğunda renk yöntemi ve nüfuz edici ultraviyole radyasyon altında parladığında ışıldama yöntemi. KMK için son işlem, geliştiriciden OK'nin temizlenmesidir.
Kılcal test literatüründe, kusur tespit malzemeleri indekslerle belirlenir: indikatör penetran - "I", temizleyici - "M", geliştirici - "P". Bazen sonra harf atama ardından, bu materyalin uygulamasının özelliğini gösteren parantez içinde veya bir indeks şeklinde sayılar gelir.

§ 9.2. Kılcal kusur tespitinde kullanılan temel fiziksel olaylar
Yüzey gerilimi ve ıslanma. Gösterge sıvılarının en önemli özelliği, ürün malzemesini ıslatabilmeleridir. Islanma, bir sıvının ve bir katının atomlarının ve moleküllerinin (bundan sonra moleküller olarak anılacaktır) karşılıklı çekiminden kaynaklanır.
Bilindiği gibi, ortamın molekülleri arasında karşılıklı çekim kuvvetleri etki eder. Bir maddenin içindeki moleküller, ortalama olarak, diğer moleküllerden her yöne aynı hareketi deneyimler. Yüzeyde bulunan moleküller, maddenin iç katmanlarının yanından ve ortamın yüzeyini çevreleyen tarafından eşit olmayan bir çekime maruz kalır.
Bir molekül sisteminin davranışı, serbest enerji minimum koşulu tarafından belirlenir, yani. potansiyel enerjinin izotermal olarak işe dönüştürülebilen kısmı. Bir sıvının ve bir katının yüzeyindeki moleküllerin serbest enerjisi, sıvı veya katı bir gaz veya vakumdayken iç enerjiden daha büyüktür. Bu bağlamda, minimum bir dış yüzeye sahip bir şekil kazanma eğilimindedirler. Katı bir cisimde, bu, form esnekliği fenomeni tarafından önlenirken, ağırlıksız bir sıvı, bu fenomenin etkisi altında bir top şeklini alır. Böylece, bir sıvının ve bir katının yüzeyleri büzülme eğilimi gösterir ve bir yüzey gerilimi basıncı ortaya çıkar.
Yüzey geriliminin değeri, bir birim oluşturmak için gereken iş (sabit sıcaklıkta) tarafından belirlenir, dengede iki faz arasındaki ara yüzey alanı. Genellikle bunun altında aşağıdakileri düşüren yüzey gerilimi kuvveti olarak adlandırılır. Arayüzde, medya keyfi bir alan tahsis eder. Gerilim, bu sitenin çevresine uygulanan dağıtılmış bir kuvvetin hareketinin sonucu olarak kabul edilir. Kuvvetlerin yönü arayüze teğet ve çevreye diktir. Çevrenin birim uzunluğuna düşen kuvvete yüzey gerilimi kuvveti denir. Yüzey geriliminin iki eşit tanımı, onu ölçmek için kullanılan iki birime karşılık gelir: J/m2 = N/m.
Normal atmosfer basıncında 26°C sıcaklıkta havada (daha doğrusu, su yüzeyinden buharlaşma ile doymuş havada) su için, yüzey gerilim kuvveti σ = 7.275 ± 0.025) 10-2 N/m'dir. Bu değer artan sıcaklıkla azalır. Çeşitli gazlı ortamlarda, sıvıların yüzey gerilimi pratik olarak değişmez.
Yüzeyde yatan bir sıvı damlasını düşünün: katı bir cisim (Şekil 9.2). Yerçekimi kuvvetini ihmal ediyoruz. Katı cisim, sıvı ve çevreleyen gazın temas ettiği A noktasındaki temel silindiri seçelim. Bu silindirin birim uzunluğu başına üç yüzey gerilimi kuvveti etki eder: katı cisim - gaz σtg, katı cisim - sıvı σtzh ve sıvı - gaz σlg = σ. Damla hareketsizken, bu kuvvetlerin katının yüzeyine yansımalarının bileşkesi sıfırdır:
(9.1)
Açı 9, ıslatma açısı olarak adlandırılır. σtg>σtzh ise keskindir. Bu, sıvının katıyı ıslattığı anlamına gelir (Şekil 9.2, a). 9 ne kadar küçükse, ıslatma o kadar güçlü olur. σtg>σtzh + σ limitinde, (9.1)'deki (σtg - σtzh)/st oranı birden büyüktür, bu olamaz, çünkü açının kosinüsü mutlak değerde her zaman birden küçüktür. Sınırlayıcı durum θ = 0, tam ıslanmaya karşılık gelir, yani. bir katının yüzeyine bir sıvının moleküler bir tabakanın kalınlığına kadar yayılması. σtzh>σtg ise, o zaman cos θ negatiftir, bu nedenle θ açısı geniştir (Şekil 9.2, b). Bu, sıvının katıyı ıslatmadığı anlamına gelir.


Pirinç. 9.2. Yüzeyin bir sıvı ile ıslatılması (a) ve ıslatılmaması (b)

Yüzey gerilimi σ, sıvının kendisinin özelliğini karakterize eder ve σ cos θ, belirli bir katı cismin yüzeyinin bu sıvı tarafından ıslanabilirliğidir. Yüzey boyunca damlayı "geren" yüzey gerilim kuvveti σ cos θ bileşenine bazen ıslatma kuvveti denir. Çoğu iyi ıslatan madde için, cos θ birliğe yakındır, örneğin, camın su ile sınırı için 0.685, gazyağı ile - 0.90, etil alkol ile - 0.955'tir.
Yüzey temizliğinin ıslanma üzerinde güçlü bir etkisi vardır. Örneğin, çelik veya cam yüzeyindeki bir yağ tabakası su ile ıslanabilirliğini keskin bir şekilde bozar, cos θ negatif olur. en ince katman Yağ, bazen OK yüzeyinde kalan ve çatlaklar, su bazlı penetranların kullanımına büyük ölçüde müdahale eder.
OC yüzeyinin mikro kabartması, ıslanan yüzey alanında bir artışa neden olur. Pürüzlü bir yüzeyde temas açısını θsh tahmin etmek için denklemi kullanın.

burada θ pürüzsüz bir yüzey için temas açısıdır; α, kabartmasının düzgünsüzlüğünü dikkate alarak pürüzlü yüzeyin gerçek alanıdır ve α0, düzlem üzerindeki izdüşümüdür.
Çözünme, çözünen moleküllerinin çözücü molekülleri arasında dağılımından oluşur. Kılcal kontrol yönteminde, kontrol için bir nesne hazırlarken (kusurların boşluğunu temizlemek için) çözünme kullanılır. Çıkmaz bir kapiler (kusur) sonunda toplanan gazın (genellikle hava) penetran içinde çözünmesi, penetrantın kusura maksimum penetrasyon derinliğini önemli ölçüde artırır.
İki sıvının karşılıklı çözünürlüğünü değerlendirmek için, "benzer benzeri çözülür" kuralına göre temel kural kullanılır. Örneğin, hidrokarbonlar hidrokarbonlarda, alkoller alkollerde vs. iyi çözünür. Bir sıvıdaki sıvıların ve katıların karşılıklı çözünürlüğü, artan sıcaklıkla artma eğilimindedir. Gazların çözünürlüğü genellikle artan sıcaklıkla azalır ve artan basınçla artar.
Sorpsiyon (Latince sorbeo'dan - absorbe ediyorum), bir gaz, buhar veya çözünen maddenin çevreden bir madde tarafından emilmesinin bir sonucu olarak fiziko-kimyasal bir süreçtir. Adsorpsiyon - bir maddenin faz arayüzünde absorpsiyonu ve absorpsiyon - bir maddenin absorbe edicinin tüm hacmi tarafından absorpsiyonu arasında ayrım yapın. Sorpsiyon esas olarak maddelerin fiziksel etkileşiminin bir sonucu olarak ortaya çıkıyorsa, buna fiziksel denir.
Kılcal kontrol yönteminde, geliştirme esas olarak bir katı cismin (geliştirici parçacıklar) yüzeyinde bir sıvının (penetran) fiziksel adsorpsiyonu olgusunu kullanır. Aynı fenomen, penetrantın sıvı bazında çözünen kontrast maddelerin kusuru üzerinde birikmeye neden olur.
Difüzyon (Latince diffusio'dan - yayılma, yayılma) - ortamın parçacıklarının (moleküller, atomlar) hareketi, maddenin transferine yol açar ve farklı tipteki parçacıkların konsantrasyonunu eşitler. Kılcal kontrol yönteminde, nüfuz edici madde kılcal borunun çıkmaz ucunda sıkıştırılmış hava ile etkileşime girdiğinde difüzyon olgusu gözlemlenir. Burada bu süreç, penetran içindeki havanın çözünmesinden ayırt edilemez.
Kılcal kusur tespitinde difüzyonun önemli bir uygulaması, aşağıdaki gibi geliştiriciler kullanılarak geliştirmedir. çabuk kuruyan boyalar ve vernikler. Kılcal damar içine giren penetran partikülleri, OK yüzeyinde biriken böyle bir geliştirici (ilk anda - sıvı ve sertleştikten sonra - katı) ile temas eder ve geliştiricinin ince bir filminden zıt tarafına yayılır. yüzey. Bu nedenle, sıvı moleküllerin difüzyonu burada, önce bir sıvıdan, sonra katı bir cisimden kullanılır.
Difüzyon işlemine, moleküllerin (atomlar) veya bunların birleşimlerinin (moleküler difüzyon) termal hareketi neden olur. Sınır boyunca aktarım hızı, belirli bir madde çifti için sabit olan difüzyon katsayısı ile belirlenir. Difüzyon sıcaklıkla artar.
Dispersiyon (Latince dispergo'dan - dağıtırım) - bir cismin ince öğütülmesi Çevre. Katıların sıvı içinde dağılması, yüzeyin kirleticilerden temizlenmesinde önemli bir rol oynar.
Emülsifikasyon (lat. emülsiyonlardan - sağılmış) - sıvı dağılmış bir faz ile dağılmış bir sistemin oluşumu, yani. sıvı dağılımı. Bir emülsiyon örneği, suda asılı duran küçük yağ damlalarından oluşan süttür. Emülsifikasyon, temizleme, çıkarma, fazla penetran, penetranların hazırlanması, geliştiricilerde önemli bir rol oynar. Emülsiyonlaştırıcılar, emülsiyonlaştırmayı etkinleştirmek ve emülsiyonu kararlı bir durumda tutmak için kullanılır.
Sürfaktanlar (sürfaktanlar) - iki cismin (medya, fazlar) temas yüzeyinde birikebilen, düşüren maddeler bedava enerji. Yüzey aktif maddeler, emülsiyonlaştırıcı olduklarından, nüfuz edici maddelere, temizleyicilere enjekte edilen OK yüzeyini temizleme araçlarına eklenir.
En önemli yüzey aktif maddeler suda çözünür. Molekülleri hidrofobik ve hidrofilik kısımlara sahiptir, yani. su ile ıslatılır ve ıslatılmaz. Yağ filmini yıkarken yüzey aktif maddelerin etkisini gösterelim. Genellikle su onu ıslatmaz ve çıkarmaz. Sürfaktan molekülleri filmin yüzeyinde adsorbe edilir, hidrofobik uçları ona doğru yönlendirilir ve hidrofilik uçları sulu ortama doğru yönlendirilir. Sonuç olarak, ıslanabilirlikte keskin bir artış meydana gelir ve yağlı film yıkanır.
Süspansiyon (Latince supspensio'dan - I asılı), parçacıkları yeterince büyük olan ve oldukça hızlı bir şekilde çöken veya yüzen, sıvı bir dağılım ortamına ve katı bir dağılmış faza sahip kaba dağılmış bir sistemdir. Süspansiyonlar genellikle mekanik öğütme ve karıştırma ile hazırlanır.
Lüminesans (lat. lümen - ışıktan) - 10-10 s veya daha uzun süre boyunca belirli maddelerin (fosforlar), aşırı termal radyasyonun parlaması. Lüminesansı diğer optik fenomenlerden, örneğin ışık saçılmasından ayırt etmek için sonlu bir sürenin göstergesi gereklidir.
Kılcal kontrol yönteminde, geliştirme sonrası indikatör penetranların görsel tespiti için kontrast yöntemlerinden biri olarak lüminesans kullanılır. Bunu yapmak için, fosfor ya nüfuz edici maddenin ana maddesi içinde çözülür ya da nüfuz edici maddenin kendisinin maddesi bir fosfordur.
KMC'deki parlaklık ve renk kontrastları, insan gözünün ışıklı ışıma, renk ve karanlık göstergeleri açık bir arka plan üzerinde sabitleme yeteneği açısından değerlendirilir. Tüm veriler ortalama bir kişinin gözüyle ilgilidir, bir nesnenin parlaklık derecesini ayırt etme yeteneğine kontrast duyarlılığı denir. Gözle görülebilen yansıma katsayısındaki değişiklik ile belirlenir. Renk kontrol yönteminde, tespit edilecek kusurdan gelen izin parlaklığını ve doygunluğunu aynı anda hesaba katan parlaklık-renk kontrastı kavramı tanıtılır.
Gözün küçük nesneleri yeterli kontrastla ayırt etme yeteneği, şu şekilde belirlenir: minimum açı görüş. Şerit şeklindeki bir cismin (koyu, renkli veya ışıldayan) minimum genişliği 5 mikrondan fazla olan 200 mm mesafeden gözle görülebildiği tespit edilmiştir. Çalışma koşulları altında, nesneler daha büyük - 0,05 ... 0,1 mm genişliğinde bir büyüklük sırasına göre ayırt edilir.

§ 9.3. Kılcal kusur tespit süreçleri

Pirinç. 9.3. Kılcal basınç kavramına

Makrokapiller yoluyla doldurma. Bir fizik dersinden iyi bilinen bir deneyi analiz edelim: 2r çapında bir kılcal boru, bir ucundan ıslatıcı bir sıvıya dikey olarak daldırılır (Şekil 9.3). Islatma kuvvetlerinin etkisi altında tüpteki sıvı bir yüksekliğe yükselir. ben yüzeyin üstünde. Bu, kılcal emilim olgusudur. Islatma kuvvetleri, menisküs çevresinin birim uzunluğu başına etki eder. Toplam değerleri Fк=σcosθ2πr. Bu kuvvet, ρgπr2 sütununun ağırlığı ile karşılanır. ben, burada ρ yoğunluk ve g yerçekiminden kaynaklanan ivmedir. Denge durumunda σcosθ2πr = ρgπr2 ben. Dolayısıyla kılcaldaki sıvının yükselme yüksekliği ben= 2σ çünkü θ/(ρgr).
Bu örnekte, ıslatma kuvvetlerinin sıvı ve katı (kılcal) arasındaki temas hattına uygulandığı kabul edildi. Kılcal damardaki sıvının oluşturduğu menisküs yüzeyindeki gerilim kuvveti olarak da düşünülebilir. Bu yüzey, deyim yerindeyse, büzülme eğiliminde olan gerilmiş bir filmdir. Buradan, menisküs üzerine etki eden FK kuvvetinin tüpün kesit alanına oranına eşit olan kılcal basınç kavramı tanıtılır:
(9.2)
Kılcal basınç, artan ıslanabilirlik ve azalan kılcal yarıçap ile artar.
Menisküs yüzeyinin geriliminden kaynaklanan basınç için daha genel bir Laplace formülü pk=σ(1/R1+1/R2) biçimindedir, burada R1 ve R2 menisküs yüzeyinin eğrilik yarıçaplarıdır. Formül 9.2, yuvarlak bir kapiler R1=R2=r/cos θ için kullanılır. Yuva genişliği için B düzlem paralel duvarlı R1®¥, R2= B/(2cosθ). Sonuç olarak
(9.3)
Bir penetran ile kusurların emprenye edilmesi, kılcal absorpsiyon olgusuna dayanır. Emprenye için gereken süreyi tahmin edin. Bir ucu açık ve diğer ucu ıslatma sıvısı içine yerleştirilmiş yatay bir kılcal boru düşünün. Kılcal basıncın etkisi altında, sıvının menisküsü açık uca doğru hareket eder. Katedilen mesafe ben yaklaşık bir bağımlılıkla zamanla ilişkilidir.
(9.4)

burada μ dinamik kayma viskozitesinin katsayısıdır. Penetrantın bir çatlaktan geçmesi için gereken sürenin duvar kalınlığı ile ilgili olduğu formülden görülebilir. ben ikinci dereceden bir bağımlılığa sahip bir çatlağın ortaya çıktığı: viskozite ne kadar küçükse ve ıslanabilirlik o kadar büyük olur. Oryantasyon eğrisi 1 bağımlılığı ben itibaren TŞek. 9.4. Sahip olmalı; gerçek penetrant ile doldurulurken akılda tutulması gereken; çatlaklar, belirtilen düzenlilikler, ancak nüfuz eden madde aynı anda çatlağın tüm çevresine ve düzgün genişliğine dokunursa korunur. Bu koşullara uyulmaması, bağıntının (9.4) ihlaline neden olur, ancak penetrantın belirtilen fiziksel özelliklerinin emprenye süresi üzerindeki etkisi korunur.

Pirinç. 9.4. Bir penetran ile kılcal doldurmanın kinetiği:
(1) ile, (2) ile ve (3) olmadan difüzyon emdirme fenomeni ile çıkmaz

Çıkmaz bir kapilerin doldurulması, çıkmaz ucun yakınında sıkıştırılan gazın (havanın) penetrant penetrasyon derinliğini sınırlaması bakımından farklılık gösterir (Şekil 9.4'teki eğri 3). Maksimum doldurma derinliğini hesaplayın ben 1, kılcal damarın dışındaki ve içindeki penetran üzerindeki basınçların eşitliğine dayalıdır. Dış basınç, atmosfer basıncının toplamıdır. r ve kılcal r j. Kılcal damardaki iç basınç r c Boyle-Mariotte yasasından belirlenir. Sabit kesitli bir kapiler için: P fakat ben 0S= P içinde( ben 0-ben 1)S; r içinde = r fakat ben 0/(ben 0-ben 1), nerede ben 0, kılcalın toplam derinliğidir. Bulduğumuz baskıların eşitliğinden
Değer r ile<<r a, bu nedenle, bu formülle hesaplanan doldurma derinliği, kılcalın toplam derinliğinin %10'undan fazla değildir (görev 9.1).
Bir çıkmaz boşluğu paralel olmayan duvarlarla (gerçek çatlakları iyi simüle eden) veya konik bir kılcal boruyla (gözenekleri simüle eden) doldurmanın değerlendirilmesi, sabit kesitli kılcal damarlardan daha zordur. Doldurulduğunda kesitte bir azalma, kılcal basınçta bir artışa neden olur, ancak basınçlı hava ile doldurulan hacim daha da hızlı azalır, bu nedenle böyle bir kılcalın (aynı ağız boyutuna sahip) doldurma derinliği, bir kılcal borununkinden daha azdır. sabit kesit (görev 9.1).
Gerçekte, bir çıkmaz kılcal doldurmanın sınırlayıcı derinliği, kural olarak, hesaplanan değerden daha büyüktür. Bunun nedeni, kılcal borunun ucuna yakın sıkıştırılan havanın penetran içinde kısmen çözülmesi ve bunun içine yayılması (difüzyon dolumu) olmasıdır. Uzun çıkmaz kusurlar için, bazen, doldurma kusurun uzunluğu boyunca bir uçtan başladığında ve yer değiştiren hava diğer uçtan çıktığında doldurma için uygun bir durum meydana gelir.
Çıkmaz bir kapiler içindeki ıslatma sıvısının hareket kinetiği, formül (9.4) ile yalnızca doldurma işleminin başlangıcında belirlenir. Daha sonra yaklaşırken ben ile ben 1'de, doldurma işleminin hızı yavaşlar, asimptotik olarak sıfıra yaklaşır (Şekil 9.4'teki eğri 2).
Tahminlere göre, yarıçapı yaklaşık 10-3 mm ve derinliği olan silindirik bir kılcal damarın doldurma süresi ben 0 = 20 mm'ye kadar ben = 0,9ben 1, 1 s'den fazla değil. Bu, kontrol uygulamasında (§ 9.4) önerilen penetrandaki maruz kalma süresinden önemli ölçüde daha azdır, bu da birkaç on dakikadır. Fark, oldukça hızlı kılcal dolum sürecinden sonra çok daha yavaş bir difüzyon dolum sürecinin başlamasıyla açıklanmaktadır. Sabit kesitli bir kapiler için, difüzyon doldurma kinetiği, (9.4) tipinin yasalarına uyar: ben p= K nerede ben p difüzyon dolgusunun derinliğidir, ancak katsayı İLE kılcal dolumdan binlerce kat daha az (Şekil 9.4'teki eğri 2'ye bakın). Kılcal pk/(pk+pa) ucundaki basıncın artmasıyla orantılı olarak büyür. Bu nedenle uzun bir emprenye süresine ihtiyaç vardır.
OK yüzeyinden fazla penetrantın uzaklaştırılması genellikle bir temizleme sıvısı kullanılarak gerçekleştirilir. Penetranı yüzeyden iyi bir şekilde çıkaracak, kusur boşluğundan minimum ölçüde yıkayacak bir temizleyici seçmek önemlidir.
tezahür süreci. Kılcal kusur tespitinde difüzyon veya adsorpsiyon geliştiriciler kullanılır. Birincisi çabuk kuruyan beyaz boyalar veya vernikler, ikincisi tozlar veya süspansiyonlardır.
Difüzyon geliştirme süreci, sıvı Geliştiricinin kusurun ağzında penetran ile temas etmesi ve onu emmesinden oluşur. Penetran, geliştiriciye önce - sıvı bir tabakada olduğu gibi ve boya kuruduktan sonra - katı kılcal gözenekli bir gövdede olduğu gibi yayılır. Aynı zamanda, geliştirici içinde nüfuz edici maddenin çözünme işlemi gerçekleşir, bu durumda bu, difüzyondan ayırt edilemez. Bir penetran ile emprenye etme sürecinde, geliştiricinin özellikleri değişir: daha yoğun hale gelir. Geliştirici bir süspansiyon şeklinde kullanılırsa, geliştirmenin ilk aşamasında, penetrantın süspansiyonun sıvı fazında difüzyonu ve çözünmesi meydana gelir. Süspansiyon kuruduktan sonra, daha önce açıklanan geliştirme mekanizması çalışır.

§ 9.4. Teknoloji ve kontroller
Genel kılcal kontrol teknolojisinin şeması, Şek. 9.5. Ana adımlarına bir göz atalım.

Pirinç. 9.5. Kılcal kontrolün teknolojik şeması

Hazırlık çalışmaları, kusur ağızlarının ürün yüzeyine getirilmesini, arka plan ve yanlış gösterge olasılığını ortadan kaldırmayı ve kusurların boşluğunu temizlemeyi amaçlar. Hazırlama yöntemi, yüzeyin durumuna ve gerekli hassasiyet sınıfına bağlıdır.
Mekanik temizleme, Ürünün yüzeyi kireç veya silikat ile kaplandığında gerçekleştirilir. Örneğin, bazı kaynakların yüzeyi, sert bir silikat "huş ağacı kabuğu" akı tabakası ile kaplanmıştır. Bu tür kaplamalar kusurların ağızlarını kapatır. Elektroliz kaplamalar, filmler, vernikler, ürünün ana metali ile birlikte çatlarlarsa çıkarılmaz. Halihazırda kusurlu olabilecek parçalara bu tür kaplamalar yapılıyorsa, kaplama uygulanmadan önce kontrol yapılır. Temizleme, kesme, aşındırıcı taşlama, metal fırçalarla işlenerek gerçekleştirilir. Bu yöntemler, malzemenin bir kısmını OK yüzeyinden kaldırır. Kör delikleri, dişleri temizleyemezler. Yumuşak malzemeleri taşlarken, kusurlar ince bir deforme olmuş malzeme tabakasıyla kaplanabilir.
Mekanik temizliğe bilye, kum, mıcır ile üfleme denir. Mekanik temizlik sonrası ürünleri yüzeyden uzaklaştırılır. Deterjan ve solüsyonlarla temizlik, mekanik temizlik ve temizlikten geçmiş olanlar da dahil olmak üzere kontrole giren tüm nesnelere tabidir.
Gerçek şu ki, mekanik temizlik kusur boşluklarını temizlemez ve bazen ürünleri (taşlama macunu, aşındırıcı toz) kapanmalarına katkıda bulunabilir. Temizlik sürfaktan katkılı su ile alkol, aseton, benzin, benzen vb. solventler ile yapılır. Koruyucu yağları, bazı boyaları çıkarmak için kullanılırlar: Gerekirse solvent tedavisi birkaç kez yapılır.
OC yüzeyinin ve kusurların boşluğunun daha eksiksiz bir şekilde temizlenmesi için, temizleme yoğunlaştırma yöntemleri kullanılır: organik çözücü buharlarına maruz kalma, kimyasal aşındırma (yüzeyden korozyon ürünlerinin çıkarılmasına yardımcı olur), elektroliz, OC'nin ısıtılması, düşük frekanslı ultrasonik titreşimlere maruz kalma.
Temizlendikten sonra yüzey kurutulur. Bu, yıkama sıvılarının ve solventlerin kalıntılarını kusur boşluklarından uzaklaştırır. Kurutma, örneğin bir saç kurutma makinesinden bir termal hava jeti kullanılarak üflenerek, sıcaklık artırılarak yoğunlaştırılır.
Penetran emprenye. Penetrantlar için bir takım gereksinimler vardır. OK yüzeyinin iyi ıslanabilirliği ana olanıdır. Bunu yapmak için, nüfuz edici maddenin yeterince yüksek bir yüzey gerilimine ve OC yüzeyi üzerine yayılırken sıfıra yakın bir temas açısına sahip olması gerekir. § 9.3'te belirtildiği gibi, çoğu zaman, penetranların temeli olarak (2.5 ... 3.5) 10-2 N / m yüzey gerilimine sahip gazyağı, sıvı yağlar, alkoller, benzen, terebentin gibi maddeler kullanılır. . Daha az sıklıkla, yüzey aktif madde katkılı su bazlı penetranlar kullanılır. Tüm bu maddeler için cos θ 0.9'dan az değildir.
Penetranlar için ikinci gereklilik düşük viskozitedir. Emprenye süresini azaltmak için gereklidir. Üçüncü önemli gereklilik, endikasyonları tespit etme olasılığı ve kolaylığıdır. Buna karşılık, KMC penetranı akromatik (parlaklık), renk, ışıldayan ve ışıldayan renge bölünmüştür. Ek olarak, göstergelerin görsel olarak değil, çeşitli fiziksel etkilerin yardımıyla tespit edildiği kombine CMC'ler vardır. Penetran tiplerine göre, daha doğrusu, endikasyon yöntemlerine göre KMC sınıflandırılır. Ayrıca, geniş, ancak sığ kusurlardan, fazla penetrant yüzeyden çıkarıldığında penetrantın yıkanmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği vardır.
Belirli bir seçilmiş CMC yönteminin hassasiyet eşiği, kontrol koşullarına ve kusur tespit malzemelerine bağlıdır. Kusurların boyutuna bağlı olarak (alt eşiğe göre) beş duyarlılık sınıfı oluşturulmuştur (Tablo 9.1).
Yüksek hassasiyet (düşük hassasiyet eşiği) elde etmek için, iyi ıslatan yüksek kontrastlı penetranlar, boya geliştiriciler (süspansiyonlar veya tozlar yerine) kullanmak, UV ışınımını veya nesnenin aydınlatmasını artırmak gerekir. Bu faktörlerin optimal kombinasyonu, bir mikronun onda biri kadar bir açıklıkla kusurları tespit etmeyi mümkün kılar.
Masada. 9.2, gerekli duyarlılık sınıfını sağlayan yöntem ve kontrol koşullarının seçilmesi için öneriler sunar. Aydınlatma birlikte verilir: ilk sayı akkor lambalara, ikincisi ise floresan lambalara karşılık gelir. Konum 2,3,4,6, ticari olarak mevcut kusur tespit malzemeleri setlerinin kullanımına dayanmaktadır.

Tablo 9.1 - Duyarlılık sınıfları

Daha yüksek hassasiyet sınıfları elde etmek için gereksiz yere çaba sarf edilmemelidir: bu, daha pahalı malzemeler, ürünün daha iyi yüzey hazırlığı gerektirir ve inceleme süresini artırır. Örneğin, ışıldayan yöntemin uygulanması, personel üzerinde zararlı bir etkisi olan karanlık bir oda, ultraviyole radyasyon gerektirir. Bu bağlamda, bu yöntemin kullanımı yalnızca yüksek hassasiyet ve üretkenlik gerektiğinde tavsiye edilir. Diğer durumlarda, renk veya daha basit ve daha ucuz parlaklık yöntemi kullanılmalıdır. Filtreli süspansiyon yöntemi en verimli olanıdır. İçinde tezahürün işleyişi ortadan kalkar. Bununla birlikte, bu yöntem duyarlılıkta diğerlerinden daha düşüktür.
Uygulamalarının karmaşıklığı nedeniyle, kombine yöntemler oldukça nadiren kullanılır, ancak örneğin çok yüksek hassasiyet elde etmek, kusur aramayı otomatikleştirmek ve metalik olmayan malzemeleri test etmek gibi belirli sorunları çözmek gerekirse.
GOST 23349 - 78'e göre CMC yönteminin hassasiyet eşiğinin kontrol edilmesi, kusurlu özel olarak seçilmiş veya hazırlanmış gerçek bir OK örneği kullanılarak gerçekleştirilir. Başlatılmış çatlaklara sahip numuneler de kullanılır. Bu tür numunelerin üretim teknolojisi, belirli bir derinlikte yüzey çatlaklarının ortaya çıkmasına neden olacak şekilde azaltılmıştır.
Yöntemlerden birine göre, numuneler 3...4 mm kalınlığında levhalar şeklinde alaşımlı çelik sacdan yapılır. Plakalar düzleştirilir, taşlanır, bir taraftan 0,3 ... 0,4 mm derinliğe kadar nitrürlenir ve bu yüzey tekrar yaklaşık 0,05 ... 0,1 mm derinliğe kadar taşlanır. Yüzey pürüzlülük parametresi Ra £ 0,4 µm. Nitrürleme nedeniyle yüzey tabakası kırılgan hale gelir.
Numuneler ya gerilimle ya da bükülerek (nitrürlenmiş olanın karşı tarafından bir bilyeye ya da silindire bastırılarak) deforme olur. Deformasyon kuvveti, karakteristik bir çatırtı görünene kadar kademeli olarak arttırılır. Sonuç olarak, numunede nitrürlenmiş tabakanın tüm derinliğine nüfuz eden birkaç çatlak ortaya çıkar.

Tablo: 9.2
Gerekli hassasiyeti elde etmek için koşullar

Bu şekilde üretilen numuneler sertifikalandırılmıştır. Bir ölçüm mikroskobu ile tek tek çatlakların genişliğini ve uzunluğunu belirleyin ve bunları numune formuna girin. Formun ekinde, kusur belirtileri olan numunenin bir fotoğrafı bulunmaktadır. Numuneler, kontaminasyondan korunmak için kutularda saklanır. Numune, 15...20 defadan fazla olmayan kullanım için uygundur, bundan sonra çatlaklar, penetrantın kuru kalıntıları ile kısmen tıkanır. Bu nedenle, laboratuvarda genellikle günlük kullanım için çalışma numuneleri ve tahkim sorunları için kontrol numuneleri bulunur. Örnekler, kusur tespit malzemelerini ortak kullanımın etkinliği için test etmek, doğru teknolojiyi (emprenye süresi, geliştirme), kusur dedektörlerinin sertifikasyonu ve CMC duyarlılığının alt eşiğini belirlemek için kullanılır.

§ 9.6. Kontrol nesneleri
Kılcal yöntem, metallerden (çoğunlukla ferromanyetik olmayan), metalik olmayan malzemelerden ve herhangi bir konfigürasyondaki kompozit ürünlerden yapılmış ürünleri kontrol eder. Ferromanyetik malzemelerden yapılan ürünler genellikle daha hassas olan manyetik parçacık yöntemiyle kontrol edilir, ancak malzemenin manyetizasyonunda zorluklar varsa veya ürünün karmaşık yüzey konfigürasyonu oluşturursa, kılcal yöntem bazen ferromanyetik malzemeleri kontrol etmek için de kullanılır. kusurları tespit etmeyi zorlaştıran büyük manyetik alan gradyanları. Kılcal yöntemle kontrol, ultrasonik veya manyetik parçacık kontrolünden önce gerçekleştirilir, aksi takdirde (ikinci durumda) OK'nin demanyetize edilmesi gerekir.
Kılcal yöntem, yalnızca, boşluğu oksitler veya diğer maddelerle doldurulmamış yüzeye gelen kusurları tespit eder. Penetrantın kusurdan yıkanmaması için derinliğinin açıklık genişliğinden önemli ölçüde büyük olması gerekir. Bu tür kusurlar arasında çatlaklar, kaynakların nüfuz etmemesi, derin gözenekler bulunur.
Kılcal inceleme sırasında tespit edilen kusurların büyük çoğunluğu, özellikle ürün önceden aşındırılmışsa (kusurlar siyaha dönerse) ve büyütme araçları kullanılıyorsa, sıradan görsel inceleme sırasında tespit edilebilir. Ancak kılcal yöntemlerin avantajı, kullanıldıklarında kusura bakış açısının 10-20 kat artması (göstergelerin genişliğinin kusurlarınkinden daha büyük olması nedeniyle) ve parlaklık kontrastının artmasıdır. %30-50 oranında. Bu nedenle, yüzeyin kapsamlı bir incelemesine gerek yoktur ve inceleme süresi büyük ölçüde azalır.
Kılcal yöntemler, enerji mühendisliği, havacılık, roket teknolojisi, gemi yapımı ve kimya endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana metali ve östenitik çeliklerden (paslanmaz), titanyum, alüminyum, magnezyum ve diğer demir dışı metallerden yapılmış kaynaklı bağlantıları kontrol ederler. Sınıf 1 hassasiyet, turbojet motorların kanatlarını, valflerin ve yuvalarının sızdırmazlık yüzeylerini, flanşların metal contalarını vb. kontrol etmek için kullanılır. Sınıf 2, reaktör gövdelerini ve korozyon önleyici yüzey kaplamalarını, ana metal ve boru hatlarının kaynaklı bağlantılarını, yatakları kontrol etmek için kullanılır. parçalar. Sınıf 3'e göre, bir dizi nesnenin bağlantı elemanları, sınıf 4 - kalın duvarlı dökümlere göre kontrol edilir. Kılcal yöntemlerle kontrol edilen ferromanyetik ürün örnekleri: yatak kafesleri, dişli bağlantılar.


Pirinç. 9.10. Omuz bıçaklarındaki kusurlar:
a - ışıldayan yöntemle ortaya çıkan yorulma çatlağı,
b - renk yöntemiyle tanımlanan zakov
Şek. 9.10, ışıldama ve renk yöntemleri kullanılarak bir uçak türbininin kanatlarındaki çatlak ve prangaların tespitini gösterir. Görsel olarak, bu tür çatlaklar 10 kat büyütmede gözlenir.
Test nesnesinin pürüzsüz, örneğin işlenmiş bir yüzeye sahip olması oldukça arzu edilir. Soğuk presleme, haddeleme, argon-ark kaynağı sonrası yüzeyler sınıf 1 ve 2'de test için uygundur. Bazen yüzeyi düzleştirmek için mekanik işlem yapılır, örneğin, bazı kaynaklı veya kaynaklı bağlantıların yüzeyleri, donmuş kaynağı çıkarmak için aşındırıcı bir tekerlek ile işlenir: kaynak boncukları arasında akı, cüruf.
Türbin kanadı gibi nispeten küçük bir nesneyi incelemek için gereken toplam süre, kullanılan kusur tespit malzemelerine ve hassasiyet gereksinimlerine bağlı olarak 0,5...1,4 saattir. Dakika olarak harcanan süre şu şekilde dağıtılır: muayene için hazırlık 5...20, emprenye 10...30, fazla penetrantın uzaklaştırılması 3...5, geliştirme 5...25, muayene 2...5, nihai temizlik 0...5. Genellikle, bir ürünün emprenye edilmesi veya geliştirilmesi sırasında maruz kalma, başka bir ürünün kontrolü ile birleştirilir, bunun sonucunda ortalama ürün kontrol süresi 5-10 kat azalır. Görev 9.2'de, kontrollü yüzeyin geniş bir alanına sahip bir nesneyi izleme süresinin hesaplanmasına bir örnek verilmiştir.
Türbin kanatları, bağlantı elemanları, bilyalı ve makaralı rulman elemanları gibi küçük parçaları kontrol etmek için otomatik kontrol kullanılır. Tesisatlar, OK'nin sıralı işlenmesi için bir banyo ve oda kompleksidir (Şekil 9.11). Bu tür kurulumlarda, yoğunlaştırma kontrol operasyonları yaygın olarak kullanılmaktadır: ultrason, sıcaklık artışı, vakum vb. .

Pirinç. 9.11. Parçaların kılcal yöntemlerle kontrolü için otomatik kurulum şeması:
1 - konveyör, 2 - pnömatik kaldırma, 3 - otomatik tutucu, 4 - parçalı kap, 5 - araba, 6 ... 14 - banyolar, bölmeler ve parçaların işlenmesi için fırınlar, 15 - makaralı masa, 16 - muayene yeri UV ışınlarına maruz kalan parçalar, 17 - görünür ışıkta inceleme yeri

Konveyör, parçaları ultrasonik temizleme banyosuna, ardından akan su ile durulama banyosuna besler. 250...300°C sıcaklıkta parçaların yüzeyinden nem uzaklaştırılır. Sıcak parçalar basınçlı hava ile soğutulur. Penetran emprenye, ultrason etkisi altında veya vakumda gerçekleştirilir. Fazla nüfuz edici maddenin uzaklaştırılması, sırayla bir temizleme sıvısı içeren bir banyoda, daha sonra duş üniteli bir haznede gerçekleştirilir. Nem basınçlı hava ile uzaklaştırılır. Geliştirici, havaya (sis şeklinde) boya püskürtülerek uygulanır. UV ışınlaması ve yapay aydınlatmanın sağlandığı işyerlerinde detaylar incelenir. Sorumlu inceleme işleminin otomatikleştirilmesi zordur (bkz. §9.7).
§ 9.7. Kalkınma beklentileri
KMK'nın geliştirilmesinde önemli bir yön, otomasyonudur. Daha önce tartışılan araçlar, aynı türdeki küçük ürünlerin kontrolünü otomatik hale getirir. Otomasyon; Büyük boyutlu olanlar da dahil olmak üzere çeşitli türlerdeki ürünlerin kontrolü, uyarlanabilir robot manipülatörlerinin kullanımıyla mümkündür, yani. değişen koşullara uyum sağlama becerisine sahip olmak. Bu tür robotlar, birçok yönden CMC işlemlerine benzeyen boyama işlemlerinde başarıyla kullanılmaktadır.
Otomatikleştirilmesi en zor şey, ürünlerin yüzeyinin incelenmesi ve kusurların varlığına karar verilmesidir. Şu anda, bu işlemi gerçekleştirme koşullarını iyileştirmek için yüksek güçlü aydınlatıcılar ve UV ışınlayıcılar kullanılmaktadır. UV radyasyonunun kontrolör üzerindeki etkisini azaltmak için ışık kılavuzları ve televizyon sistemleri kullanılır. Ancak bu, kontrolörün öznel niteliklerinin kontrol sonuçları üzerindeki etkisinin ortadan kaldırılmasıyla tam otomasyon sorununu çözmez.
Kontrol sonuçlarını değerlendirmek için otomatik sistemlerin oluşturulması, bilgisayarlar için uygun algoritmaların geliştirilmesini gerektirir. Çalışma birkaç yönde gerçekleştirilir: kabul edilemez kusurlara karşılık gelen göstergelerin (uzunluk, genişlik, alan) konfigürasyonunun belirlenmesi ve kusur tespit malzemeleri ile işlemden önce ve sonra nesnelerin kontrol edilen alanının görüntülerinin korelasyon karşılaştırması. İşaretli alana ek olarak, KMC'deki bilgisayarlar, teknolojik sürecin ayarlanması, kusur tespit malzemelerinin ve kontrol teknolojisinin optimal seçimi için önerilerde bulunularak istatistiksel verileri toplamak ve analiz etmek için kullanılır.
Önemli bir araştırma alanı, testlerin hassasiyetini ve verimliliğini artırmak amacıyla, uygulamaları için yeni kusur tespit malzemeleri ve teknolojileri arayışıdır. Bir penetrant olarak ferromanyetik sıvıların kullanımı önerilmiştir. İçlerinde, sıvı bir bazda (örneğin, kerosen), yüzey aktif maddeler tarafından stabilize edilen çok küçük boyutlu (2 ... 10 mikron) ferromanyetik parçacıklar askıya alınır, bunun sonucunda sıvı tek fazlı bir sistem gibi davranır. . Böyle bir sıvının kusurlara nüfuz etmesi, bir manyetik alan tarafından yoğunlaştırılır ve göstergelerin tespiti, kontrolün otomasyonunu kolaylaştıran manyetik sensörler tarafından mümkündür.
Kılcal kontrolü geliştirmek için çok umut verici bir yön, elektron paramanyetik rezonansının kullanılmasıdır. Kararlı nitroksi radikalleri türünden maddeler nispeten yakın zamanda elde edilmiştir. Onlarca gigahertz'den megahertz'e kadar bir frekansta elektromanyetik bir alanda rezonansa girebilen zayıf bağlı elektronlar içerirler ve spektral çizgiler yüksek bir doğruluk derecesi ile belirlenir. Nitroksil radikalleri stabildir, düşük toksiktir ve çoğu sıvı maddede çözülebilir. Bu, onları sıvı penetranlara sokmayı mümkün kılar. Gösterge, radyo spektroskopun heyecan verici elektromanyetik alanındaki absorpsiyon spektrumunun kaydına dayanmaktadır. Bu aletlerin hassasiyeti çok yüksektir; 1012 paramanyetik parçacık ve daha fazlasının birikimlerini tespit etmeyi mümkün kılarlar. Böylece, kılcal kusur tespiti için nesnel ve oldukça hassas gösterge araçları sorunu çözülmüştür.

Görevler
9.1. Paralel ve paralel olmayan duvarlara sahip bir yarık kılcalın maksimum nüfuz etme derinliğini hesaplayın ve karşılaştırın. kılcal derinlik ben 0=10 mm, ağız genişliği b=10 µm, σ=3×10-2N/m ile kerosen bazlı penetrant, cosθ=0.9. Atmosferik basınç kabul r a-1.013×105 Pa. Difüzyon dolumu göz ardı edilir.
Çözüm. Paralel duvarlı bir kılcalın doldurma derinliğini formül (9.3) ve (9.5) kullanarak hesaplıyoruz:

Çözüm, kapiler basıncın yaklaşık %5 atmosferik olduğunu ve doldurma derinliğinin toplam kapiler derinliğin yaklaşık %5'i olduğunu göstermek için tasarlanmıştır.
Kesiti üçgen şeklinde olan bir yarığı paralel olmayan yüzeylerle doldurmak için bir formül türetelim. Boyle-Mariotte yasasından, kılcal borunun sonunda sıkıştırılan havanın basıncını buluruz. r içinde:

burada b1, duvarlar arasındaki 9.2 derinliğindeki mesafedir. Tablonun 5. pozisyonuna göre setten gereken kusur tespit malzemesi sayısını hesaplayın. 9.2 ve reaktörün iç yüzeyinde CMC korozyon önleyici yüzey kaplaması gerçekleştirme zamanı. Reaktör, D=4 m çapında, H=12 m yüksekliğinde, yarım küre tabanlı (silindirik parçaya kaynaklı ve bir gövde oluşturan) silindirik bir parça ve bir kapak ile bir çapa sahip dört nozuldan oluşmaktadır. d=400 mm, uzunluk h=500 mm. Herhangi bir kusur tespit malzemesinin yüzeye uygulanma süresi τ=2 dak/m2 olarak alınmıştır.

Çözüm. Kontrol edilen nesnenin alanını elemanlara göre hesaplayın:
silindirik S1=πD2H=π42×12=603.2 m2;
Bölüm
alt ve kapak S2=S3=0.5πD2=0.5π42=25,1 m2;
nozullar (her biri) S4=πd2h=π×0.42×0.5=0.25 m2;
toplam alan S=S1+S2+S3+4S4=603.2+25,1+25,1+4×0,25=654.4 m2.

Sert dolgunun kontrollü yüzeyinin pürüzlü olduğunu, esas olarak dikey olarak yerleştirildiğini dikkate alarak, penetran tüketimini kabul ediyoruz. Q=0.5 l/m2.
Dolayısıyla gerekli penetrant miktarı:
Qp = S Q\u003d 654.4 × 0.5 \u003d 327.2 litre.
Olası kayıplar, yeniden muayene vb. dikkate alındığında gerekli penetrant miktarının 350 litre olduğunu varsayıyoruz.
Süspansiyon formunda gerekli geliştirici miktarı, 1 litre penetrant için 300 g'dır, dolayısıyla Qpr=0.3x350=105 kg. Temizleyici, penetranttan 2...3 kat daha fazla gereklidir. Ortalama değeri alıyoruz - 2,5 kat. Böylece, Qoch \u003d 2.5 × 350 \u003d 875 litre. Ön temizleme için sıvı (örn. aseton), Qoch'tan yaklaşık 2 kat daha fazla gerektirir.
Kontrol süresi, reaktörün her bir elemanının (gövde, kapak, branşman boruları) ayrı ayrı kontrol edildiği gerçeği dikkate alınarak hesaplanır. Maruz kalma, yani nesnenin her kusur tespit malzemesiyle temas halinde olduğu süre, § 9.6'da verilen standartların ortalaması olarak alınır. Penetrant için en önemli maruziyet - ortalama olarak T n=20 dak. Maruz kalma veya diğer kusur tespit malzemeleriyle temas halinde geçirilen süre, bir penetranttan daha azdır ve kontrolün etkinliğinden ödün vermeden artırılabilir.
Buna dayanarak, kontrol sürecinin aşağıdaki organizasyonunu kabul ediyoruz (mümkün olan tek şey bu değil). Geniş alanların kontrol edildiği gövde ve kapak, her biri için herhangi bir kusur tespit malzemesi uygulama süresi eşit olan bölümlere ayrılmıştır. T uh = T n = 20 dak. Daha sonra, herhangi bir kusur tespit malzemesinin uygulama süresi, maruz kalma süresinden daha az olmayacaktır. Aynısı, kusur tespit malzemeleriyle (kurutma, muayene vb.) ilgili olmayan teknolojik işlemlerin yürütme süresi için de geçerlidir.
Böyle bir arsanın alanı Sch = tch/τ = 20/2 = 10 m2. Geniş bir yüzey alanına sahip bir elemanın muayene süresi, bu tür alanların sayısının yuvarlanmış, çarpımı ile çarpımına eşittir. T uh = 20 dk.
Vücut alanını (S1 + S2) / Böyle \u003d (603.2 + 25.1) / 10 \u003d 62.8 \u003d 63 bölüme ayırıyoruz. Bunları kontrol etmek için gereken süre 20×63 = 1260 dk = 21 saattir.
Kapak alanını S3 / Böyle \u003d 25, l / 10 \u003d 2.51 \u003d 3 bölüme ayırıyoruz. Kontrol süresi 3×20=60 dk = 1 saat.
Memeleri aynı anda kontrol ediyoruz, yani birinde herhangi bir teknolojik işlem yaptıktan sonra diğerine geçiyoruz, ondan sonra bir sonraki işlemi de gerçekleştiriyoruz vb. Toplam alanı 4S4=1 m2, bir kontrollü alanın alanından çok daha azdır. Muayene süresi esas olarak, § 9.6'daki küçük bir ürün için olduğu gibi, bireysel işlemler için ortalama maruz kalma sürelerinin toplamı ile artı kusur tespit malzemelerinin uygulanması ve muayene için nispeten kısa bir süre ile belirlenir. Toplamda, yaklaşık 1 saate eşit olacaktır.
Toplam kontrol süresi 21+1+1=23 saattir.Kontrolün 8'er saatlik üç vardiya gerektireceğini varsayıyoruz.

KESİNTİSİZ KONTROL. Kitap. I. Genel sorular. Penetran kontrolü. Gurvich, Ermolov, Sajin.

Belgeyi indirebilirsiniz

kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Kılcal tahribatsız muayene yöntemi.

_____________________________________________________________________________________

Kılcal kusur tespiti- kılcal (atmosferik) basıncın etkisi altında kontrollü ürünün yüzey kusurlu katmanlarına belirli kontrast maddelerinin nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bir geliştirici ile müteakip işlemenin bir sonucu olarak kusurlu ürünün ışık ve renk kontrastı alan, hasarın nicel ve nitel bileşiminin (milimetrenin binde birine kadar) belirlenmesiyle hasarsız olana göre artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan (floresan) ve renkli yöntemleri vardır.

Temel olarak, teknik gereksinimlere veya koşullara göre, çok küçük kusurları (milimetrenin yüzde birine kadar) tespit etmek gerekir ve bunları çıplak gözle normal bir görsel inceleme ile tespit etmek kesinlikle imkansızdır. Büyüteçli lup veya mikroskop gibi portatif optik aletlerin kullanılması, kusurun metal arka plana karşı yetersiz görünürlüğü ve çoklu büyütmelerde görüş alanının olmaması nedeniyle yüzey hasarının ortaya çıkmasına izin vermez.

Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal test sırasında, gösterge maddeleri, test nesnelerinin malzemesindeki kusurlardan yüzey boşluklarına nüfuz eder ve sonuç olarak, ortaya çıkan gösterge çizgileri veya noktaları görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal yöntemle kontrol, GOST 18442-80 “Tahribatsız kontrol” uyarınca gerçekleştirilir. kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Malzemenin kılcal yöntemle süreksizliği gibi kusurların tespiti için ana koşul, kirletici maddelerden ve diğer teknik maddelerden arındırılmış boşlukların varlığı, nesnenin yüzeyine serbest erişime ve yüzeyden birkaç kat daha fazla bir derinliğe sahip olmasıdır. çıkıştaki açıklıklarının genişliği. Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal muayenenin amacı (kılcal kusur tespiti)

Kılcal kusur tespiti (kılcal damar kontrolü), kontrollü ürünlerde yüzey ve çıplak gözle görülemeyen veya zayıf görülebilen kusurlar (çatlaklar, gözenekler, penetrasyon eksikliği, taneler arası korozyon, kabuklar, fistüller, vb.) yoluyla tespit etmek ve incelemek için tasarlanmıştır. yüzeyde konsolidasyon, derinlik ve oryantasyon.

Tahribatsız muayenenin kılcal yönteminin uygulanması

Kılcal kontrol yöntemi, enerji mühendisliği, roket teknolojisi, havacılık, dökme demir, demir ve demir dışı metaller, plastikler, alaşımlı çelikler, metal kaplamalar, cam ve seramikten yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesnelerin kontrolünde kullanılır. metalurji, gemi yapımı, kimya endüstrisi, nükleer reaktörlerin yapımında, makine mühendisliği, otomotiv, elektrik mühendisliği, dökümhane, tıp, damgalama, enstrümantasyon, tıp ve diğer endüstrilerde. Bazı durumlarda, bu yöntem, parçaların veya tesisatların teknik servis verilebilirliğini ve işe kabul edilmelerini belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, türü ve hasar yeri, manyetik parçacık yöntemiyle GOST 21105-87'nin gerektirdiği duyarlılığın elde edilmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesneler için tahribatsız bir test yöntemi olarak da kullanılır veya manyetik parçacık test yönteminin nesnenin teknik çalışma koşullarına göre kullanılmasına izin verilmez.

Kapiler sistemler, kritik nesnelerin ve operasyondaki nesnelerin izlenmesinde diğer yöntemlerle birlikte sızdırmazlık kontrolü için de yaygın olarak kullanılmaktadır. Kılcal kusur tespit yöntemlerinin başlıca avantajları şunlardır: test sırasında işlemlerin basitliği, cihazların kullanım kolaylığı, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli test edilmiş malzemeler.

Kılcal kusur tespitinin avantajı, basit bir kontrol yöntemi kullanılarak, yalnızca yüzey ve kusurlar aracılığıyla tespit edilip tanımlanabilmesi değil, aynı zamanda hasarın doğası ve hatta oluşumunun bazı nedenleri (konsantrasyon güç voltajları, üretim sırasında teknik düzenlemelere uyulmaması, vb.).

Organik fosforlar, gelişmekte olan sıvılar olarak kullanılır - ultraviyole ışınlarının etkisi altında kendi parlak radyasyonuna sahip maddeler, ayrıca çeşitli boyalar ve pigmentler. Yüzey kusurları, penetrantın kusur boşluğundan çıkarılmasına ve kontrol edilen ürünün yüzeyinde algılanmasına izin veren araçlarla tespit edilir.

Kılcal kontrolde kullanılan cihaz ve ekipmanlar:

Kılcal kusur tespiti için setler Sherwin, Magnaflux, Helling (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)
. Püskürtme tabancaları
. Pnömohidrogunler
. Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar).
. Test panelleri (test paneli)
. Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Kılcal kusur tespiti yönteminde "hassasiyet" parametresi

Kılcal kontrolün hassasiyeti, belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanırken belirli bir olasılıkla belirli bir boyuttaki süreksizlikleri tespit etme yeteneğidir. GOST 18442-80'e göre, kontrol hassasiyeti sınıfı, enine boyutu 0.1 - 500 μm olan tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir.

500 µm'den daha büyük bir açıklık boyutuna sahip yüzey kusurlarının tespiti, kapiler muayene yöntemleriyle garanti edilmez.

Duyarlılık sınıfı Hata açma genişliği, µm

II 1'den 10'a

III 10'dan 100'e

IV 100'den 500'e

teknolojik Standart değil

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temelleri ve tekniği

Kılcal tahribatsız muayene yöntemi (GOST 18442-80), bir gösterge maddesinin bir yüzey kusuruna girmesine dayanır ve test öğesinin yüzeyine serbest çıkışı olan hasarı tespit etmek için tasarlanmıştır. Renk kusuru algılama yöntemi, seramik, demir ve demir dışı metaller, alaşımlar, cam ve diğer sentetik malzemelerin yüzeyindeki kusurlar da dahil olmak üzere 0,1 - 500 mikron enine boyutta süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur. Yapışmaların ve kaynakların bütünlüğünün kontrolünde geniş uygulama alanı bulmuştur.

Test nesnesinin yüzeyine bir fırça veya püskürtücü ile renkli veya renklendirici bir penetran uygulanır. Üretim seviyesinde sağlanan özel nitelikler nedeniyle, maddenin fiziksel özelliklerinin seçimi: yoğunluk, yüzey gerilimi, viskozite, kılcal basıncın etkisi altında penetran, açık bir çıkışı olan en küçük süreksizliklere nüfuz eder. Kontrol edilen nesnenin yüzeyi.

Asimile edilmemiş penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından sonra nispeten kısa bir süre içinde test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve karşılıklı penetrasyon nedeniyle kalan penetrantı "iter". Test nesnesinin yüzeyindeki kusurda.

Mevcut kusurlar oldukça net ve kontrastlı görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, ayrı renkli noktalar ise tek gözenekleri veya çıkışları gösterir.

Kılcal yöntemle kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılmıştır (kılcal kontrolün gerçekleştirilmesi):

1. Yüzeyin ön temizliği (bir temizleyici kullanın)
2. Penetrantın uygulanması
3. Fazla penetrantın uzaklaştırılması
4. Geliştiriciyi uygulama
5. Kontrol

kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Kılcal tahribatsız muayene yöntemi.