Arbolit blokları, üretimi, özellikleri. Arbolite evleri banliyö inşaatı için en iyi çözümdür Arbolite blokları ve buhar

Malzemenin özellikleri belirlenir GOST 19222-84 "Ahşap beton ve ondan yapılan ürünler" Ve SN 549-82 “Ahşap betondan yapılmış yapı ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin talimatlar”.

Amaçlarına göre arbobloklar 2 türe ayrılır:

3 kata kadar yüksekliğe sahip yüklü yapıların inşası için tasarlanmış yapısal, basınç dayanımı sınıfı B 1.5...3.5;
izolasyon olarak kullanılan ısı yalıtımı, basınç dayanımı sınıfı B 0,35...1,5.

Ahşap beton, korozyona karşı koruma sağlanması koşuluyla, zayıf ve orta derecede agresif bir ortamın varlığında, ortam nemi% 60'a kadar olan bina ve binaların yapımında kullanılabilir.

Arbolit betondan yapılan ürünler (ikinci isim ahşap betondur, talaş betonu ile karıştırılmamalıdır!) Fabrikada üretilmiştir ve net bir geometriye, açık gri çimento rengine, ezilmiş ağaç talaşlarından belirgin bir yapıya ve aynı zamanda zaman pürüzsüz bir yüzey.

Yüksek kaliteli bir blokta çatlak, düzensizlik veya talaş yoktur.

Özellikler

GOST tarafından belirlenen teknik özellikler basınç dayanımı, yoğunluk, ısıl iletkenlik, donma direnci ve ürün bileşimidir.

Blok boyutu üretici tarafından belirlenir, Alıcılar tarafından en popüler boyut 500(l)x300(b)x200(y) mm'dir yapısal bloklar için, ancak satışta 500x250x200 ve 500x200x200 mm ölçülerinde taşlar bulabilirsiniz.

Dikkat!

Isı mühendisliği hesaplamalarına göre Moskova bölgesinde duvar döşenirken gerekli kalınlık arboblock D600 - 380 mm'den yapılmış duvarlar.

İşte üreticilerden birinin isimlendirmesi:

Isı yalıtım blokları çok daha büyük boyutlarda üretilmektedir - 6 m uzunluğa, 1,2 m genişliğe, 0,1 m kalınlığa kadar, bunlar zaten panellerdir.

Büyük bloklar ve paneller, kaynaklı ağ veya korozyon önleyici işlem görmüş ayrı çubuklarla güçlendirilir.

Ağırlık

Arboblokların ağırlığı genellikle 30 kg'ı geçmemelidir, daha fazla ağırlık, malzemeyi döşerken zorluk yaratır.

Yoğunluk

Ahşap betonun yoğunluğu doğrudan çimentonun amacına ve yüzdesine bağlıdır:

yapısal taşların yoğunluğu - 550...850 kg/m3;
Isı yalıtım yoğunluğu 300...500 kg/m3'tür.

Birleştirmek

Ahşap beton yapı taşları yapılır 25x10x5 mm ölçülerinde ezilmiş ağaç talaşlarından ve bu boyut deneysel olarak belirlendi, Isı yalıtım ürünleri için daha düşük dereceli M300 ve yapısal olanlar için M 400 içeren çimento, su ve katkı maddeleri ve karışımdaki bileşenlerin sayısı sıkı bir şekilde düzenlenmiştir:

Odun talaşıÜrün hacminin %90'ını oluşturur, %5'e kadar çam iğnesi ve %10'a kadar ağaç kabuğu eklenmesine izin verilir.
Çimento- bağlayıcı miktarı ürünün markasına ve amacına bağlıdır - karışımdaki çimento ne kadar fazla olursa, o kadar ağır, güçlü ve termal performansı o kadar kötü olur.
su- yabancı maddelerden arındırılmalıdır; aslında genellikle kuyulardan veya açık kaynaklardan gelen musluk suyunu kullanırlar.
Takviyeler- ahşabın çürümesine neden olan şekerleri nötralize etmek için yüksek nem ve sıcaklık, kalsiyum klorür, sıvı cam, alümina sülfat veya kireç karışıma çimento hacminin% 3-5'i oranında eklenir.

Avantajları

Arbolit blokları orijinal bileşenlerin avantajlarını birleştirin: çimento gibi güçlüdürler ve ahşap gibi ısıyı korurlar:

Kuvvet. B 2.5...3.5 sınıfı ahşap beton taşlar, 2-3 katlı binaların taşıyıcı yapılarının inşası için yeterli dayanıma sahiptir.
Termal iletkenlik. Yapısal ahşap blokların ısıl iletkenlik katsayısı 0,105 ila 0,17 W/m×°C, ısı yalıtım blokları ise 0,07 ila 0,095 arasındadır ve bu da onların etkili yapı malzemeleri olarak sınıflandırılmasına olanak tanır.
donma direnci. Donmaya karşı dayanıklılık, dış muhafaza yapıları (F 50) malzemelerine ilişkin düzenleyici gereklilikleri karşılar.
Yangına dayanıklılık. Yanıcılık grubuna göre arbobloklar düşük yanıcı malzemelere (G1) aittir, geometrilerini değiştirmeden 1,5 saat boyunca açık aleve maruz kalmaya dayanabilirler.
Biyostabilite. Malzeme çürümez veya küflenmez, kemirgenler ona ilgi göstermez, büyük miktarda ahşabın varlığı nedeniyle ahşap betondan yapılmış duvarlar nefes alır, evde rahat bir mikro iklim yaratır.
Hafif. Malzemenin düşük yoğunluğu, kaldırma ve taşıma ekipmanı ihtiyacını azaltır, nakliye maliyetlerini azaltır ve inşaat sırasında hafif tipteki sığ temellerin (kazık vidası, sütunlu, İsveç levhası) kullanılmasına izin verir.
Çevre dostu. Ahşap betonun bileşiminde agresif veya zararlı hiçbir madde bulunmaz, çevre dostudur ve insan sağlığına olumsuz etkisi yoktur.
Dayanıklılık. Arbobloklardan yapılan binalar 50 yılı aşkın süredir ayaktadır.
Ekonomik. Ahşap beton üretiminde ticari ahşap atıkları kullanılır, blok yapma işlemi büyük miktarda elektrik gerektirmez, dolayısıyla ürün maliyeti azalır.

Blokların dezavantajları

Malzemenin dezavantajları aynı zamanda orijinal bileşenlerin özelliklerinden de kaynaklanmaktadır:

Blok hacminin %40 ila %80'i kadar su emme Su emilimini azaltmak için ahşap beton yapılar sıvanarak korunmalı;
vicdansız üreticiler— Ahşap bloklar genellikle tomruk işletmelerinde teknoloji takip edilmeden üretilmekte ve bunun sonucunda standardın gerekliliklerini karşılamamaktadır.
Yeterince doğru olmayan boyutlandırma— Çimento içeriği düşük bloklarda aşırı dozda su karışımı olması durumunda boyut kaybı izin verilen standartları aşabilir.

Dikkat!

Ahşap beton, nemi büyük miktarlarda emme kabiliyeti nedeniyle, binaların süpürgelik, korniş ve parapetlerinin herhangi bir amaçla döşenmesinde kullanılamaz.

Arbolit blok çeşitleri

Standart paralel yüzlü taşlara ek olarak ahşap beton bloklar da üretilmektedir:

dil ve oluk şekli, esas olarak bölmeler ve lentolar için,
hacminin %45'ine kadar boşluk boyutuna sahip içi boş,
yüz - bir veya daha fazla tarafı renkli veya boyasız beton tabakasıyla kaplanmıştır.

Diğer malzemelerle karşılaştırma

Gazbeton blok

Arbolit olanlar büyük bir bükülme mukavemetine sahiptir ve bu nedenle bina dengesiz bir şekilde yerleştiğinde çatlamaya eğilimli değildir. Arbobloklarda oturma olmaması (%0,4...0,8), ahşap zeminli bir binanın inşaatından hemen sonra, beton döşemeli binalarda ise 4 ay sonra bitirme işlerinin yapılmasını mümkün kılar.

Aynı yoğunluğa sahip gazbeton bloktan yapılmış bir duvar, ahşap bloktan yapılmış bir duvardan 100 mm daha kalın olmalı ve ayrıca evin içinde ve dışında bitirme gerektirecektir, ancak daha güçlü bir temel gerektirecektir.

Geniş formatlı seramik blok

Büyük format seramik bloklarısı yalıtım özellikleri açısından arbolit bloklardan daha düşüktür: seramiğin ısı iletkenliği 0,2...0,36 W/(m×K) iken arbolit için 0,11'dir, seramiğin kırılganlığı çivi çakmaya ve kendinden kılavuzlu vidalarla vidalamaya izin vermez. Seramikler de ağırdır. Seramikler dona dayanıklılık (F100) ve yangına dayanıklılık NG açısından kazanır.

Profilli kereste

Profilli kereste pahalı, çevre dostu bir malzemedir, ondan bir ev inşa etmek arbolit taşından çok daha pahalıya mal olacak Ancak malzemeleri dayanıklılık, biyostabilite ve yangın güvenliği açısından karşılaştırmak imkansızdır - tüm bu göstergelerde ahşap beton kazanır.

İçi boş ve astarlı arbolit blok

Rusya Federasyonu'nda içi boş ahşap bloklar için düzenleyici belge bulunmamaktadır, komşularımız tarafından Belarus'ta kendi STB 1105-98 standardımıza göre üretilmektedir* boşluk yüzdesinin belirtildiği yerde -% 45'ten fazla değil, maksimum ağırlık - 30 kg'a kadar. Geri kalan özellikler SSCB GOST 1984'e karşılık gelir.

Yüz blokları 1'den 4'e kadar kaplamalı kenarlara sahip olabilir ve dışta 20 mm, dışta 15 mm kalınlığında bir beton tabakası ile kaplanmıştır. içeri duvarcılık

Arbolit bloklardan ev inşa etmenin özellikleri

Ahşap bloklardan yapılmış bir ev için proje seçerken aşağıdaki gereksinimleri göz önünde bulundurmalısınız:

kaidenin zemin seviyesinden blok duvarına kadar yüksekliği 50 cm'dir;
tahta bloklardan bir kaide, korniş veya korkuluk döşemek yasaktır;
binanın dışında ve içinde astarsız bloklardan yapılmış duvarlar çimento-kum sıva veya neme dayanıklı malzemelerle kaplanmalıdır;
gelişme için termal özellikler Dolgu maddesi olarak genişletilmiş kil veya perlit kumu ile sıcak çözeltiler üzerinde duvar işçiliği yapılması tercih edilir, bu soğuk köprüleri önleyecektir.

Aksi takdirde, arbobloklardan duvarcılık kuralları diğer duvar malzemelerinin gerekliliklerinden farklı değildir.

Arbocrete bloklar mükemmel inşaat malzemesiözel evlerin ve bahçe binalarının inşası için. Bu malzeme var Yeterli yük taşıma kapasitesine sahip mükemmel ısı yalıtımı özellikleri. Çeşitli duvar malzemelerinin özelliklerini karşılaştırarak ahşap beton lehine seçim yapmak kolaydır, çünkü daha fazlası yüksek fiyat Havalandırmalı bloklarla karşılaştırıldığında çevre dostu olması, montaj ve işleme kolaylığı, düşük ısı iletkenliği ve malzemenin dayanıklılığı nedeniyle kendini fazlasıyla amorti eder.

Yararlı video

Blok üretim teknolojisi hakkında video:

1. Bitki kökenli dolgu maddeleri.

Ahşap betonun temeli selüloz bazlı dolgu maddeleri olabilir:

doğranmış odun;
kenevir şenlik ateşleri;
keten yangınları;
ezilmiş pamuk sapları;
ezilmiş pirinç samanı vb.

Bir yapı malzemesinin önemli özellikleri gücü (ne kadar yüke dayanabileceği) ve ısı iletkenliğidir (malzemenin ne kadar sıcak olduğu). Örneğin tuğla dayanıklı ama soğuk bir malzemedir. Aksine, yalıtım düşük mukavemete sahiptir, ancak düşük ısı iletkenliğine sahiptir (sıcak).

Organik dolgu maddesinin türüne bağlı olarak ahşap betonun özellikleri de önemli ölçüde değişebilir. Şu tarihte: doğru teknolojiÜretilen ahşap bazlı arbolit en iyi mukavemet ve ısıl iletkenlik oranına sahiptir.

Örneğin iki veya üç katlı binaların inşaatı için betonarme zeminler Mukavemet B2.5 veya üzeri gereklidir. Bu mukavemet, kırılmış odun esaslı ahşap beton üretilerek elde edilebilir.

Bu yazıda ahşap betonu yalnızca ezilmiş ahşaba dayalı olarak ele alacağız.

Kıyılmış ahşabın talaş veya talaş olmadığını lütfen unutmayın. Kıyılmış odun, boyutları GOST tarafından belirlenen talaşlardır. Parçacık boyutları 40mm X 10mm X 5mm'yi geçmemelidir. İstenilen büyüklükte talaşlar elde etmek için, bunlar öğütücülerden geçirilir ve daha sonra gerekli büyüklükteki hücrelerle birlikte elekten geçirilir.

Endüstriyel odun kalıntılarından elde edilen talaşlar,% 5'ten fazla olmayan bir ağaç kabuğu katkısıyla kullanılır. Sadece çam. Talaşlar 4 aşamada üretilir:

1. Tamburlu kırıcıyla ağaç kırma.

2. Çekiçli kırıcıyla kırma.

3. Eleklerden eleniyor.

4. Toz fraksiyonunun uzaklaştırılması.

Ezilmiş ahşap çimento ile bağlanır. GOST'a göre, mukavemet derecesi 400'den düşük olmayan çimento veya 42,5'ten düşük olmayan Portland çimentosu kullanılır.

Çimento mukavemet derecesi ne kadar yüksek olursa, dayanıklı ahşap beton üretmek o kadar kolay olur.

Sengileevsky çimento fabrikasının çimentosu kullanılıyor. Mukavemet derecesi - 500. Yüksek mukavemetli beton üretimi için tasarlanmıştır.

3. Ahşap beton hazırlamak için katkı maddeleri

Normal şartlarda talaşlar çimentoyla birleşmez. Ahşap, çimentoya zehirli olan şekerler içerir. Bu nedenle dayanıklı yapı malzemesi elde etmek mümkün değildir.

Ahşap beton üretimi sırasında ağaç talaşları işleme - mineralizasyona tabi tutulur. Bu aşama şunlara bağlıdır:

ahşap beton mukavemeti;
çürümeye duyarlılık;
binanın dayanıklılığı.

Ahşap beton üretiminde GOST aşağıdakilerin kullanılmasını önerir:

Kalsiyum klorür (gıda katkı maddesi E509);
Alümina sülfat veya alüminyum sülfat (gıda katkı maddesi E520);
Sıvı cam;
Vesaire.

Listelenen katkı maddeleri aynı zamanda Gıda endüstrisi, tıp, tarım vb.

Farklı ahşap beton üreticileri farklı katkı maddeleri kullanır. Tipik olarak bunlar listelenen listeden 1-2 maddedir. Ana görevleri odun şekerlerinin zararlı etkilerini etkisiz hale getirmektir. GOST'a göre şeker içeriği% 2'den fazla olmamalıdır.

Bazı katkı maddeleri talaşlardaki şekeri ortadan kaldırmaz ancak etkilerini geçici olarak engeller. Örneğin sıvı cam bu şekilde çalışır. Üretim sırasında talaş ile çimento arasında iyi bir yapışma sağlar ancak binanın uzun vadeli ömrünü kısaltabilir.

İki katkı maddesi kullanılır: sönmüş kireç (E526) ve kalsiyum klorür (E509).

Sönmüş kireç talaşların mineralizasyon aşamasında kullanılır. Şeker içeriğini %1'e düşürmenizi sağlar.

Kalsiyum klorür, çimentonun sertleşmesini hızlandırıcıdır ve çimento ve talaşların yapışmasını (bağlantısını) arttırır.

D650 yoğunluğuna ve B2.5'e kadar dayanım derecesine sahip ahşap betonu ele alacağız.

Ahşap betonun ısı iletkenliği - 0,12 W/(m*C)'ye kadar

Duvar malzemesinin ısı iletkenliği ne kadar düşük olursa ev o kadar sıcak olur. Ahşap beton, yapısal malzemeler arasında en düşük ısı iletkenliğine sahiptir. Örneğin, ortalama termal iletkenlik:

gaz beton - 0,18. Ahşap betondan 1,5 kat daha soğuktur.
içi boş seramik tuğla - 0,41. Ahşap betondan 3,5 kat daha soğuktur.
genişletilmiş kil betonu - 0,66. Ahşap betondan 5,5 kat daha soğuktur.
ahşap - 0,14. Ahşap betondan 1,3 kat daha soğuktur.

Rusya'nın Orta Avrupa kesiminde ahşap betondan sıcak bir ev inşa etmek için 30 cm kalınlığında bir duvar yeterlidir, enerji tasarruflu bir ev inşa etmek için - 40 cm.

Ahşap beton Larbi. 0,11 W/(m*C) ısı iletkenliğine sahiptir.

Biyostabilite

GOST'a uygun olarak yapılmış ve mineralizasyona tabi tutulmuş ahşap beton, biyodirençli bir malzemedir. Bu, çürüyen, ahşabı tahrip eden mikroorganizmalara ve böceklere karşı duyarlı olmadığı anlamına gelir. Kemirgenlerden zarar görmez.

Ahşap beton Larbi. Derin mineralizasyon meydana gelir, Larbi odunundaki artık şeker içeriği% 1'den fazla değildir.

Tarayıcınız video etiketini desteklemiyor

Donmaya dayanıklılık

Donma direnci, bir malzemenin dayanabileceği donma ve çözülme döngülerinin sayısıdır. Yapısal ahşap beton, bu tür 50'ye kadar döngüye dayanabilir. Seramik tuğlaların donma direncine benzer ve gazbetonun donma direncinden 1,4 kat daha fazladır.

Ahşap beton Larbi. Donmaya karşı dayanıklılık indeksi F50'dir.

Buhar geçirgenliği - 0,18 mg/(m*h*Pa)

Basitçe söylemek gerekirse, buhar geçirgenliği, bir duvar malzemesinin nemin geçmesine izin verme yeteneğidir.

Bir evin duvarını tasarlarken bu önemli bir parametredir. Farklı buhar geçirgenliğine sahip malzemelerin kullanılması duvar içerisinde nem birikmesine, yoğuşmaya ve küf oluşumuna neden olabilir.

1. Ahşap betonun buhar geçirgenliği yüksektir - 0,18 mg/(m*h*Pa). Seramik içi boş tuğlaların, gaz betonun veya genişletilmiş kil betonun buhar geçirgenliği yaklaşık olarak aynıdır.
2. Odada rahat hava ve ısı değişimi sağlamak için ahşap beton duvarın buhar geçirgenliği azaltılmalı, ancak tamamen sınırlandırılmamalıdır.
3. Düşük buhar geçirgenliğine sahip yalıtımın kullanılması aşağıdakilere yol açabilir:
- duvarın içinde nem birikmesi;
- oda ile dış ortam arasındaki hava değişiminin azaltılması;
- tasarımın çevre dostuluğunu azaltmak.
4. Oluşturmak gerekli seviye buhar geçirgenliği, ahşap betondan yapılmış duvarın GOST'a uygun olarak sıvanması gerekir:
- İç sıva tabakasının kalınlığı 15 mm'dir;
- Dış sıva tabakasının kalınlığı 20 mm'dir.
5. Bu durumda nem duvarda birikmeyecek veya tutulmayacaktır.
6. Duvarı sıvamak için aşağıdaki gibi bir karışım kullanılır:
- buhar geçirgen;
- plastik;
- elastik.

Bunlar sönmüş kireç veya alçı ilavesiyle çimento-kum sıvaları olabilir. Örneğin.

Arbolit blokları– geniş bir yelpazeye sahip giderek daha popüler bir yapı malzemesi faydalı özellikler. En iyi nerede ve nasıl kullanılacağını daha iyi anlamak için özelliklerini ve özelliklerini, avantajlarını ve uygulama özelliklerini öğrenmeniz gerekir. Bu durumda ahşap betonun olumlu özelliklerinden tam anlamıyla yararlanmak ve olumsuz özelliklerin etkisini en aza indirmek mümkün olacaktır.

Ahşap beton, dolgu maddesi talaş olan, geniş gözenekli hafif beton türüdür. Beton - çimento macunu ile yekpare bir yapıya bağlanır. Ahşap beton blokların üretim sürecinin aşamalarının kalitesi, bitmiş malzemedeki en az sayıda kusurun anahtarıdır.

Ahşap beton inşaatta aşağıdaki şekillerde kullanılır:

büyük format duvar blokları;
içi boş bloklar;
kapalı yapıların dökülmesi için karışımlar.

En yaygın olarak kullanılanlar duvar bloklarıdır ve genellikle ahşap betondan bahsederken kastedilen bunlardır. Ahşap beton blokların en popüler standart boyutu 500x300x200 mm'dir, ancak artık üreticiler başka boyutlarda ürünler sunmaktadır.

Ahşap beton bloklar yapmak zor olmamasına rağmen, ürün adında "arbolit" kelimesinin kullanılması durumunda uyulması gereken katı düzenleyici gereklilikler vardır. Belgeler şunları içerir:

GOST 19222-84 “Ahşap beton ve ondan yapılan ürünler. Yaygındır teknik özellikler».
SN 549-82 “Ahşap betondan yapılmış yapı ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin talimatlar.”

Blok kompozisyonu

Arbolit blokları genellikle aşağıdaki malzemelerden yapılır:

odun talaşı;
su;
çimento;
kimyasal katkı maddeleri.

Odun talaşı

Bitmiş ürünün gücü doğrudan kullanılan talaşların kalibresine bağlıdır. Standartlara uygun özelliklere sahip ahşap beton elde etmek için boyutları GOST'ta belirtilen talaş kullanmanız gerekir, bu da parçacık boyutunun 40x10x5 mm'yi geçmemesi gerektiği anlamına gelir.

En iyi özellikler aşağıdaki aralıklarda çip boyutlarına sahip bloklarda bulunur:

uzunluk - 25 mm'ye kadar;
genişlik – 5 ila 10 mm;
kalınlık – 3 ila 5 mm.

Ağaç kabuğu, ağaç yaprakları veya toprak gibi yabancı yabancı maddeler içermeyen çimento ile karışım için talaş kullanılması önemlidir. Talaş, talaş saman, tirsa ve benzeri malzemeler kaliteli ahşap beton üretimine uygun değildir. Buna rağmen, arzu edilmese de %10'a kadar ağaç kabuğu ve %5'e kadar yaprak içermesi kabul edilebilir olarak değerlendirilmektedir. Bu yabancı madde yüzdesinin ahşap betonun nihai özellikleri üzerinde önemli bir etkisi yoktur.

Çoğu zaman düşük kaliteli malzemenin nedeni, ahşap betonun çekirdek olmayan işletmelerde üretilmesi gerçeğinde yatmaktadır: genellikle bunlar, talaşların toplanması sırasında yabancı maddelerin içine girdiği ahşap işleme işletmeleridir.

Talaş hazırlarken, uzman işletmeler genellikle güçlü ekipmanlar kullanır: gerekli kalibrede talaş oluşturabilen silindirli kırıcılar.

Talaşların yapıldığı ahşabın türü son tüketici için önemli değildir, ancak ahşap beton üretim teknolojisine göre mineralizatörlerin dozajını ve sıkıştırma derecesini etkiler. Örneğin karaçam yongaları kullanıldığında diğer iğne yapraklı türlere göre iki kat daha fazla mineral katkı maddesi gerekir. En yaygın talaşlar ladin ve çamdır, ancak yaprak döken ağaçlar nadiren kullanılır.

Kimyasal katkı maddeleri

Ahşap, bağlayıcı bileşenin (çimento macunu) ahşap parçacıklarına tamamen yapışmasını engelleyen şeker bileşikleri içerir.

Ahşap betonun bileşenleri arasındaki yapışmayı arttırmanın iki ana yolu vardır:

odun hammaddeleri birkaç ay önceden kurutulur;
Talaşların yüzeyi özel bir kimyasal çözelti içerisinde mineralizasyona tabi tutulur.

Ancak bileşenlerin en iyi şekilde bağlanması yukarıdaki yöntemlerin birleştirilmesiyle elde edilebilir. Aynı zamanda, ahşap beton üretiminde biyolojik stabilitenin arttırılması ve bitmiş malzemenin nem geçirgenliğinin azaltılması gibi diğer bazı önemli sorunların çözülmesine de yardımcı olurlar.

Ağaç talaşlarının mineralizasyonunda kullanılan kimyasal bileşenler arasında standartlara uygun maddeler bulunur: kalsiyum klorür (GOST 450-77), sıvı cam (GOST 13078-67), silikat blok (GOST 13079-67), alümina sülfat (GOST 5155) -74) , limon (GOST 9179-77).

su

Bitmiş ahşap betonun tam bir beyan edilen özelliklere sahip olması için, önceden sulu bir mineralleştirici çözeltisi hazırlanır ve aşağıdaki oranlar bileşenler:

İşlemin ilk aşamasında, talaşlar özel bir karıştırıcıya yerleştirilir ve burada mineralizatör çözünmüş su, yüzeyine eşit olarak dağıtılır. Yerçekimi beton karıştırıcıları bunun için kullanılmaz çünkü içlerinde uygun derecede homojenizasyon elde etmek imkansızdır. Çipler 20 saniye içinde mineralizasyon çözeltisiyle karıştırılır. İkinci aşamada karışıma çimento ilave edilir, karıştırılması 3 dakika sürer.

Çimento

Kullanılan çimento türü, bitmiş malzemenin mukavemetinde büyük rol oynar. Ahşap beton üretim standartlarına göre 400'den düşük olmamalıdır, ancak fabrikadan çıktıktan hemen sonra bile çimento çoğu zaman depolama sırasında kalitesini kaybedecek zamana sahiptir, bu nedenle ahşap beton yapı malzemelerinin üretiminde, 500 dereceli çimento kullanılması arzu edilir.

Arbolit blokları ve oluşum süreci

Bloklar, bileşenlerin karıştırılmasından en geç 15 dakika sonra tamamen oluşturulmalıdır. Genellikle oluştururken kullanılır mekanik araçlar. Birkaç tür oluşum vardır:

titreşimsiz manuel oluşturma;
titreşimle manuel şekillendirme;
titreşimli bir makinede üretim;
Ağırlığa sahip titreşimli bir makinede üretim.

Sürecin mekanizasyonu, mekanik parametrelerde ve doğrusal boyutlarda daha fazla stabilite elde edilmesini ve daha yüksek kalitede ahşap beton bloklar elde edilmesini mümkün kılar.

Şu tarihte: el sanatları üretimiÇoğunlukla blok karışımının çok sıvı olduğu ortaya çıkar ve blokların kalınlaşana kadar kalıpta tutulması gerekir. Genel durumda, üretim teknolojisine bağlı olarak, kalıplar bekletilmeden bloklardan çıkarılır ve ham bloklar atölye zemininde veya çıkarılabilir özel bir palet üzerinde kurumaya bırakılır.
Ahşap beton blokların sıkıştırılması, yoğunluklarını arttırmak amacıyla yapılmaz: asıl amaç, çimento hamurunda ağaç talaşlarının en düzgün dağılımını elde etmektir, böylece parçacıklarının yönelimi keyfi olur ve yüzey tamamen düzleşir. kapalı. Aynı bileşime sahip olsalar bile ahşap beton bloklar farklı sıkıştırmalara tabi tutulduklarında farklı özelliklere sahip olabilirler. Titreşim çimentonun çökelmesine neden olabilir, bu nedenle sıkıştırma için idareli bir şekilde kullanılır. Bloklar sıkıştırıldığında talaş taneciklerinde deformasyon olmaz, yalnızca karşılıklı temas alanları ve uzaydaki yönelimleri değişir. Çimento yapıştırıcı görevi görür ve değişen dereceler sıkıştırma, talaşları kaplayan çimento yapıştırıcı tabakasının kalınlığı değişir. Bu nedenle sıkıştırma sonrasında blok boyutu değişmez.

Ahşap beton üretiminde hassasiyet

Üretimin GOST'a uygun olarak yapılması ve bileşenlerin dozajındaki sapmaların yüzde birkaçı geçmemesi çok önemlidir. Karışımda su miktarı yetersiz ise çimentonun tamamı ıslanmayacaktır ve fazla olması sonucu ürünün mukavemeti azalacak, aşırı esnek hale gelecek ve kuruma bloğunun kuruma süresi uzayacaktır. Başlangıçta artacak şekilde ayarlanacaktır.

Mineralleştirici maddelerin optimal oranları deneysel olarak seçilir, çünkü standartlar belirli bir kalibreli talaşlar için% 25 nem oranındaki dozajları gösterir. Doğru seçilmiş oranlar, bitmiş blokların uzun ömürlü olmasını sağlayacaktır.

Mineral karışımı için su sıcaklığının seçilmesi de önemlidir: en az 15 ° C olmalıdır, bu nedenle soğuk zamanlarda su mekanik veya kimyasal ısıtma (CaCl2 mineralleştirici ile) kullanılarak ısıtılır.

Ahşap betonun fiziksel özellikleri

En önemlilerinden biri fiziki ozellikleri ahşap beton yoğunluğudur. Amaca göre bitmiş ürün malzeme genellikle iki türe ayrılır:

ısı yalıtımı;
yapısal.

Isı yalıtımı olarak yoğunluğu 500 kg/m3'ü geçmeyen ahşap beton kullanılmaktadır. Bu tür malzeme, çatının ve tavanın ağırlığının diğer yük taşıyan parçalar tarafından taşınması durumunda, yükün diğer yapısal elemanlara dağıtıldığı her yerde, örneğin dış duvarların ısı yalıtımında bile kullanılabilir.

Yapısal ahşap betonun yoğunluğu genellikle 550 ila 700 kg/m3 arasındadır, ancak 850 kg/m3'e kadar oldukça yüksek yoğunluğa sahip ürünler de mevcuttur. Üstün mukavemetlerine rağmen, bu tür numuneler ısı yalıtım özellikleri açısından daha hafif olanlardan daha düşüktür. Bloğun yoğunluğu tamamen kuruduktan sonra ölçülür.

Duvarların imalatı için dökme ahşap beton kullanmak mümkündür; nihai yoğunlukları yaklaşık 300 kg/m3 olacak, bu tür duvarların yük taşıma kapasitesi ise yoğunluğu 550 kg/m olan taş olanlara karşılık gelecektir. m3.

Blok Gücü

Yük taşıma kapasitelerini sınıflandırmak için kullanılan blokların temel özelliği, ürüne sınıf ve marka kazandıran basınç dayanımıdır. Numunelerin tamamı üzerinde gerçekleştirilen ortalama test sonuçlarına göre belirlenir. Ahşap betonun sınıfı, garanti edilen mukavemetini belirler ve bir partideki varlığı, numunelerinin en az %95'inin buna karşılık geldiği anlamına gelir.

YOĞUNLUK, KG/M3	MARKA	SINIF
400 — 500	M5	B 0,35
450 — 500	M10	B 0,75
500	M15	B1.0
500 — 650	—	B1.5
500 — 700	M25	B2.0
600 — 750	M35	B2.5
700 — 850	M 50	V3.5

Marka ve sınıf arasında varyasyon katsayılarını kullanarak bir ilişki kurmak gelenekseldir. Bu özellikler arasındaki boşluk, üretim işinin organizasyonunun özellikleri hakkında çok şey anlatabilir. Genel olarak ne kadar küçük olursa işin organizasyonunun o kadar iyi olduğu kabul edilir. İlk kategori için kabul edilebilir fark %18'den fazla değildir, en yüksek kategori için ise %15'tir.

Arbolit blokları da içeren büyük yığma taşlara bir sınıf atamak, küçük taşlara ise bir sınıf atamak genellikle mantıklıdır. tuğla işi bu kavram geçerli değildir.

Göreve bağlı olarak sınıfların kullanılmasına yönelik öneriler vardır. Evet, yük taşıyan duvarlar için tek katlı binalar(üç metreye kadar yükseklik) B 1.0 sınıfından malzemeler kullanılmalıdır, ancak duvarların yüksekliği üç metreden fazla ise - B 1.5 sınıfından. İki katlı ve üç katlı binaların inşasında sırasıyla B 2.0 ve B 2.5 sınıfı bloklara ihtiyaç vardır.

Arbolitin köpük beton, gazbeton ve diğer gözenekli beton türlerine kıyasla mukavemet açısından bir takım avantajları vardır: daha az bir ölçüde Yüksek bükülme mukavemetine (0,7 ila 1,0 MPa) sahip olduğundan çatlamaya karşı hassastır ve elastik modülünün değeri 2300 MPa olabilir. Aynı zamanda basınç dayanımı da daha az değildir - gözenekli beton için tipiktir.

Ahşap betonun ısı iletken özellikleri

Başka bir çok önemli parametre ahşap betonun ısı iletkenliğidir. Malzemenin yoğunluğuna bağımlılığı grafikte gösterilmektedir:

Ahşap betondan yapılmış yapıların kapatılması için GOST tarafından önerilen bir kalınlık vardır. Orta enlemler için 38 cm'dir, ancak pratikte bu değer biraz fazla tahmin edilmektedir ve çoğu zaman konut binalarının yapımında 500x300x200 mm boyutlarında bloklar kullanılarak tek sıra halinde dizilir. Bu tür duvarların dış ve iç kaplamaları varsa, odanın içinde normal bir sıcaklık korunacaktır.

Yaygın bir ek ısı yalıtımı türü perlit içeren sıcak sıva sistemleridir (kalınlık 1,5 - 2 cm).

Isıtmanın periyodik olarak gerçekleştiği bir hamam ve diğer binaları inşa ederken sıklıkla kullanırlar. özel Tip blok döşeme: kenarda.

Ahşap beton ve nem

Ahşap betonun su emme özelliği ısı yalıtımı ve yapı blokları için farklıdır: sırasıyla %85 ve %75. Bu durumda, bloklar zayıf bir şekilde ıslandığından ve ahşap beton bloğun üzerine düşen su serbestçe aktığından blokların içinde su birikmez. Bu nedenle duvar yapımında dış cephesi olmadan ahşap beton kullanılmaz. cephe bitirme alçı çözümleri veya monte edilmiş sistemler koruma.

Arbolit blokları ve soğuk

İnşaat malzemeleri maruz kaldığında tahrip olur Düşük sıcaklıkçünkü gözeneklerinde bulunan su donduğunda genleşir. Bu, bir malzemenin ne kadar çok su emebilirse donmaya karşı direncinin o kadar az olduğu anlamına gelir. Ahşap beton, düşük emme nemi ile karakterize edilir, bu da donmaya karşı oldukça dayanıklı olduğu anlamına gelir (F25'ten F50'ye kadar). Çevresel etkilerden hiçbir şekilde korunmayan duvarlarda bile gerçek hizmet ömrü 7-10 yıla ulaşabilir ve duvarın doğrudan nemden korunması durumunda ahşap betonun düşük sıcaklıklara karşı direnci önemli ölçüde artırılabilir.

Bitmiş blokların büzülmesi

Ana büzülme süreçleri blok üretimi aşamasında sona ermektedir. Bundan sonra, boyuttaki azalma kritik değildir (% 0,4 -% 0,8'den fazla değil), bloğun kurulumundan sonraki ilk aylarda ve ayrıca zemin ve çatı kaplama şeklindeki yüklerin etkisi altında meydana gelebilir. Bu bağlamda, gerçekleştirilmemesi tavsiyesine uyulmalıdır. İşi bitirmek yapıların oluşturulmasına ilişkin ana çalışmanın tamamlanmasından sonraki ilk 4 ay içinde.

Ahşap betonun yanmazlığı

Arbolite yüksek yangına dayanıklılık özelliklerine sahiptir:

düşük yanıcı malzeme (grup G1);
düşük yanıcı malzeme (grup B1);
az duman çıkaran malzeme (grup D1).

Düşük ses iletkenliği

Arbolit bloklar mükemmel ses yalıtımıdır ve sıradan ahşap ve tuğlaya göre gürültü bastırma özelliklerinde üstündür; 135 - 2000 Hz ses frekansı aralığında 0,17 ila 0,6 arasında değişen gürültü emme katsayısı mutlak bir gösterge olabilir.

Arbolit blokları ve buhar

Arbolit yapıların buhar geçirgenliği derecesi yaklaşık% 35'tir; bu, arbolitin havanın geçmesine izin verdiği anlamına gelir, bu da yılın herhangi bir zamanında evde konforun yanı sıra aşırı nemin bulunmamasını garanti eder. Bu, duvarların ahşap betondan yapıldığı odalarda küf ve küf oluşmayacağı anlamına gelir.

Ahşap betonun olumsuz özellikleri

Kullanışlı niteliklerin ve özelliklerin bolluğuna rağmen, ahşap betonun da özellikleri vardır. olumsuz nitelikler Bunları dikkate alabilmeniz için bilmeniz gerekenler. Bu nedenle, aşağıdaki gerçekler bir yapı malzemesi seçerken soru ve şüphelere yol açabilir:

Ahşap betonun olumlu özellikleri

Ahşap betonun unutulmaması gereken birçok avantajı vardır:

Ahşap betonun çevre güvenliği.

Ahşap beton havaya zehirli maddeler yaymaz, zararsızdır ve konut inşaatında yapısal malzeme olarak kullanılabilir.
Buhar geçirgenliği.
Arbolit yapılarda yüksek buhar geçirgenliği nedeniyle her zaman rahat bir nem seviyesi korunacak, duvarlarda sıvı birikmeyecek ve küf oluşumuna neden olmayacaktır.
Kolaylaştırmak.
Ahşap betonun olağanüstü elastik özellikleri ve hafifliği, ağır bir temel inşa edilmeden yapılmasını mümkün kılar, ayrıca ahşap betondan yapılmış binalar sismik tehditlerden korkmaz.
İşleme kolaylığı.
Ahşap beton her türlü yöntemle kolaylıkla işlenebilmektedir.
Kurulum kolaylığı
Ahşap gibi, ahşap betonda da kolayca delik açabilir, kendinden kılavuzlu vidaları vidalayabilir, çivi çakabilir ve farklı türde bağlantı elemanları takabilirsiniz.
Düşük ısı iletkenliği.
Ahşap betonun düşük ısı iletkenliği nedeniyle, yüklerin çok büyük olmadığı alçak binalarda, ek bir ısı yalıtımı yapılmasına gerek olmadığından tek katmanlı bir duvar yapısı elde etmek mümkündür.
İyi ses yalıtımı.
Ahşap betonun ses dalgalarına karşı düşük iletkenliği nedeniyle, normal koşullar altında binalarda ayrı odaların ek ses yalıtımı olmadan yapılması mümkündür.
Yüksek güç.
Ahşap beton blokların sağlamlığı nedeniyle küçük nesnelerin inşası sırasında duvarın güçlendirilmesi mümkün değildir.
Biyostabilite.
Ahşap beton için biyolojik tahribat tehlikeli değildir, mantarlardan etkilenmez, üzerinde küf oluşmaz ve mikropların çoğalmasına uygun bir ortam değildir.
Yüksek yangın dayanımı.

Arbolit yüksek sıcaklıkların etkisine uzun süre dayanabilir, yangına dayanıklıdır, az duman oluşturur ve alevin yayılmasına katkıda bulunmaz.

Arbolit'e göre

Arbolit - özellikleri ve özellikleri.
Arbolit- (Latince çardak - ağaç ve Yunanca lithos - taştan), bu bir yapı malzemesidir, bir tür hafif betondur. Yüksek dereceli çimento ve organik dolgulardan (ezilmiş odun atıkları, kamışlar, kenevir ateşleri vb.) yapılmıştır. Ahşap betonun üretimi ve kullanımına ilişkin düzenleyici çerçeve GOST 19222-84 "Arbolit ve ondan yapılan ürünler. Genel teknik koşullar" ve SN 549-82 "Ahşap betondan yapılmış yapıların ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin TALİMATLAR"dır. "
1) Yoğunluk. Ahşap beton, sabit ağırlığa kadar kurutulduğunda ortalama yoğunluğa (hacimsel kütle) bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:
ısı yalıtımı - ortalama yoğunluğu 500 kg/m3'e kadar.
yapısal - ortalama yoğunluğu 500 ila 850 kg/m3'ün üzerinde olan.
Not: Ahşap beton üretme uygulaması, 500 kg/m3 yoğunluğa sahip ahşap beton üretirken minimum 21 kgf/cm2 (mukavemet sınıfı B 1.5) yapısal mukavemete ulaşmanın çok ama çok zor olduğunu göstermiştir. 500 kg/m3 yoğunluktaki bu dayanım, ancak saf talaş kullanılarak çok yüksek kalitede ahşap beton üretilmesi ve ahşap beton üretim teknolojisine hiçbir sapma olmaksızın mutlak uyum sağlanmasıyla elde edilir.
2) Dayanıklılık. Ahşap betonun basınç dayanımı, sınıflar ve derecelerle karakterize edilir:
B0.35; B0.75, B1 - ahşap betonun ısı yalıtımı için.
B1.5; 2'DE; B2.5; B3.5 - yapısal ahşap beton için.
M5, M10, M15 - ahşap betonun ısı yalıtımı için.
M25, M35, M50 - yapısal ahşap beton için.
Not:
M25 = Mukavemet sınıfı B1.5 - B2 (basınç mukavemeti yaklaşık 21-27 kgf/cm2);
M35 = Mukavemet sınıfı B2.5 (basınç mukavemeti yaklaşık 34 kgf/cm2);
M50 = Mukavemet sınıfı B3.5 (basınç mukavemeti yaklaşık 45 kgf/cm2);
Çatı katı veya iki katlı tek katlı bir ev inşa etmek için, M25 M25 = dayanıklılık sınıfı B1.5 (minimum basınç dayanımı yaklaşık 21 kgf/cm2'dir) olan yapısal ahşap betonun kullanılması gerekir.
3) Ahşap betonun gerçek ısı iletkenliği, sabit ağırlığa kadar kurutulmuş, ahşap dolgulu, test sonuçlarına göre aşağıdaki sınırlar dahilinde değişiklik gösterir:
Isı iletkenliği 0,08 W/m°C olup ahşap beton yoğunluğu 400-450 kg/m3'tür.
500 kg/m3 ahşap beton yoğunluğunda ısı iletkenliği 0,09 W/m°C'dir.
Isı iletkenliği 0,11 W/m°C olup ahşap beton yoğunluğu 550 kg/m3'tür.
600 kg/m3 ahşap beton yoğunluğunda ısı iletkenliği 0,12 W/m°C'dir.
Isı iletkenliği 0,13 W/m°C olup ahşap beton yoğunluğu 650 kg/m3'tür.
700 kg/m3 ahşap beton yoğunluğunda ısı iletkenliği 0,14 W/m°C'dir.
4) Donmaya karşı dayanıklılık.
“Yapı malzemelerinin donmaya karşı direnci, nemli durumdaki malzemelerin, tahribatsız olarak çözülme ile dönüşümlü olarak tekrarlanan donmaya dayanma yeteneğidir. Düşük sıcaklıkların etkisi altında bir malzemenin tahrip olmasının temel nedeni, donduğunda malzemenin gözeneklerini dolduran suyun genleşmesidir. Donma direnci esas olarak malzemenin yapısına bağlıdır: suyun nüfuz etmesi için mevcut gözeneklerin göreceli hacmi ne kadar yüksek olursa, donma direnci o kadar düşük olur.
Bir yapı malzemesinin donma direncinin arttırılması, su emiliminin azaltılması, örneğin kapalı gözeneklerin oranının arttırılması, malzemenin dış katmanlarının yoğunluğunun arttırılması veya yüzeyinin hidrofobik hale getirilmesi yoluyla elde edilir. (Büyük Sovyet Ansiklopedisi).
Ahşap betonun donma direnci, 25-50 döngüde tam donma ve donmuş malzemenin tamamen çözülmesidir. Ahşap betonun düşük emme nemi dikkate alınarak ahşap betonun 2 cm'lik sıva veya başka tip sıva ile korunması dış kaplama Ahşap betonun su emilimini azaltan etkili yol tam donma-çözülme döngülerinin oluşmasını önler ve ahşap betonun servis ömrünü önemli ölçüde artırır. Aynı zamanda ahşap betondan yapılmış (7-10 yıl) ev ve hamamların işletilmesine ilişkin oldukça fazla örnek vardır. dıştan duvarlar için olumsuz sonuçlar yaratmadan son işlem yapılmaz. Ancak dış sıva veya derz bulunmamasının duvarların havalandırılmasını artırdığını ve ısı kaybını artırdığını bilmeniz gerekir.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

5) Nem emilimi.
Ahşap beton gözenekli bir yapıya sahiptir ve GOST 19222-84 "Arbolit ve ondan yapılan ürünler. Genel teknik koşullar" uyarınca ahşap betonun taneler arası boşluklarının hacmi standartlaştırılmamıştır. Bütün bunlar, ana dolgu maddesi talaş olan ahşap betonun yüksek nem emilimine sahip olmasına yol açmaktadır. Bu ne anlama gelir? Bu, suya yerleştirilen bir ahşap beton bloğunun hacminin% 40-80'i kadar suyu emebildiği (emebildiği) anlamına gelir. Ancak buna rağmen ahşap beton higroskopik olmayan bir malzemedir ve çok düşük higroskopisiteye sahiptir (emme nemi). Higroskopisite (sorpsiyon nemi), kılcal gözenekli bir malzemenin çevredeki havadan su buharını emme özelliğidir. Yani doğal koşullarda, sokakta, bir evin duvarında bulunan ahşap beton aslında nem biriktirmez çünkü malzemenin çok düşük emme nemi nedeniyle havadaki nemi neredeyse emmez. Bu ahşap beton kalitesi, duvarın dışında buhar bariyeri veya buhar geçirmez malzeme olmaması koşuluyla, duvarların nem doygunluğunu önlemenizi sağlar. Buhar geçirgen malzemelerden oluşan bir kaplama tabakası, taklit ahşap veya blok ev, dış cephe kaplaması ile sıvalı evlerin dış cephe kaplaması, kaplama tuğlaları Havalandırılmış bir hava boşluğu ile her türlü havalandırmalı cephe, ahşap betonun özelliklerine maksimum ölçüde karşılık gelir. Ayrıca hamam yapımında malzeme olarak ahşap betonun kullanılması uygulaması, duvarlarında herhangi bir dış dekorasyon bulunmayan ahşap beton banyoların mükemmel durumda olduğunu göstermiştir. Buna rağmen düzenleme yapılması tavsiye edilir. harici koruma Evin inşasından sonra üç yıla kadar ahşap betondan yapılmış duvarlar, ev. ahşap betonun nem emilimini azaltmak ve buna bağlı olarak yapının donma direncini ve dayanıklılığını arttırmak için bina, garaj veya hamam.
6) Büzülme ve büzülme.
Bu iki kavramı birbirinden ayırmak gerekir.

Büzülme (hacim kaybı olmadan kilo kaybı). GOST 19222-84'e göre s. 1.2.8. “Tüketiciye sevk edilen ürünlerdeki ahşap betonun nem içeriği ağırlıkça %25'i geçmemelidir.” Uygulama, yüksek kaliteli ahşap betonun ağırlıkça büzülmesinin (yani bloktaki nemin buharlaşmasından kaynaklanan ağırlık kaybının), ahşap betonun mukavemetinde bir kayba veya büzülmede bir artışa yol açmadığını göstermektedir. Yani blokların salınan nemine bağlı olarak ahşap beton az ya da çok kilogram kuruyabilir. Ağırlık kaybı öncelikle bloktaki nem miktarına, bloğun sıkışma yoğunluğuna ve çimento miktarına bağlıdır. Yapısal ahşap beton sabit ağırlığa kadar kurutulduğunda 500 kg/m3 yoğunlukla başlar. Bu nedenle ahşap beton alım sözleşmelerinde, satın alacağınız ahşap betonun yapısal (bir evin taşıyıcı ve kendini taşıyan duvarlarının inşasına yönelik) ve Kurutulmuş ila sabit ağırlık durumundaki ortalama yoğunluk (yığın ağırlığı), GOST 19222-84 sayfa 1.2.1'e uygun olmalıdır, yani ağırlığı 500 kg/m3'ten fazla olmalıdır. Yoğunluğu 500 kg/m3'ün üzerinde olan sabit ağırlığa kadar kurutulan ahşap betona ihtiyacınız varsa, bu hususun sözleşmelere yansıtılması gerekir. Bir malzemenin yük taşıma kabiliyetinin malzemenin yoğunluğundan değil mukavemetinden etkilendiği unutulmamalıdır.
Not; Arbolit karışımını kalıba monolitik olarak dökerken ve ayrıca en az 3,4 m uzunluğunda, 2,6 m yüksekliğinde ve 0,4 m genişliğinde geniş formatlı levhalar kullanıldığında duvarı taşıyan evde yoğunluğu 300 kg/m3 ve üzeri olan ahşap beton kullanabilirsiniz. Bu tür bir dizi ahşap betondan yapılmış bir ev duvarının mukavemet özellikleri, yaklaşık olarak 500-550 kg/m3 ağırlığa sahip küçük ahşap beton bloklardan yapılmış bir yığma duvarın mukavemetine karşılık gelir.
Büzülme (hacim kaybıyla birlikte kilo kaybı). Arbolit, bloğun kalitesine bağlı olarak %0,1-0,4 aralığında çok az büzülmeye sahiptir. Çoğu arbolit üreticisi, üretim sırasında formların anında soyulması yöntemini kullandığından, üretimden sonra arbolit blokları büyük miktarda fazla nem içermez. Ahşap beton uygulama ve kullanma uygulaması, bir depoda bulunan bir blokta veya inşaat sahasıÜretimden 1,5-2 ay sonra bloğun büzülme süreçleri tamamen durur. Ahşap betondan yapılmış evler, özellikle de betonarme zemin döşemeli 2 katlı evler inşa ederken, yük altında küçük büzülme olayları hala mevcuttur, ancak çoğunlukla bu, malzemenin kendisinin değil, bir bütün olarak duvarların büzülmesidir. Yük altında duvar harcının büzülmesi de dahil. Uygulama, arbolit sıvanın bloğun üretiminden yaklaşık 4 ay sonra kullanılabileceğini, ANCAK evin çatı kutusu inşaatının tamamlanmasından sonra bir buçuk ila iki aydan daha erken OLMAYACAĞINI göstermiştir.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

Ahşap beton üretimi
Bölüm 1. Ahşap beton bileşenleri
Ahşap beton üretimini bağımsız olarak organize etmeye karar vermiş olanlar için, I. Kh. Nanazashvili'nin eserlerini, özellikle de “Arbolite - etkili bir yapı malzemesi” kitabını inceleyerek başlamak gerekir. M., Stroyizdat, 1984. Bu kitap elektronik biçimde mevcuttur: http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit1.html Ayrıca GOST 19222-84 "Arbolit ve ondan yapılan ürünler" in incelenmesi de gereklidir. Genel teknik koşullar" ve CH 549 -82 "Ahşap betondan yapılmış yapıların ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin talimatlar"
Yüksek kaliteli ahşap beton elde etmek için, ahşap beton üretiminin, hem hafif (polistiren beton, genişletilmiş kil beton) hem de hücresel (gaz beton ve gaz beton) olmak üzere diğer tüm beton türlerinin üretiminden temel olarak farklı olduğunu anlamak gerekir. köpük beton).
Ahşap beton bileşenleri:
1) talaşlar.
2) çimento.
3) mineralleştiriciler.
4) su.
Az sayıda bileşene ve görünen imalat kolaylığına rağmen, ahşap beton üretimi, talaş ve çimentonun doğası gereği birbirine yapışmaması nedeniyle emek yoğun bir işlemdir. Ve tek bir malzeme (ahşap beton-yonga beton) elde etmek için bir takım teknolojik noktalara dikkat etmek gerekir, aksi takdirde ahşap beton elde edemezsiniz. Bu bölümde anlaşılmalıdır Hakkında konuşuyoruz GOST 19222-84'ün tüm gereksinimlerini karşılayan yüksek kaliteli ahşap betonun elde edilmesi üzerine.
! ÖNEMLİ: Soğuk mevsimde ahşap beton üretimi, 24 saatlik sabit iç ortam sıcaklığının en az +12+15 derece olması durumunda mümkündür. Daha düşük sıcaklıklarda çimento hidratasyonu ve buna bağlı olarak bloğun kalitesi ile ilgili bir sorun ortaya çıkar.
! ÖNEMLİ: yıl boyunca ahşap beton üretimi, kullanılabilirliği gerektirir işletme sermayesi Talebin hiç olmadığı veya minimum düzeyde olduğu bir dönemde en az 2-3 ay ahşap beton üretimine olanak sağlayacak.
ARBOLİT İÇİN CİPSLER (bölüm 1)
Cips (orman türü). Yüksek kaliteli ahşap beton elde etmek için, başta çam ve ladin olmak üzere iğne yapraklı ağaç talaşları en uygunudur. GOST 19222-84'e göre s. 1.4.2. “Aşağıdaki organik dolgu maddeleri kullanılmalıdır: iğne yapraklı (ladin, çam, köknar) ve yaprak döken (huş, titrek kavak, kayın, kavak) türlerinin ağaç kesimi, kerestecilik ve ağaç işleme atıklarından elde edilen kırılmış odun, kenevir ve keten şenlik ateşi, doğranmış pamuk sapları ve kıyılmış pirinç samanı." Karaçam talaşlarından ahşap beton da yapılabilir. Ancak karaçam talaşlarının kullanımı kimyasalların hacminde çarpıcı bir artış gerektirir. odun talaşlarının işlenmesi için katkı maddeleri, çamla karşılaştırıldığında en az 2 kat.
Cips (bir çeşit ağaç talaşı). Ahşap beton yapmak için ağaç talaşlarının belirli bir şekle sahip olması gerekir. GOST 19222-84'e göre s. 1.4.3. “Organik dolgular aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
A) doğranmış odun:
- ahşap parçacıklarının boyutları uzunluk olarak 40 mm'yi, genişlik olarak 10 mm'yi ve kalınlık olarak 5 mm'yi geçmemelidir;
- ezilmiş odundaki kabuk yabancı maddelerinin içeriği, kuru agrega karışımının ağırlıkça% 10'undan fazla olmamalı ve çam iğneleri ve yaprakları ağırlıkça% 5'ten fazla olmamalıdır;
B) kenevir ve keten şenlik ateşi, kıyılmış pamuk sapları ve kıyılmış pirinç samanı:
parçacıkların uzunluğu 40 mm'den fazla olmamalıdır;
Kıtık ve kıtık içeriği, kuru agrega karışımının ağırlıkça %5'inden fazla olmamalıdır.
Kıyılmış odun, kenevir ve keten, doğranmış pamuk sapları ve pirinç samanı, gözle görülür küf ve çürüme belirtilerinin yanı sıra yabancı madde karışımlarına (kil parçaları, toprak bitki tabakası, taşlar, kum vb.) kış, buz kirleri veya kar."
Ancak Sovyetler Birliği'nde ahşap betonun incelenmesi üzerine yapılan çok sayıda çalışma, ahşap yongalarının en ideal formunun aşağıdaki boyuttaki şekil olduğunu gösterdi: “Ahşap anizotropik bir malzemedir, bu nedenle ağaç yongaları iğne benzeri bir şekle sahip olmalıdır. şekil katsayısı (oran en büyük boyut en küçüğüne kadar), 5-10'a eşit, kalınlık 3-5 mm ve maksimum uzunluk 25 mm'ye kadar. Bu şekle sahip parçacıklar, mutlak değer olarak daha yakın olan lifler boyunca ve boyunca nem deformasyonlarına sahiptir ve bu nedenle, daha düşük en boy oranına sahip dolgu maddelerinin aksine, ahşap dolgu maddesindeki nem deformasyonlarının ahşabın yapı oluşumu ve mukavemeti üzerindeki olumsuz etkisini azaltabilirler. beton."
En iyi sonuçlar, standart iki aşamalı şemaya göre elde edilen, parça atık odun hammaddelerinden özel olarak hazırlanmış kırılmış odunla elde edilir: öğütücülerde talaş üretilmesi ve ardından talaşların öğütülmesi ve çekiçli değirmenlerde homojenleştirilmesi.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

ARBOLİT İÇİN ÇİP (bölüm 2).
Nanazashvili'nin araştırmasının sonuçlarına göre GOST'un neyi gerektirdiği ve çiplerin neye dayanması gerektiği açık. Gerçekte ne var? Ahşap beton üreticileri için gerekli büyüklükteki talaşların nereden alınacağı veya hangi kırıcılardan alınacağı çok önemli bir sorudur, aslında bu 1 numaralı sorudur. Bu soru, sadece ahşap beton üretmeyi düşünenler için önemini koruyor.
İşte ağaç öğütücüler ve ağaç yongaları hakkında bazı açıklamalar.
Odun atıklarını kırmaya yönelik öğütücülerin büyük bir kısmı teknolojik talaşlar üretmek üzere tasarlanmıştır. Proses çipleri GOST 15815-83 TEKNOLOJİK ÇİPLER TEKNİK KOŞULLARI'na uygun olmalıdır. Bu GOST, oldukça geniş bir çip boyutu aralığını varsayar ve en önemlisi, çiplerin GENİŞLİĞİ'ni düzenlemez. Yani uzunluk ve kalınlık normaldir. Bütün bunlar, teknolojik talaş üreten talaş kırıcıların çoğunun onları 2,5 cm genişliğinde yapmasına ve uzunluk veya kalınlık bir şekilde düzenlenirse, genişliğin neredeyse sıfır olmasına yol açtı. Bu nedenle, öğütücülerin çoğunluğu endüstriyel ağaç talaşlarını 2x3 cm'ye yakın boyutlarda elmas veya dikdörtgen haline getirir, bu tür talaşlardan yalnızca ısı yalıtımlı ahşap beton yapılabilir ve özelliklerinin ahşabınkinden önemli ölçüde daha kötü olacağından eminim. özel talaşlardan yapılmış beton. Ancak endüstriyel talaşlar aslında uygun olmadığından (veya çok az uygun olduğundan) gerekli talaşları nereden alabilirim?
Şu anda bana göre birkaç seçenek var:
1) İki aşamalı şema: Disk öğütücülerde teknolojik talaşların elde edilmesi (veya bu tür talaşların ayrı olarak satın alınması) ve ardından teknolojik talaşların çekiçli değirmenlerde veya çekiçli kırıcılarda öğütülmesi ve homojenleştirilmesi. Bu seçenek ana seçenektir ve talaş üretimi için önerilir. Proses talaşları üretmek için, hem Rus hem de ithal olmak üzere oldukça fazla sayıda bulunan tüm disk kırıcı yelpazesini kullanabilirsiniz. Çekiçli kırıcılarda sorun daha ciddi, ancak bugün Ukrayna yapımı çekiçli kırıcı için bir seçenek var. Örnek olarak, bu seçeneği SOGAL-ECO şirketinden görebilirsiniz http://www.sogal-eco.ru/oborudbriket.html Başlangıçta bu tür kırıcılar, üretim için küçük talaşlar üretecek şekilde yapılandırılmıştır. yakıt briketleri(talaş boyutu 12x2x2 mm.). Ancak bu tür kırıcılar, motor devrini düşürerek ve elek boyutunu değiştirerek kırma parametrelerini değiştirebilme özelliğine sahiptir.
ÖNEMLİ:Satışta proses talaşlarını kırmak için çok az sayıda özel çekiçli kırıcı vardır, ancak bunların çalışma prensibi basittir ve bir tasarım mühendisiniz varsa, proses talaşlarının kırılacağı bağımsız olarak bir çekiçli kırıcı yapabilirsiniz. Irkutsk'taki ahşap beton üreticisinin deneyimi bunun mümkün olduğunu gösteriyor.
2) Ayarlanabilir bıçaklı disk parçalayıcılar. Bu tür öğütücülerde proses talaşları yapılır. Ancak bazı öğütücüler, talaşların boyutunu değiştirecek şekilde ayarlanabilir. Elbette ahşap betonda olması gerektiği gibi olmayacak ama yine de daha dar ve daha kısa talaşlar elde etmek mümkün. Ancak böyle bir kırıcının kurulup kurulamayacağını ve sonuçta ne tür talaşlar üreteceğini öğrenmek genellikle ancak satın alma işleminden sonra mümkündür. Yani bu tür kırıcılarla, gereken boyutlardan biraz farklı talaşlar elde etme olasılığı vardır, dolayısıyla bir disk kırıcının altındaki talaşları kullanarak ahşap beton (talaş beton) üretiyorsanız, o zaman kesinlikle kırılan talaşlara bakmak gerekir. üretir. Aşağıda DOS-1 kırıcının ve altındaki talaşların bir fotoğrafı bulunmaktadır.
Ve bu tür makineler bu tür işlem çiplerini üretecek şekilde yapılandırıldığında, disk parçalayıcılardan işlem çipleri böyle görünüyor.
3) Haşıl makinelerinden çıkan talaşlar (talaşlar). Tomrukları kalibre eden makineler var ve onlardan talaş veya talaş keserken bu makineleri kesimler kalın değil 4-5 mm olacak şekilde ayarlamanız gerekiyor. kalın. Bu tür kesimlerle ortaya çıkan talaşların boyutu, ahşap beton GOST gereksinimlerine çok yakındır. Bu kesme seçeneği tomruk üreticileri için kârsızdır, ancak teknik olarak böyle bir kesim mümkündür, ancak anladığım kadarıyla tüm makinelerde mümkün değildir. Bu tür talaşlar (talaşlar), eğer boyutları gerekli olanlara yakınsa ve çok geniş değilse, ahşap beton üretimi için oldukça uygundur, ancak nihai sonucun mukavemet açısından test edilmesi gerekir. Bu tür talaşlardan yapılmış ahşap betonu (talaş betonu) gördüm, prensip olarak dayanım açısından oldukça iyi bir seçenek. Geometride, makinelerin veya kalıcı kalıbın üretimi ve kullanımı üzerindeki kontrolün arttırılmasıyla ortadan kaldırılabilecek küçük hatalar vardır.
4) Döner bıçaklı kırıcılardan çıkan talaşlar. Bu kırıcılar yakıt talaşları üretirler, yani daha ince ve daha az geniş. Bu seçenek tamamen ağaç talaşıdır, çünkü bu tür kırıcılardan gelen talaşların kalınlığı ve genişliği 0,5 cm'yi geçmez ve bu tür kırıcılardaki uzunluk ayarlanabilir. ANCAK! Bu tür kırıcıların iki spesifik dezavantajı veya akılda tutulması gereken noktalar olduğunu söyleyebiliriz:
a) rotorlarda, normal çalışma sırasında değiştirilmesi veya yüzeylenmesi gereken (keskinleştirilmemiş) oldukça fazla sayıda bıçak vardır. Bu ekstradır. masraflar.
b) bu tür kırıcılar için kullanılan hammaddelerin boyutu sınırlıdır. Bu tür kırıcılarda odun atığı 10x10x45 cm (küçük ve orta boy kırıcılar için) boyutlarını aşmamalıdır. bu nedenle bu tür kırıcılar için öncelikle odun atıklarının hazırlanması gerekir.
Döner bıçaklı kırıcıda üretilen talaşlardan yapılmış ahşap beton bloğun yüzeyi böyle görünüyor ONLOVA DP 660 P. Bu tür talaşlar tek bir öğütme işlemiyle yapıldı, yani levha daire testere üzerinde 40 cm uzunluğa kadar parçalar halinde kesildi ve ardından bu parçalar döner bıçaklı kırıcı ONLOVA DP 660 P. Çıkış talaşları ahşap betondur.
ÖNEMLİ:bu tür kırıcılar ancak yalnızca odun atıklarının ilk öğütülmesinde değil, aynı zamanda odun atıklarının değil endüstriyel talaşların ezilmesinde ikinci öğütme kırıcısı olarak da kullanılır. Teknolojik talaşların ezilmesinden sonra ahşap beton üretimine çok uygun oldukça küçük talaşlar elde edilir. Döner bıçaklı kırıcıya bir örnek, Ukrayna'da üretilen ONLOVA DP 660P versiyonudur.
5) Silindir öğütücüler (parçalayıcılar).İhtiyacınız olan türden cips veriyorlar. Yani belirli bir tip çip için üretiliyorlar ve sadece o tipte üretim yapıyorlar. Saf ağaç yongaları yapmak için kullanılabilirler. Verilen boyutlardaki ağaç talaşı fraksiyonunun verimi %85'ten düşük değildir. Öğütücülerin dezavantajları:
a) Rusya'da neredeyse hiç üretilmiyorlar. Bunları üreten birkaç fabrika var, ancak tipik öğütücüler 1,5 milyon ruble'den başladığından ve çok yüksek verimliliğe sahip olduğundan,% 100 ön ödemeli ve özel siparişle 800 bin ruble'den başlayan fiyatlarla oldukça büyük hacimli öğütücüler üretiyorlar. ahşap beton üreticileri tarafından her zaman ihtiyaç duyulmaz. Küçük ahşap beton üretimi için, özellikle yeni başlayanlar için bu elbette çok pahalıdır. Ancak üretimi genişletirken bu iyi bir seçenektir.
b) Rus parçalayıcılarda, anladığım kadarıyla, odun atıklarının boyutunda herhangi bir kısıtlama yoktur (tabii ki makul sınırlara kadar), sadece ne kadar az odun talaşına ihtiyaç duyulursa ve boyutuna göre ne kadar çok odun atığı koyarsanız, verimlilik daha düşük olacaktır. Bu kadar. Bu bir eksi değil ama yine de ek. masraflar. Bu arada, öğütücüler ellerinden gelen her şeyi öğütürler: taş, beton, demir vb. Şaftları özel çelikten yapılmıştır ve odun atıklarını parçalamak için kullanıldığında keskinleştirilmelerine gerek kalmaz.
c) Alman parçalayıcılar, belirli bir çalışma saati sonrasında değiştirilmesi gereken bir bıçak seti ile donatılmıştır ve bu da bir maliyettir.
Rus silindirli öğütücülerden (parçalayıcılar) gelen talaşlar böyle görünüyor.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

Çimento. Ahşap beton üretimi için en az M400 ve üzeri yüksek kaliteli çimentoların kullanılması tavsiye edilir. En çok en uygun çözümŞu anda fiyat-kalite oranı açısından M500 ve üzeri çimento sınıfının kullanılması en iyi seçenektir. Çimento kullanırken özelliklerinin üretici tarafından beyan edilenlerden daha az olacağını unutmamalısınız. Şu anda çoğu tedarikçinin ve üreticinin çimento markası beyan edilen markaya uymuyor ve düzenli olarak en az 40-50 birim daha düşük çıkıyor. Aynı zamanda, M500 çimentosu alırken aslında M400 çimentosu satın aldığınız durumlar da oldukça sıktır. Çimento hacimlerini hesaplarken tüm bunlar akılda tutulmalıdır.
SN 549-82 "Ahşap betondan yapılmış yapı ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin talimatlar", madde 2.2'ye göre. Bağlayıcılar aşağıdaki standartların gerekliliklerini karşılamalıdır:
Portland çimentosu ve hızlı sertleşen Portland çimentosu GOST 10178– 76;
sülfata dayanıklı çimento GOST 22266– 76;
beyaz Portland çimentosu GOST 965– 78;
Portland çimentosu rengi GOST 15825– 80.
3) Kimya. katkı maddeleri. Yukarıda belirtildiği gibi talaş ve çimento birbirine yapışmaz. ön arıtma kimyasal ağaç yongaları katkı maddeleri. Bu işlem, talaş ve çimentonun yapışmasını engelleyen talaşlardan şekeri uzaklaştırmak ve ayrıca ahşap betonun sertleşmesini hızlandırmak için gereklidir. Olası kimyasalların listesi. Şekerleri ortadan kaldıran ve ahşap betonun sertleşmesini hızlandıran katkı maddeleri SN 549-82 "Ahşap betondan yapılmış yapıların ve ürünlerin tasarımı, üretimi ve kullanımına ilişkin talimatlar" da verilmiştir:
2.13. Ahşap beton kütlesi için kimyasal katkı maddeleri aşağıdaki standartların gerekliliklerini karşılamalıdır:
kalsiyum klorür GOST 450– 77;
sıvı cam GOST 13078– 67;
silikat bloğu GOST 13079– 67;
alümina sülfat GOST 5155– 74;
kalsiyum oksit (kireç) GOST 9179– 77.
Gözenekli hafif beton üretiminde kullanılan gözenek oluşturucu katkı maddelerinin yanı sıra karmaşık olanlar da dahil olmak üzere diğer kimyasal katkı maddelerinin, SSCB Devlet İnşaat Komitesi'nin temel organizasyonu - NIIZhB ile mutabakata varılarak laboratuvar testlerinden sonra kullanılmasına izin verilir.
2.14. Ahşap beton kütlesi için kimyasal katkı maddeleri, hem ayrı ayrı hem de birbirleriyle kombinasyon halinde gerekli yoğunlukta sulu çözeltiler formunda kullanılır. Yoğunluk bir yoğunluk ölçer ile ölçülür.
2.15. Sıvı camın modülü 2,4 ila 3 arasında olmalıdır. Sıvı camın modülü GOST 13078-67'ye göre belirlenir. Sıvı cam modülünün hızlı bir ön değerlendirmesi için, ısıya dayanıklı beton hazırlama teknolojisi talimatlarına uygun olarak bir saha yöntemi kullanılabilir.
Gerçek pratik kullanım kimya katkı maddeleri artık ahşap beton üretiminde esas olarak kullanıldığını gösterdi kalsiyum klorür(hem bağımsız hem de kombinasyon halinde) sıvı cam), veya alümina sülfat(hem bağımsız olarak hem de kireçle kombinasyon halinde).
Kimya ahşap beton karışımına katkı maddeleri yalnızca sulu çözeltiler halinde eklenir, yani. ön ıslatma ve suda çözüldükten sonra.
4) Su. GOST 19222-84'ün 1.4.7 maddesine göre. Ahşap beton hazırlamak için su GOST 23732-79 gerekliliklerini karşılamalıdır. Uygulamada, ahşap beton üretimi için mevcut su kullanılır: merkezi su kaynağından, kuyulardan ve sondajlardan. Suyu kullanırken dikkat etmeniz gereken ciddi bir nokta. suyun sıcaklığı veya daha doğrusu sıcaklık sulu çözelti kimya ile. ahşap beton üretimi sırasında karıştırıcıya eklenen katkı maddeleri. Su sıcaklığı çimentonun hidratasyon (sertleşme) hızını büyük ölçüde etkiler. 15 derece ve üzeri su sıcaklıklarında en etkilidir. Su sıcaklığı 7-8 derecenin altına düştüğünde çimentonun hidratasyon hızı çok hızlı düşer, yani neredeyse hiç çimento hidratasyonu oluşmaz. Bu nedenle partiye en az 12-15 derece sıcaklıkta sulu bir çözelti dökmeniz gerekiyor. Bir kimyasalla sulu bir çözelti nasıl elde edilir. Bu sıcaklıktaki katkı maddeleri ile herkes kendisi için karar verir: ya hafif bir ısıtma ya da sıcaklığın gerekli sıcaklığa yükselmesi için zamana sahip olması için kabın içine önceden su dökmek. Kimyasal olarak kullanıldığı unutulmamalıdır. kuru halde kalsiyum klorürün eklenmesi, su ve kalsiyum klorürün reaksiyonu nedeniyle sulu çözeltinin sıcaklığını otomatik olarak gerekli sıcaklığa artırır.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

Ahşap beton üretimi.
Bölüm 2. Ahşap beton üretim yöntemleri.
Sovyetler Birliği'nde ahşap beton üretimi çok yaygındı ve ana yollarla Ahşap beton karışımının sıkıştırılması şu şekildeydi: döngüsel presleme (hemen sıyırma), ağırlıkla titreşim (hemen sıyırma), sabitleme kapağıyla titreşimli presleme, güç titreşimli haddeleme, katman katman döşeme ve sıkıştırma vb. Bunların her biri yöntemlerin hem avantajları hem de dezavantajları vardır. Sıkıştırılmış yapının optimalliğini değerlendirme kriteri şudur: Ahşap betonun sıkıştırılmış yapısı ne kadar optimal olursa, şişme basıncı ve şişme deformasyonunun göreceli büyüklüğü o kadar düşük olmalıdır. Bir ağırlıkla titreşim sıkıştırması sırasında, birbirine göre hareket eden ahşap dolgu parçacıkları, ahşap beton yapısında en geniş temas bölgesi alanını sağlayan en uygun konumu işgal eder; Aynı zamanda yeniden deformasyon (dekompresyon) azalır. Aynı ortalama yoğunluğa sahip ürünler elde etmek için bir arbolit karışımının preslenmesine yönelik olağan yöntemle, ahşap dolgu parçacıkları sıkıştırılarak elastik deformasyonlara neden olur, bu da kalıplanmış ürünün sıkıştırılmasına ve sonuçta nihai mukavemette bir azalmaya yol açar. . Yani, bir arbolit karışımını geleneksel presleme ile sıkıştırırken aynı ortalama yoğunluğa sahip arbolit ürünleri elde etmek için, titreşimli bir yük ile preslemeye göre 10-20 kat daha fazla bir kuvvet uygulamak gerekir (ve bu çabalar sert bir şekilde sabitlenmelidir) ekipmanın metal tüketimindeki artışla ilişkili olan kapak). Bu nedenle, ahşap betonun üretiminde geleneksel presleme pratikte kullanılmamaktadır, çünkü bu şekilde üretildiğinde işlemin maliyeti ve emek yoğunluğu daha yüksektir.
Döngüsel presleme kullanılarak ahşap beton üretimi, ahşap beton üretmenin çok etkili bir yoludur, ancak bir bloğun üretilmesi (şekillendirilmesi) için gereken sürenin önemli ölçüde artması nedeniyle yaygınlaşamamıştır.
Referans: SNiP Kılavuzu 3.09.01-85 Betonarme ürünlerin oluşturulması teknolojisine ilişkin kılavuz, madde 7.10. Presleme statik veya döngüsel modlarda gerçekleştirilebilir. Statik presleme, karışıma bir kerelik bir yük uygulanmasını ve deformasyonlar stabil hale gelinceye kadar bu yükün altında tutulmasını içerir; döngüsel presleme ise yükün belirli bir frekansta tekrar tekrar uygulanmasını ve kaldırılmasını içerir. Döngüsel presleme sırasında şekillendirme basıncı, statik preslemeye göre 50 - 100 kat daha az olabilir. Statik presleme, 3...10 MPa basınçta, herhangi bir kıvamdaki karışımlar için kullanılır.
150-200 mm kalınlığında yapısal ahşap beton için. spesifik basınç 0,7-0,8 MPa'dır. Sıkıştırma modu şu şekildedir: ahşap beton karışımının sıkıştırılması ve sabit deformasyonda tutulması - 30 s, presleme kuvvetinin sıfıra düşürülmesi, basınçsız tutma - 15 s, ardından presleme basıncı orijinal değerine geri getirilir. Döngü üç kez tekrarlanır. Uygulamada, bu yöntemle ahşap beton üretmek için gereken sürenin çok uzun olduğu ve bu yöntemin ancak 5-6 parçadan çok sayıda bloğun aynı anda üretilmesi durumunda ekonomik açıdan karlı olacağı ortaya çıktı. zamanında.
Günümüzde ağırlıklı olarak çeşitli ahşap beton üretimi kullanılmaktadır:
1) odanın zemininde manuel bir kurcalama kullanarak ahşap beton.
2) titreşimli bir masa üzerinde manuel kurcalama kullanarak ahşap beton.
3) titreşimli bir makinede ahşap beton.
4) Bir ağırlıkla titreşen bir makine üzerinde ahşap beton.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

Ahşap beton üretimi.
Bölüm 3. Çeşitli yöntemler kullanılarak ahşap beton üretimi için donatım.
1) Oda zemininde manuel kurcalama kullanılarak ahşap beton üretimi.
Bu, bir işletme açarken ahşap beton üretmenin en uygun maliyetli yöntemidir. Zorlamalı tip bir karıştırıcıya sahip olmak gereklidir; kimyasalların seyreltileceği kap. katkı maddeleri; karıştırıcıya çimento ve talaşların döküleceği ölçüm kapları; ahşap betonun sıkıştırılacağı çelik kalıplar; ahşap beton karışımının mikserden kalıplara taşınacağı bir araba; bloğun oluşturulacağı düz bir yüzey (beton zemin, kontrplak, kontrplak yüzeyli palet); bitmiş ahşap betonun istifleneceği paletler.
Bir odanın zeminine elle basılarak ahşap beton blok üretme işlemi:
1) Kimyasallar önceden su ile bir kapta seyreltilir. katkı maddeleri, örneğin 10-12 kg/m3 ahşap beton oranında kalsiyum klorür veya alüminyum sülfat (karaçam için 2 kat daha fazla). Çözelti kullanılmadan önce karıştırılmalıdır.
ÖNEMLİ:kimya alüminyum sülfat bazlı bir katkı maddesi karmaşık olabilir. Yani 8 kg. 1 m3 ahşap beton ve 4 kg başına alüminyum sülfat. m3 ahşap beton başına kireç. Hem alüminyum sülfat hem de kireç kullanılması durumunda kimyasalın hazırlanması. bu mineralleştiricilerin çözeltileri ayrı kaplarda yapılmalıdır. Bu seçenek sadece alüminyum sülfattan daha iyidir.
2) Talaşlar miksere dökülür. Uygulama, RN-300 ve benzerleri gibi cebri karıştırıcıların üretici tarafından beyan edilen hacmi karıştırmasının çok zor olduğunu göstermektedir. Gerçekte RN-300'e 150 litreden fazla talaş dökülemez. Talaşların hacmi boyutuna bağlıdır.

3) Mikser çalıştırılır ve talaşların karıştırılması işlemi sırasında kimyasalın sulu bir çözeltisi dökülür. katkı maddeleri Bu sulu çözeltiyi püskürtmek mümkünse bu iyidir. Değilse, sulu bir çözelti dökerken görev, çözeltiyi tüm talaş hacmi boyunca mümkün olduğunca eşit bir şekilde dökmektir. Yani, çözeltiyi dökerken mümkün olduğu kadar çok talaş ıslansın. Mikserin bir tarafından su dökülürse, karıştırma işlemi sırasında talaşların tamamının ıslanmaması ihtimali vardır. Karıştırma en az 10-20 saniye sürer ve ardından çimento dökülür.
4) Çimento, çimento hamuru ile kaplanacak şekilde dökülür. en yüksek miktarçip alanı. İdeal olarak %100. Çimento doldurulduktan sonra karıştırma en az 3 dakika sürer.
ÖNEMLİ:
ÖNEMLİ:Az su da kötüdür çünkü su, çimentonun hidratasyonu için gerekli bir bileşendir ve az su olması durumunda çimento gerekli mukavemeti kazanamayabilir. Su miktarı aynı zamanda talaşların nem içeriğinden de etkilenir, dolayısıyla su miktarı deneysel olarak belirlenir.
6) Karışımı kalıplara yerleştirirken, karışımın dar bir çatalla süngülenmesi ve ancak daha sonra bastırılması tavsiye edilir. Karışımın güçlü bir şekilde preslenmesinin hiçbir şey vermeyeceğini ve karışımın orijinal durumuna geri döneceğini anlamalısınız. Bu nedenle, karışımı döşerken sürekli olarak bir dirgen ile bastırmak ve ardından çelik bir tokmak ile basitçe sıkıştırmak önemlidir.
7) Bloklar odadaki neme bağlı olarak 2-3 gün sonra hareket ettirilebilir. Blokların en geç 3-4 gün sonra üst üste istiflenmesi tavsiye edilir. Blokların üretimden en geç 6-7 gün sonra 3 sıra veya daha fazla yükseklikte istiflenmesi tavsiye edilir.
8) Bloklar kuru havalarda üretimden sonra 15-20 gün, yağışlı havalarda ise en geç 20 gün içinde taşınabilir.
ÖNEMLİ:
ÖNEMLİ:
ÖNEMLİ:Manuel üretim, yalnızca birkaç form kullanmanıza (her biri 1-2 blok için) ve blokların anında soyulması, yani sıkıştırma yapıldıktan hemen sonra gerçekleştirilmesine olanak tanır. Ancak 6-8-10 blok için manuel formlar yaparsanız ve blokları sıkıştırdıktan sonra bu formlarda en az 10-12 saat bırakırsanız, bu seçenek birkaç nedenden dolayı kesinlikle anında sıyırmadan daha iyi olacaktır: 1) bu seçenekte var formun kenarları uzun süre çıkarılmadığından, formların anında açılmasına göre çok daha yavaş buharlaşan hidrasyon suyu için daha fazla çimento olacaktır. 2) Üretimden sonraki ilk 10-12 saat içinde bloğun duvarları ve bloğun kendisi üzerinde herhangi bir etkinin olmaması, daha dayanıklı bir çimento-ahşap konglomera oluşturulmasını mümkün kılar.
ArtıBu seçenek, blokların depolanması için bir makinenin, paletlerin ve rafların bulunmamasıdır.
EksiBu seçenek geniş alanlara ihtiyaç duyulmaktadır üretim tesisleri ve blokların sürekli farklı yoğunlukları (her ne kadar bu tür blokların minimum mukavemeti inşaat için her zaman yeterli olsa da, daha yoğun sıkıştırıldığında ahşap beton karışımının bir miktar aşırı tüketimi söz konusu olabilir).

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

2) Titreşimli bir masa üzerinde manuel kurcalama kullanılarak ahşap beton üretimi.
Bu seçenek, bir işletme açarken maliyetler açısından ahşap beton üretmenin daha pahalı bir yöntemidir. Zorlamalı tip bir karıştırıcıya sahip olmak gereklidir; kimyasalların seyreltileceği kap. katkı maddeleri; karıştırıcıya çimento ve talaşların döküleceği ölçüm kapları; ahşap beton karışımının mikserden titreşim masasına taşınacağı bir araba; titreşimli masa; üzerinde bloğun oluşturulacağı 1-2 blok için kontrplak veya çelikten yapılmış küçük paletler; çelik formlar; paletlerin üretilmiş ahşap betonla depolanması için raflar; bitmiş ahşap betonun istifleneceği ahşap paletler.
Ahşap beton blok üretim süreci titreşimli masada:
ÖNEMLİ:

P. S

ÖNEMLİ:Karıştırıcıya çimento döküldükten sonra karıştırıcıya su ilave edilmesi istenmez, çünkü su çimento hamurunu talaşlardan arındırır ve bu da blokların mukavemetinin azalmasına neden olabilir.
5) Üretimden sonra karışım aslında 10-15 dakika kadar dayanır, yani bu süre zarfında karışımın kalıplara yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır. Karışımın kıvamı değişebilir. Blokların soyulması hemen, yani sıkıştırmadan hemen sonra gerçekleşirse, karışım gerekli minimum hacimde su içermelidir. Sıyırma bir günde yapılırsa daha fazla su kullanılabilir.
Ahşap beton üretme yönteminde az su da kötüdür, çünkü su, çimentonun hidratasyonu için gerekli bir bileşendir ve az su olması durumunda çimento gerekli mukavemeti kazanamayabilir. Su miktarı aynı zamanda talaşların nem içeriğinden de etkilenir, dolayısıyla su miktarı deneysel olarak belirlenir.
6) Titreşim masasının üzerine blok için çelik formlu bir palet yerleştirilir. Karışım oraya atılır ve delinir. Daha sonra titreşim tablası 10-20-30 saniye süreyle çalıştırılır. (karışımın kıvamına ve gerekli kuvvete bağlı olarak.) Titreşim süresi deneysel olarak belirlenir. Titreşimden sonra delinmiş ve vibrasyonlu karışımın bulunduğu kalıplı tepsi çıkarılarak sıkıştırılır. Doğrudan titreşimli tabla üzerinde sıkıştırma seçenekleri mümkündür ancak bu seçenekler deneysel olarak test edilmiştir.
ÖNEMLİ:Karışımı kalıplara yerleştirirken, karışımın dar bir çatalla delinmesi ve ancak daha sonra bastırılması tavsiye edilir. Karışımın güçlü bir şekilde preslenmesinin hiçbir şey vermeyeceğini ve karışımın orijinal durumuna geri döneceğini anlamalısınız. Bu nedenle, karışımı döşerken sürekli olarak bir dirgen ile bastırmak ve ardından çelik bir tokmak ile basitçe sıkıştırmak önemlidir.
ÖNEMLİ:Ahşap beton karışımının uzun süre titreştirilmesi karışımın kalitesini olumsuz etkiler çünkü uzun süreli titreşimle çimento hamurunun önemli bir kısmı talaşlardan sıyrılır ve aşağı akar. Bu nedenle titreşimden önce karışımın delinmesi ve böylece sıkıştırılması tavsiye edilir. Titreşim süresinin belirlenmesinde bu gerçek dikkate alınmalıdır.
ÖNEMLİ:Yoğunluğu 500 kg/m3 ve üzeri olan yapısal ahşap beton üretimi için, dökme karışımın genel olarak sıkıştırılması gerekmektedir. en az %25. Yani bloğun yüksekliği 20 cm ise formun yüksekliği en az 25 cm olmalıdır ve bu ekstra 5 cm sıkıştırılacaktır. Kalıbın yüksekliği bloğun yüksekliğinden 5 cm değil 8-10 cm daha yüksekse bloğun yoğunluğu en az 80-100 kg artacak ve buna göre yoğunlukla birlikte, gücü de artacaktır.
7) Blok yapıldıktan sonra bloklu palet rafa aktarılır. Ortaya çıkan ahşap betonun kıvamına bağlı olarak palet, çelik kalıpla (daha sonra kalıp kaldırılacaktır) veya kalıpsız olarak taşınabilir. Bu nokta ampirik olarak da tespit edilmiştir.
ÖNEMLİ:Farklı üretim tesislerinde sevkiyat süreleri farklılık gösterebilir ve çimentonun markası ve kalitesinden, odadaki nem koşulları ve dış mekan depolama koşullarına kadar çok sayıda faktöre bağlıdır.
ÖNEMLİ:Sıkıştırma katsayısı, gerekli ortalama ahşap beton yoğunluğuna bağlı olarak atanır ve 1,2-1,6'dır. Ezilmiş yumuşak ağaç kullanıldığında ortalama 700 kg/m3 yoğunluk için bu 1,5'a eşittir.
ArtıBu seçenek, bir makinenin bulunmaması ve buna bağlı olarak üretime başlamak için daha düşük sermaye maliyetleridir; aynı yoğunluktaki blokların üretimini artıran blokların daha yüksek tekdüzeliği; Bloklar raflara 5-7 sıra halinde yerleştirilebildiği için alanı çok büyük olmayan bir odaya sahip olma fırsatı.
EksiBu seçenekte günlük en az 3 vardiyaya ihtiyaç duyulduğundan her blok için çok sayıda palete ihtiyaç duyulmaktadır. Diğer bir dezavantaj ise raflara duyulan ihtiyaçtır.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

3) Titreşimli bir makinede ahşap beton üretimi.
Bu seçenek, bir işletme açarken maliyetler açısından ahşap beton üretmenin oldukça pahalı bir yöntemidir. Zorlamalı tip bir karıştırıcıya sahip olmak gereklidir; kimyasalların seyreltileceği kap. katkı maddeleri; karıştırıcıya çimento ve talaşların döküleceği ölçüm kapları; ahşap beton karışımının mikserden titreşim masasına taşınacağı bir araba; titreşim makinesi; üzerinde bloğun oluşturulacağı 1-2 blok için kontrplak veya çelikten yapılmış küçük paletler; çelik formlar; paletlerin üretilmiş ahşap betonla depolanması için raflar; bitmiş ahşap betonun istifleneceği ahşap paletler; bitmiş blokların raflara taşınacağı bir araba (sürecin organizasyonuna bağlı olarak bu gerekli olmayabilir).
ÖNEMLİ:Piyasada çok sayıda farklı titreşimli makine satılmaktadır ancak maalesef değişiklik yapılmadan neredeyse hiçbiri ahşap beton üretimine uygun değildir. Bu öncelikle titreşim sürecinden kaynaklanmaktadır. Titreşimli bir masa üzerinde ahşap beton üretimi sırasında süngülenme meydana gelirse (yani, çimento hamurunun aşağı akmasına izin vermeyen karışımın ön sıkıştırılması), o zaman geleneksel bir titreşimli makinede ahşap beton üretilirken herhangi bir işlem yoktur. karışımı süngülemek. Ve örneğin karışımı bir veya iki dakika titretirseniz, bu tür bir titreşimden sonra çimento şerbetinin çoğu talaşlardan aşağı akacaktır.
ÖNEMLİ:Titreşimle sıkıştırma yoluyla ahşap beton üretme yöntemi şu şekilde anlatılmaktadır:elastik karışımın kalıp kapağı tarafından sıyırma mukavemeti elde edilene kadar sıkıştırıldığı,SSCB'deki ahşap beton üretim tesislerinden birinde .
Titreşimli sıkıştırma yöntemi TsNIIME tarafından geliştirildi ve ilk kez Gorki bölgesindeki Shemanikhinsky kereste endüstrisi işletmesinde uygulandı. Şu anda, Leningrad bölgesinin Oyat alaşımları ofisinde arbolit yapılarının kalıplanması için iki hat (LV-24M ve LV-125M hatları) bu yöntemin modernize edilmiş bir versiyonu kullanılarak çalışmaktadır. Ahşap beton ürünlerin üretimi sabitleme kapaklı çelik kalıplarda gerçekleştirilmektedir. Döşenmiş dokulu katmanlara ve ahşap betona, takviyeye ve gömülü parçalara sahip kalıp, kilitli bir kapakla kapatılır ve bir araba üzerinde titreşimli bir sıkıştırma ünitesine beslenir; hidrolik krikoların titreşimi ve sıkıştırmasının etkisi altında kapak kalıba girer, karışımı sıkıştırır ve yerine oturur. Sabit kapaklı bir kalıp içindeki ürün, sıyırma mukavemeti elde edilene kadar ısıtılmış bir atölyede bekletilir. Bu yöntemle ürünler elde edilebilir iyi kalite gerekli herhangi bir ortalama yoğunluğa sahip. Dezavantajları, kalıplar ve kapaklar için yüksek metal tüketimidir, çünkü gergin bir şekilde sıkıştırılmış durumda olan elastik bir arbolit karışımının dekompresyon basıncını kontrol altına almak için kalıpların ve kapakların daha fazla sertliği gerekir. Hidrolik krikolar çalışma sırasında titreşime maruz kalır ve bu da servis ömrünü kısaltır. Bu gibi dezavantajlar bu yöntemin yaygın olarak uygulanmasını engellemektedir.
Bu nedenle ahşap beton üretiminde titreşimli makinelerin kullanılabilmesi için, kapaklı çelik kalıpların kullanımını ortadan kaldıracak bir tasarım yapılması gerekmektedir. Yani, preslendikten sonra bloğun ambalajından hemen çıkarılarak kurumaya gönderilmesi gerekir. Bunu başarmak için geleneksel bir titreşimli makinede değişiklikler yapılması gerekir.
ÖNEMLİ:Geleneksel bir titreşimli makinede değişiklikler iki yönde yapılır:
A)titreşim süreciyle ilgili olarak, bu sürecin süresini radikal bir şekilde en az 10-15 saniyeye düşürmek için. Burada geleneksel titreşimli platform yerine titreşimli darbe tesisatının kullanılması daha uygundur.
B)basının uyguladığı kuvvet. Karışımın kalıpta statik olarak preslenmesi (tek yük uygulaması) durumunda,elastik karışımın kalıp kapağı tarafından sıyırma mukavemeti elde edilene kadar sıkıştırıldığı yer (20-24 saat)0,35 MPa'lık bir kuvvet yeterlidir, bu durumda anında sıyırma ile geleneksel presleme için kuvvet 2-3 MPa'dan az değil. Titreşimli makinelerin hepsinde böyle bir kuvvet yoktur.
Titreşimli bir makine kullanarak arbolit blok üretme süreci:
1) Kimyasallar önceden su ile bir kapta seyreltilir. katkı maddeleri, örneğin 10-12 kg/m3 ahşap beton oranında kalsiyum klorür veya alüminyum sülfat (karaçam için 2 kat daha fazla). Çözelti kullanılmadan önce karıştırılmalıdır.
ÖNEMLİ:kimya alüminyum sülfat bazlı bir katkı maddesi karmaşık olabilir. Yani 7-8 kg. 1 m3 ahşap beton ve 4 kg başına alüminyum sülfat. m3 ahşap beton başına kireç. Hem alüminyum sülfat hem de kireç kullanılması durumunda kimyasalın hazırlanması. bu mineralleştiricilerin çözeltileri ayrı kaplarda yapılmalıdır.
2) Talaşlar miksere dökülür. Uygulama, RN-300 ve benzerleri gibi cebri karıştırıcıların üretici tarafından beyan edilen hacmi karıştırmasının çok zor olduğunu göstermektedir. Gerçekte RN-300'e 150 litreden fazla talaş dökülemez. Talaşların hacmi boyutuna bağlıdır.
P. S . Talaşlar için gereklilikler: Tahta talaşlarının boyutuna ek olarak minimum miktarda kir içermesi gerekir; kabuk miktarı% 10-15'ten fazla olmamalıdır; Talaşlar taze olmamalı, en azından talaşlar (tahtalar) kesildikten sonra 1-2 aylık olmalıdır. İdeal seçenek 3-4 aydır.
3) Mikser çalıştırılır ve talaşların karıştırılması işlemi sırasında kimyasalın sulu bir çözeltisi dökülür. katkı maddeleri Bu sulu çözeltiyi püskürtmek mümkünse bu iyidir. Değilse, sulu bir çözelti dökerken görev, çözeltiyi tüm talaş hacmi boyunca mümkün olduğunca eşit bir şekilde dökmektir. Yani, çözeltiyi dökerken mümkün olduğu kadar çok talaş ıslansın. Mikserin bir tarafından su dökülürse, karıştırma işlemi sırasında talaşların tamamının ıslanmaması ihtimali vardır. Karıştırma en az 10-20 saniye sürer ve ardından çimento dökülür.
4) Çimento, çimento hamuru ile maksimum miktarda talaş alanını kaplayacak şekilde dökülür. İdeal olarak %100. Çimento doldurulduktan sonra karıştırma en az 2-3 dakika sürer.
ÖNEMLİ:Karıştırıcıya çimento döküldükten sonra karıştırıcıya su ilave edilmesi istenmez, çünkü su çimento hamurunu talaşlardan arındırır ve bu da blokların mukavemetinin azalmasına neden olabilir.
5) Üretimden sonra karışım aslında 10-15 dakika kadar dayanır, yani bu süre zarfında karışımın bir kalıba yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır. Bir titreşimli sıkıştırma makinesinde blok üretmenin rahatlığı açısından, karışım karıştırma ünitesinin (harç karıştırıcı) ve blok üretim ünitesinin (titreşimli makine) birbirinden uzak olmayacak şekilde düzenlenmesi tavsiye edilir. Yani, harç karıştırıcısından gelen karışım, kalay tabakasıyla kaplı bir platform üzerine boşaltılırsa (karışımı kalıba koyarken daha iyi kaymak için), o zaman titreşim makinesinin kendisinin bu platformun yanına yerleştirilmesi uygundur. Karışımın mikserden makineye iletilmesi için gereken mesafeleri kısaltmak amacıyla.
6) Kalıp ahşap beton karışımı ile doldurulduktan sonra titreşim makinesi çalıştırılır. Titreşim işlemi maksimum 10-15 saniye sürmelidir. (karışımın kıvamına ve gerekli kuvvete bağlı olarak.) Titreşim süresi deneysel olarak belirlenir. Titreşimden sonra karışım sıkıştırılır.
ÖNEMLİ:
7) Blok yapıldıktan sonra bloklu palet rafa aktarılır.
8). Blokların en geç 3-4 gün sonra üst üste istiflenmesi tavsiye edilir. Blokların üretimden en geç 6-7 gün sonra 3 sıra veya daha fazla yükseklikte istiflenmesi tavsiye edilir.
9) Bloklar kuru havalarda üretimden sonra 15-20 gün, yağışlı havalarda ise en geç 20 gün içinde taşınabilir.
ÖNEMLİ:Farklı üretim tesislerinde sevkiyat süreleri farklılık gösterebilir ve çimentonun markası ve kalitesinden, odadaki nem koşulları ve dış mekan depolama koşullarına kadar çok sayıda faktöre bağlıdır.
Artı
Eksi

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27,204 Teşekkürler: 29,814

4) Ağırlıklı titreşimli bir makinede ahşap beton üretimi.
Bu seçenek, bir işletmeyi açarken maliyet açısından ahşap beton üretmenin en uygun yollarından biridir. Bu tür makinelerin şu anda satılmamasına rağmen tasarımları karmaşık değildir ve herkese izin verir sanayi kuruluşu Makinaları üreten firma, makinaları teknik özelliklerine göre üretmektedir. Müşterinin talimatları. Üstelik böyle bir makinenin basit bir versiyonu, profesyonel bir kaynakçının yardımıyla bağımsız olarak yapılabilir. Ancak ince ayar ve denemeler yapmak için zaman harcamanız gerekeceği gerçeğine hazırlıklı olmanız gerekir.
Makinede, ağırlıkla titreşim, ayda hem küçük bir hacimde (150-200 m3) hem de ayda 400 m3 veya daha fazla çok daha büyük bir hacimde ahşap beton üretmek için kullanılabilir. Bu bölümde, 22 iş gününde ayda 200 m3'ten fazla olmayan veya 9 saatlik vardiyada 9 m3'e kadar yüke sahip titreşimli bir makinede ahşap beton üretimi için olası bir şemayı ele alacağız.
ÖNEMLİ:yükün ağırlığı ve buna bağlı olarak sıkıştırma katsayısı, ahşap betonun yoğunluğunu ve buna bağlı olarak mukavemetini etkiler. Ancak ilave yükün kütlesi ile sıkıştırma katsayısı arasındaki ilişki, bir noktada ilave yükün kütlesinin arttırılmasını ekonomik olarak olanaksız hale getirir.İncirde. Şekil 24'te ahşap betonun sıkışma derecesi ile yükün spesifik değeri arasındaki eğriler gösterilmektedir; sıkıştırma faktörü Kup = H/h, burada H, formu doldurma yüksekliğidir, mm; h - ürünün tasarım yüksekliği, mm. http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit43.html
Pirinç. 24. (bağlantı yoluyla) Yükün spesifik değerinin ahşap beton karışımının sıkışma derecesi üzerindeki etkisi (sıkıştırma katsayısı Ku)
1 – yük 0,02 MPa; 2 – yük 0,01 MPa; 3 – yük 0,005 MPa; 4 – 0,003 MPa yükleyin.
Yani ilave yükten kaynaklanan basınç aralığının 0,01 MPa ile 0,003 MPa aralığında olabileceği görülmektedir. Ahşap beton karışımının titreşim sırasındaki sıkıştırma değeri (katsayı 1,27), 0,01 MPa'ya eşit olup, 0,1 MPa'lık belirli bir basınçla presleme sırasındaki sıkıştırmaya ve 0,02 MPa'lık bir yük ile titreşim sıkıştırmanın etkisine (katsayı 1,35) karşılık gelir. 0,35 MPa kuvvetle bastırmaya karşılık gelir. Bu, ağırlıkla titreşimle sıkıştırma sırasında ahşap beton karışımının sözde sıvılaştırılmasının etkisi nedeniyle elde edilir. Yükün büyüklüğündeki (0,02 MPa'dan fazla) ve yük altında titreşime maruz kalma süresindeki daha fazla artış, ahşap beton karışımının daha az sıkıştırılmasına katkıda bulunur. Böylece yük 0,01'den 0,02 MPa'ya, yani iki kez değiştiğinde, sıkıştırma katsayısı yalnızca 1,27'den 1,34'e yükselir. Aynı ortalama yoğunluk ve mukavemette bir ağırlıkla titreştirilerek elde edilen ahşap betonun yapısı, nem deformasyonlarına (bkz. Tablo 12) yalnızca preslenerek elde edilen yapıya göre daha az duyarlıdır; bu, açıkça üründeki gerilimlerin varlığıyla açıklanmaktadır, niteliği ve büyüklüğü kalıplama yöntemine bağlıdır.
Tablo 12. Ahşap beton karışımını sıkıştırma yönteminin ahşap betonun göreceli deformasyonları ve şişme basıncı üzerindeki etkisi (bağlantıdaki Tablo 12)
http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit42.htm
1 MPa = 10,197 kg/cm2.
0,1 MPa = 1,02 kg/cm2.
0,02 MPa = 0,20 kg/cm2.
0,01 MPa = 0,10 kg/cm2.
0,005 MPa = 0,05 kg/cm2.
0,003 MPa = 0,03 kg/cm2.
Bu verilere dayanarak yükün ağırlığı seçilir. Örneğin, 0,01 MPa = 0,10 kg/cm2 yük basıncıyla. Karışım için yüzey alanı 1500 cm2 olan 50x30x20 (h) ölçülerinde 1 blok ahşap beton üretmek için yükün ağırlığının 150 kg olduğu ortaya çıktı. (1500 x 0,1 = 150 kg.) Ve 0,003 MPa = 0,03 kg/cm2 yük basıncıyla. Karışım için yüzey alanı 1500 cm2 olan 50x30x20 (h) ölçülerinde 1 blok ahşap beton üretmek için 45 kg ağırlığa ihtiyaç duyulduğu ortaya çıktı. (1500 x 0,03 = 45 kg.)
Şu anda ağırlıklı bir titreşim makinesinde ahşap beton üretmek için Nanazashvili'nin bunlar üzerinde tam teşekküllü çalışmalar yürüttüğü için tam olarak bu rakamlardan ilerlemek gerekiyor.
Ağırlık ve raflarla titreşen bir makine kullanarak böyle bir hacimde ahşap beton üretmek için gereklidir:
1) alana sahip bir oda minimum 400 m2. Böyle bir odaya, ekipman ve konteynerlere ek olarak küçük bir çimento deposu yerleştirmek mümkün olmalıdır; En az 3 vardiyada üretilen ahşap betonun depolanması için raflar, yani 27 m3.
2) 2 adet zorlamalı tip karıştırıcıya sahip olun, örneğin RN-300.
3) kimyasalların seyreltileceği kaplar. katkı maddeleri.
4) karıştırıcıya çimento ve talaşların döküleceği ölçüm kapları.
5) Ahşap beton karışımının mikserden makineye taşınacağı 2 araba.
6) ağırlığı olan titreşim makinesi. Form makineyle birlikte verilecektir.
7) üzerine bloğun kalıplanacağı 1 blok için kontrplak veya çelikten yapılmış küçük paletler. Bu tür paletlere en az 27 m3 ihtiyaç vardır. arbolit blokları.
8) üretilen ahşap betonla paletlerin depolanması için raflar.
9) bitmiş ahşap betonun istifleneceği ahşap paletler.
10) hidrolik istifleyici.
Ağırlığa sahip bir titreşim makinesinde arbolit blok üretme işlemi:
1) Kimyasallar önceden su ile bir kapta seyreltilir. katkı maddeleri, örneğin 10-12 kg/m3 ahşap beton oranında kalsiyum klorür veya alüminyum sülfat (karaçam için 2 kat daha fazla). Çözelti kullanılmadan önce karıştırılmalıdır.
ÖNEMLİ:kimya alüminyum sülfat bazlı bir katkı maddesi karmaşık olabilir. Yani 7-8 kg. 1 m3 ahşap beton ve 4 kg başına alüminyum sülfat. m3 ahşap beton başına kireç. Hem alüminyum sülfat hem de kireç kullanılması durumunda kimyasalın hazırlanması. bu mineralleştiricilerin çözeltileri ayrı kaplarda yapılmalıdır.
2) Her iki miksere talaşlar dökülür. Uygulama, RN-300 ve benzerleri gibi cebri karıştırıcıların üretici tarafından beyan edilen hacmi karıştırmasının çok zor olduğunu göstermektedir. Gerçekte RN-300'e 150 litreden fazla talaş dökülemez. Talaşların hacmi boyutuna bağlıdır.
P. S. Talaş gereksinimleri: Tahta talaşlarının boyutuna ek olarak minimum miktarda kir içermesi gerekir; kabuk miktarı% 10-15'ten fazla olmamalıdır; Talaşlar taze olmamalı, en azından talaşlar (tahtalar) kesildikten sonra 1-2 aylık olmalıdır. İdeal seçenek 3-4 aydır.
3) İki mikser kullanıldığında en iyi seçenek pratik olarak her iki karıştırıcıdan aynı anda hazır bir karışım elde etmenize olanak tanıyan eşzamanlı lansmanlarıdır. Karıştırıcılar çalıştırılır ve talaşların karıştırılması işlemi sırasında kimyasalın sulu bir çözeltisi dökülür. katkı maddeleri Bu sulu çözeltiyi püskürtmek mümkünse bu iyidir. Değilse, sulu bir çözelti dökerken görev, çözeltiyi tüm talaş hacmi boyunca mümkün olduğunca eşit bir şekilde dökmektir. Yani, çözeltiyi dökerken mümkün olduğu kadar çok talaş ıslansın. Mikserin bir tarafından su dökülürse, karıştırma işlemi sırasında talaşların tamamının ıslanmaması ihtimali vardır. Karıştırma en az 10-20 saniye sürer ve ardından çimento dökülür.
4) Çimento, çimento hamuru ile maksimum miktarda talaş alanını kaplayacak şekilde dökülür. İdeal olarak %100. Çimento doldurulduktan sonra karıştırma en az 2-3 dakika sürer.
ÖNEMLİ:Karıştırıcıya çimento döküldükten sonra karıştırıcıya su ilave edilmesi istenmez, çünkü su çimento hamurunu talaşlardan arındırır ve bu da blokların mukavemetinin azalmasına neden olabilir.
5) Üretimden sonra karışım aslında 10-15 dakika kadar dayanır, yani bu süre zarfında karışımın bir kalıba yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır. Makinede blok yapımının kolaylığı açısından karışım karıştırma ünitesi (harç karıştırıcı) ile blok imalat ünitesinin (makine) birbirinden çok uzak olmayacak şekilde düzenlenmesi tavsiye edilir. Yani, harç karıştırıcısından gelen karışım, kalay tabakasıyla kaplı bir platform üzerine boşaltılırsa (karışımı kalıba koyarken daha iyi kaymak için), o zaman makinenin kendisinin bu platformun yanına yerleştirilmesi uygun olur. Karışımın mikserden makineye iletilmesi için gereken mesafelerin kısaltılması. Ancak iki mikser kullanırsanız bu pek olası değildir, dolayısıyla bir teslimat arabası kullanmanız gerekecektir. hazır karışım makineye. Bu noktaya tesisin alanı ve üretim sürecinin yerleşim planına göre bakılmalıdır.
6) Bir ağırlıkla titreşen mevcut makinenin çalışma prensibi şuna benzer: Makine, bloklar tek sıra oluşturacak şekilde düzenlenmiştir. Yani tek sıra halinde 5-10 blok. Eşzamanlı olarak üretilen blok sayısına bağlı olarak makinenin uzunluğu seçilir. Bu şemanın avantajı, yükün genişliğinin daha dar olmasıdır, bu da yapılması ve kaldırılması çok daha kolaydır. Blokların altındaki paletler makinenin titreşimli platformuna yan yana yerleştirilir. Daha sonra biri bu paletlerin üzerine indirilir genel şekil Açık Gerekli miktar bloklar. Blok üretimi süresince kalıp makineye sabitlenir.
7) Form bitmiş ahşap beton karışımı ile doldurulur.
ÖNEMLİ:Karışımın doğru dağılımı için birkaç noktaya dikkat edilmelidir:
a)Makinede 2 adet mikser olduğundan blok sayısı çift olmalıdır.
b) Her karıştırıcıya yüklenen bileşenlerin sayısı aynı olmalıdır.
c) her bir karıştırıcıya yüklenen bileşenlerin sayısı, kalıbın kendi kısmının tam yüklemesine dayalı olarak ampirik olarak seçilmelidir. Yani, her karıştırıcıdaki karışımın tamamının kalıbın kendi kısmına (yarısına) bir defada yerleştirilmesi gerekir.
8) Kalıp ahşap beton karışımı ile doldurulduktan sonra vibrasyon işlemine geçilir. Titreşim işleminin süresi, karışımın kıvamına ve gerekli mukavemete bağlı olarak deneysel olarak belirlenir. Bir süre sonra (veya hemen) motor çalıştırılır ve bu da yükü azaltır. Ağırlığın tasarımına bağlı olarak, titreşim işlemi sırasında ağırlık kalıba indirilebilir veya ağırlığın kalıba düşmesi için titreşim işleminin durdurulması gerekecektir. Ağırlık şekillendikten sonra titreşim tekrar açılır (veya devam eder), bu sırada karışım yalnızca titreşimin etkisi altında değil, aynı zamanda ağırlığın ağırlığının etkisi altında da çöker.
ÖNEMLİ:Ahşap beton karışımının uzun süre titreştirilmesi karışımın kalitesini olumsuz etkiler çünkü uzun süreli titreşimle çimento hamurunun önemli bir kısmı talaşlardan sıyrılır ve aşağı akar.
ÖNEMLİ:Titreşim süresi aynı zamanda vibratörlerin gücüne de bağlıdır.
9) Bloklar yapıldıktan sonra kalıp kaldırılır ve bloklu palet rafa aktarılır.
10). Blokların en geç 3-4 gün sonra üst üste istiflenmesi tavsiye edilir. Blokların üretimden en geç 6-7 gün sonra 3 sıra veya daha fazla yükseklikte istiflenmesi tavsiye edilir.
11) Bloklar kuru havalarda üretimden 10-15 gün sonra, yağışlı havalarda ise 15-20 günden daha erken olmamak üzere müşterilere ulaştırılabilir.
ÖNEMLİ:Farklı üretim tesislerinde sevkiyat süreleri farklılık gösterebilir ve çimentonun markası ve kalitesinden, odadaki nem koşulları ve dış mekan depolama koşullarına kadar çok sayıda faktöre bağlıdır.
ArtıBu seçenek, blok üretim hızını hızlandıran blok üretim sürecini makineleştirmek; aynı yoğunluktaki blokların üretimini artıran blokların daha yüksek tekdüzeliği; daha iyi blok geometrisi; Bloklar raflara 5-7 sıra halinde yerleştirilebildiği için alanı çok büyük olmayan bir odaya sahip olma fırsatı.
Eksi Bu seçenek, makine için maliyet ihtiyacı ve amortismanıdır; Günlük en az 3 vardiyaya ihtiyaç duyduklarından her blok için çok sayıda paletin varlığı. Diğer bir dezavantaj ise raflara duyulan ihtiyaçtır.

Kayıt: 03/06/08 Mesajlar: 27.204 http://www.site/threads/63106/page-3#post-1613823
Ig Um, Moskova bölgesi,
jeojen, Leningrad bölgesi.,
sergey1234, Sergiev Posad,
ket4up, Moskova bölgesi,
Not: Tabii ki herkesi bulamadım ama çabuk sonuçlanmadı.