Tolerans nedir? Burç ve mil imalatı örneğinde. Temel sapmalar Şekil sapmasının sayısal değeri nasıl belirlenir

Bağımsız olarak üretilen parçaların (veya düzeneklerin) montaj sırasında ek işlem yapılmadan montajda (veya makinede) yer alma ve bu düzeneğin (veya makinenin) çalışması için teknik gerekliliklere uygun işlevlerini yerine getirme özelliği
Eksik veya sınırlı değiştirilebilirlik, montaj sırasında parçaların seçimi veya ek işlenmesi ile belirlenir.

Delik sistemi

Farklı milleri ana deliğe bağlayarak farklı boşlukların ve sıkılığın elde edildiği bir dizi iniş (alt sapması sıfır olan delik)

şaft sistemi

Ana mile farklı delikler (üst sapması sıfır olan bir mil) bağlanarak farklı açıklık ve sıkılık elde edilen bir dizi iniş takımı

Ürünlerin değiştirilebilirlik seviyesini artırmak, normal bir takımın isimlendirmesini azaltmak için, tercih edilen uygulamanın mil ve deliklerin tolerans aralıkları oluşturulmuştur.
Bağlantının doğası (uyum), deliğin ve şaftın boyutları arasındaki farkla belirlenir.

GOST 25346'ya göre terimler ve tanımlar

Boyut- seçilen ölçü birimlerindeki doğrusal bir niceliğin (çap, uzunluk vb.) sayısal değeri

Gerçek boyutu- ölçüm tarafından belirlenen öğenin boyutu

Sınır boyutları- gerçek boyutun aralarında olması gereken (veya eşit olabilecek) iki maksimum izin verilen eleman boyutu

En büyük (en küçük) sınır boyutu- izin verilen en büyük (en küçük) eleman boyutu

Nominal boyut- sapmaların belirlendiği boyut

Sapma- boyut (gerçek veya limit boyut) ile karşılık gelen nominal boyut arasındaki cebirsel fark

Gerçek sapma- gerçek ve karşılık gelen nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark

Sınır sapması- sınırlayıcı ve karşılık gelen nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark. Üst ve alt limit sapmalarını ayırt edin

Üst sapma ES, es- en büyük limit ve karşılık gelen nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark
ES- deliğin üst sapması; es- üst mil sapması

Alt sapma EI, ei- en küçük sınırlama ve karşılık gelen nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark
EI- deliğin alt sapması; ei- alt mil sapması

büyük sapma- sıfır çizgisine göre tolerans alanının konumunu belirleyen iki maksimum sapmadan (üst veya alt) biri. Bu tolerans ve iniş sisteminde, ana sapma sıfır çizgisine en yakın olan sapmadır.

sıfır çizgisi- tolerans ve iniş alanlarını grafiksel olarak gösterirken boyutların sapmalarının biriktirildiği nominal boyuta karşılık gelen çizgi. Sıfır çizgisi yatay olarak yerleştirilmişse, ondan pozitif sapmalar ve negatif sapmalar - aşağı.

Tolerans T- en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar arasındaki fark veya üst ve alt sapmalar arasındaki cebirsel fark
Tolerans, işaretsiz bir mutlak değerdir

BT standart onayı- bu tolerans ve uyum sistemi tarafından oluşturulan toleranslardan herhangi biri. (Bundan sonra "tolerans" terimi "standart tolerans" anlamına gelir)

tolerans alanı- en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlarla sınırlanan ve tolerans değeri ve nominal boyuta göre konumu ile belirlenen bir alan. Bir grafik görüntüde, tolerans alanı, sıfır çizgisine göre üst ve alt sapmalara karşılık gelen iki çizgi arasına alınır.

Kalite (doğruluk derecesi)- tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk düzeyine karşılık geldiği düşünülen bir dizi tolerans

Tolerans birimi i, ben- nominal boyutun bir fonksiyonu olan ve toleransın sayısal değerini belirlemeye yarayan tolerans formüllerinde bir çarpan
ben- 500 mm'ye kadar nominal boyutlar için tolerans birimi, ben- St.Petersburg'un nominal boyutları için tolerans birimi. 500 mm

şaft- silindirik olmayan elemanlar da dahil olmak üzere parçaların dış elemanlarını belirtmek için geleneksel olarak kullanılan bir terim

Delik- silindirik olmayan elemanlar da dahil olmak üzere parçaların iç elemanlarını belirtmek için geleneksel olarak kullanılan bir terim

Ana mil- üst sapması sıfıra eşit olan bir şaft

Ana delik- alt sapması sıfır olan delik

Maksimum (minimum) malzeme limiti- en büyük (en küçük) malzeme hacmine karşılık gelen sınırlayıcı boyutlara atıfta bulunan bir terim, yani. en büyük (en küçük) sınırlayıcı şaft boyutu veya en küçük (en büyük) sınırlayıcı delik boyutu

İniş- montajdan önce boyutlarındaki farkla belirlenen iki parçanın bağlantısının doğası

Nominal uyum- bağlantıyı oluşturan delik ve şaft için ortak nominal boyut

iniş toleransı- bağlantıyı oluşturan delik ve milin toleranslarının toplamı

Açıklık- deliğin boyutu şaftın boyutundan daha büyükse, montajdan önce deliğin boyutları ile şaft arasındaki fark

sızdırmazlık- şaftın boyutu deliğin boyutundan büyükse, şaftın boyutları ile montajdan önceki delik arasındaki fark
Ön yük, delik ve mil boyutları arasındaki negatif fark olarak tanımlanabilir.

boşluk uyumu- eklemde her zaman bir boşluk olan uyum, yani. en küçük sınırlayıcı delik boyutu, en büyük sınırlayıcı şaft boyutundan büyük veya ona eşittir. Grafik olarak görüntülendiğinde, delik toleransı alanı, şaft toleransı alanının üzerinde yer alır.

Girişim İnişi - eklemde her zaman bir engelleme oturmasının olduğu uyum, yani. en büyük sınırlayıcı delik boyutu, en küçük sınırlayıcı şaft boyutundan küçük veya ona eşittir. Grafik gösterimi ile delik toleransı alanı, şaft toleransı alanının altında bulunur.

geçiş inişi- delik ve milin gerçek boyutlarına bağlı olarak, bağlantıda hem boşluk hem de sıkı geçme elde etmenin mümkün olduğu geçme. Grafik gösterimi ile deliğin ve şaftın tolerans alanları tamamen veya kısmen örtüşür.

Delik sistemindeki inişler

- Farklı şaft tolerans alanlarının ana delik tolerans alanı ile birleştirilmesiyle gerekli boşlukların ve sıkılığın elde edildiği inişler

Şaft sistemindeki inişler

- Farklı delik tolerans alanları ile ana mil tolerans alanı birleştirilerek gerekli boşlukların ve sıkılığın elde edildiği sahanlıklar

Normal sıcaklık- bu standartta belirlenen toleranslar ve maksimum sapmalar, 20 derece C sıcaklıktaki parçaların boyutlarına atıfta bulunur.

Boyut toleransı ve tolerans aralığı

Limit sapmaları işaret dikkate alınarak alınır.

Sınır sapmaları

Çizimlerde boyutlandırmayı basitleştirmek için, sınırlayıcı boyutlar yerine sınır sapmaları belirtilmiştir.

Üst sapma- en büyük sınırlayıcı ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark (Şekil 1, b):

delik için - ES = D maks – NS ;

mil için - es = d maks – NS .

Daha düşük sapma- en küçük sınırlayıcı ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark (Şekil 1, b):

delik için - EI = D dk – NS ;

mil için - ei = gün – NS .

Limit boyutları nominal boyuttan büyük veya küçük olabileceğinden veya bunlardan biri nominal boyuta eşit olabileceğinden, maksimum sapmalar pozitif, negatif, biri pozitif, diğeri negatif olabilir. Şekil 1'de, delik için b, üst sapma ES ve daha düşük sapma EI pozitif.

Parçanın çalışma çiziminde belirtilen nominal boyut ve maksimum sapmalara göre sınırlayıcı boyutlar belirlenir.

En büyük sınırlayıcı boyut- nominal boyutun cebirsel toplamı ve üst sapma:

delik için - D maks = NS + ES ;

mil için - d maks = NS + es .

En küçük sınırlayıcı boyut- nominal boyutun cebirsel toplamı ve alt sapma:

delik için - D dk = D + EI;

mil için - gün = NS + ei.

Boyut toleransı ( T veya O ) En büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar arasındaki fark mı yoksa üst ve alt sapmalar arasındaki cebirsel farkın değeri mi (Şekil 1):

delik için - TD = D maks - D dk veya TD = ES– EI;

mil için - T d = d maks – gün veya T d = es - ei .

Boyutsal tolerans her zaman pozitif bir değerdir. Bu, parçanın uygun bir parçasının gerçek boyutunun olması gereken en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar arasındaki aralıktır.

Fiziksel olarak boyut toleransı, herhangi bir eleman için bir parçanın imalatı sırasında meydana gelen resmi olarak izin verilen hatanın boyutunu belirler.

Örnek 2.Delik Æ18 için sapmayı azaltmak için ayarlayın
EI = + 0.016 mm, üst sapma ES = + 0.043 mm.

Boyut sınırlarını ve toleranslarını belirleyin.

Çözüm:

en büyük sınırlayıcı boyut D maks = D + ES = 18 + (+ 0.043) = 18.043 mm;

en küçük sınırlayıcı boyut D dk = D + EI = 18 + (+ 0.016) = 18.016 mm;

T D = D maks - D min = 18.043 - 18.016 = 0.027 mm veya

T D = ES - EI = (+0.043) - (+0.016) = 0.027 mm.

Bu örnekte, 0,027 mm'lik bir boyut toleransı, gerçek boyutları birbirinden 0,027 mm'den fazla farklı olmayan, uygun olanlardan oluşan bir partide parçalar olacağı anlamına gelir.

Tolerans ne kadar küçük olursa, parçanın elemanı o kadar kesin olarak yapılmalıdır ve üretimi o kadar zor, daha karmaşık ve dolayısıyla daha pahalıdır. Tolerans ne kadar büyük olursa, parçanın elemanı için gereksinimler o kadar kaba olur ve üretimi o kadar kolay ve ucuz olur. Üretim için, büyük toleranslar kullanmak ekonomik olarak avantajlıdır, ancak yalnızca ürünlerin kalitesinin düşmemesi için, bu nedenle tolerans seçimi haklı gösterilmelidir.

Nominal ve sınırlayıcı boyutlar, maksimum sapmalar ve boyut toleransları arasındaki ilişkiyi daha iyi anlamak için grafik yapılar yapılır. Bunun için sıfır çizgisi kavramı tanıtılır.

sıfır çizgisi- tolerans ve iniş alanlarını grafiksel olarak gösterirken boyutların sapmalarının biriktirildiği nominal boyuta karşılık gelen çizgi. Sıfır çizgisi yatay olarak yerleştirilmişse, ondan yukarı doğru ve negatif - aşağı doğru pozitif sapmalar biriktirilir (Şekil 1, b). Sıfır çizgisi dikey ise, pozitif sapmalar sıfır çizgisinin sağına çizilir. Grafik yapılar için ölçek keyfi olarak seçilir. İşte iki örnek.

Örnek 3... Ø 40 mil için sınırlayıcı boyutları ve boyut toleransını belirleyin ve tolerans alanlarının bir diyagramını oluşturun.

Çözüm:

nominal boyut NS = 40 mm;

üst sapma es = - 0.050 mm;

alt sapma ei = - 0.066 mm;

en büyük sınırlayıcı boyut d maks = d + es = 40 + (- 0.05) = 39,95 mm;

en küçük sınırlayıcı boyut gün = d + ei = 40 + (- 0.066) = 39.934 mm;

boyut toleransı T d = d maks - d min = 39,95 - 39,934 = 0,016 mm.

Örnek 4... Mil Ø 40 ± 0,008 için sınırlayıcı boyutları ve boyut toleransını belirleyin ve tolerans alanlarının bir diyagramını oluşturun.

Çözüm:

nominal mil çapı NS = 40 mm;

üst sapma es = + 0,008 mm;

alt sapma ei = - 0,008 mm;

en büyük sınırlayıcı boyut d maks = d + es = 40 + (+ 0,008) = 40,008 mm;

en küçük sınırlayıcı boyut gün = d + ei = 40 + (- 0,008) = 39.992 mm;

boyut toleransı T d = d maks - d min = 40,008 - 39.992 = 0,016 mm.

incir. 2. Mil tolerans şeması Ø 40

Pirinç. 3. Milin tolerans alanının şeması Ø 40 ± 0.008

İncirde. 2 ve şek. Şekil 3, şaft çapının nominal boyutunun aynı olduğu görülebileceği, şaft Ø 40 ve şaft Ø 40 ± 0.008 için tolerans alanlarının şemalarını göstermektedir. NS= 40 mm, boyut toleransı aynı T d= 0.016 mm, yani bu iki şaftın üretim maliyeti aynıdır. Ancak tolerans aralıkları farklıdır: Ø 40 mil için tolerans T d sıfır çizgisinin altında bulunur. Sınırlama sapmaları nedeniyle, en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar, nominal boyuttan daha küçüktür ( d maks = 39,95 mm, gün dakika = 39.934 mm).

Mil Ø 40 ± 0,008 tolerans için T d sıfır çizgisi etrafında simetrik olarak bulunur. Limit sapmaları nedeniyle, en büyük limit boyutu nominal boyuttan daha büyüktür ( d maks = 40.08 mm,) ve en küçük sınır boyutu nominalden daha küçüktür ( gün dakika = 39.992 mm).

Bu nedenle, bu miller için tolerans aynıdır, ancak parçaların uygunluğunun belirlendiği normalleştirilmiş sınırlar farklıdır. Bunun nedeni, söz konusu millerin tolerans aralıklarının farklı olmasıdır.

tolerans alanı- bu, üst ve alt sapmalar veya sınırlayıcı boyutlarla sınırlanan bir alandır (Şekil 1, Şekil 2, Şekil 3). Tolerans alanı, toleransın boyutuna ve sıfır çizgisine (nominal boyut) göre konumuna göre belirlenir. Aynı nominal boyut için aynı toleransla, farklı standartlaştırılmış limitler anlamına gelen farklı tolerans alanları (Şekil 2, Şekil 3) olabilir.

Uygun parçalar yapmak için tolerans alanını bilmeniz gerekir, yani parça elemanının boyut toleransını ve toleransın sıfır çizgisine (nominal boyut) göre konumunu bilmeniz gerekir.

3. "Şaft" ve "delik" kavramları

Montaj sırasında üretilen parçalar, biri Şekil 4'te gösterilen çeşitli bağlantılar, montaj ilişkileri oluşturur.

eşlenik olmayan

(Bedava)

Pirinç. 4. Mil ve delik eşleşmesi

Bir eş oluşturan parçalara çiftleşme denir.

Parçaların eşleştirildiği yüzeylere eşleşme, kalan yüzeylere eşleşmeyen (serbest) denir.

Birleşme yüzeylerine atıfta bulunan boyutlara çiftleşme denir. Birleşen yüzeylerin nominal boyutları birbirine eşittir.

Eşleşmeyen yüzeylere atıfta bulunan boyutlara, eşleşmeyen boyutlar denir.

Makine mühendisliğinde, şekillerinden bağımsız olarak parçaların tüm elemanlarının boyutları geleneksel olarak üç gruba ayrılır: millerin boyutları, deliklerin boyutları ve miller ve deliklerle ilgili olmayan boyutlar.

şaft- düz yüzeylerle (silindirik olmayan) sınırlandırılmış elemanlar da dahil olmak üzere, parçaların dış (kapalı) elemanlarını belirtmek için geleneksel olarak kullanılan bir terim.

Delik- düz yüzeylerle (silindirik olmayan) sınırlandırılmış elemanlar da dahil olmak üzere, parçaların iç (örtüleyen) elemanlarını belirtmek için geleneksel olarak kullanılan bir terim.

Parçaların eşleşen elemanları için, çalışma ve montaj çizimlerinin analizine dayanarak, eşleşen parçaların kaplama ve erkek yüzeyleri belirlenir ve böylece eşleşen yüzeylerin "şaft" ve "delik" gruplarına ait olması sağlanır.

Parçaların eşleşmeyen elemanları için - bir şaft veya bir deliğe atıfta bulunsunlar - teknolojik prensibi kullanırlar: taban yüzeyinden işleme yaparken (her zaman önce işlenir), elemanın boyutu artarsa, bu deliktir, elemanın boyutu küçülürse, bu şafttır.

Millere ve deliklere ait olmayan parçaların boyut ve elemanları grubu, pahları, köşeleri, köşeleri, çıkıntıları, girintileri, eksenler arasındaki mesafeleri, düzlemleri, eksen ve düzlemi, kör deliklerin derinliğini vb. içerir.

Bu terimler, şekilleri ne olursa olsun, yüzeylerin boyutlarının doğruluğuna ilişkin gereksinimleri standartlaştırmanın rahatlığı için tanıtıldı.

Hata payı (T) boy en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar arasındaki fark veya üst ve alt sapmalar arasındaki cebirsel farkın mutlak değeridir.

Tolerans her zaman pozitiftir. Partideki uygun parçaların gerçek boyutlarının izin verilen saçılma alanını, yani belirtilen üretim doğruluğunu belirler. Tolerans azaldıkça genellikle ürünlerin kalitesi iyileşir, ancak üretim maliyeti artar.

Boyutların, maksimum sapmaların ve toleransların yanı sıra bağlantıların doğasının görsel bir temsili için, sıfır çizgisine göre yerleştirilmiş tolerans alanlarının grafik, şematik bir temsili kullanılır (Şekil 2.1).

Pirinç. 2.1 Boşluk uyumu için delik ve mil tolerans alanları (delik sapmaları
pozitif, şaft sapmaları negatif)

sıfır çizgisi- bu, toleransları ve uyumları grafiksel olarak gösterirken boyutların sapmalarının biriktirildiği nominal boyuta karşılık gelen çizgidir. Sıfır çizgisinin yatay konumu ile, ondan pozitif sapmalar ve negatif sapmalar - aşağı.

tolerans alanı üst ve alt sapmalarla sınırlı bir alandır. Tolerans alanı, tolerans değeri ile belirlenir ve nominal boyuta göre konumu belirlenir. ana sapma.

büyük sapma (Eo) - tolerans bandının sıfır çizgisine göre konumunu belirleyen iki sapmadan biri (üst veya alt). Ana sapma, tolerans alanının sınırından sıfır çizgisine en yakın mesafedir.

Bitmiş ürünlerde, parçalar çoğu durumda şekillendirme yüzeyleri boyunca eşleştirilir ve şekillendirilir. bağlantılar.İki veya daha fazla hareketli veya sabit olarak bağlı parçaya çiftleşme denir. Parçaların birbirine bağlandığı yüzeylere eşleşen yüzeyler, kalan yüzeylere eşleşmeyen (serbest) yüzeyler denir. Buna göre, eşleşen ve eşleşmeyen (serbest) yüzeylerin boyutları ayırt edilir.

Birbirine giren parçaların bağlantılarında, kaplama ve kaplı yüzeyler.

çevreleyen yüzey denir delik tarafından kapsanan - mil(Şekil 2.1). Delik ve mil terimleri sadece silindirik parçalara atıfta bulunmaz. Kapalı olmayanlar da dahil olmak üzere herhangi bir şekildeki dişi ve erkek yüzeylere, örneğin düz yüzeylere (oluk ve kama) uygulanabilirler.

Delik boyutları büyük harflerle belirtilir, örneğin: A, B, G, B, C, vb., miller - küçük harf: a, b, g, b, c, vb. Limit büyüklükleri max - en büyük limit büyüklüğü, min - en küçük limit büyüklüğü indeksleri ile gösterilir, örneğin: A maksimum, B dakika, a maksimum, B dk. Deliklerin limit sapmaları şu anlama gelir: üst - ES, alt - EI, miller - sırasıyla es ve ei.

Diğer problemleri çözerken, örneğin boyut zincirlerini hesaplarken, limit sapmaları belirtilebilir. Es- üst sapma, Ei- alt. yani delik için ES = NS maksimum - NS; EI = NS dk - NS; mil için es = NS maksimum - NS; ei = NS dk - NS; herhangi bir boyut için Es = A maksimum - A; Ei = A dk - A veya Es = a maksimum - a; Ei = a dakika - bir.
Dişi ve erkek yüzeylerin boyut toleranslarına sırasıyla delik toleransı denir ( TA) ve mil toleransı ( Ta).

Tarafından karşılıklı hareket serbestliği dereceleri parçalar aşağıdaki bağlantılarla ayırt edilir:

• a) hareketsiz bir parça bağlantılar, mekanizmanın tüm çalışma süresi boyunca bağlanacak bir parçanın diğerine göre sabit olduğu: parçaların kaynak, perçinleme, tutkal, garantili etkileşimli eklemlerle birleştirilmesi (örneğin, çelik ile bir sonsuz vidalı çarkın bronz bir tacı) merkez); bu bağlantıların ilk üç türü demonte edilmez ve dördüncüsü yalnızca kesinlikle gerekli olduğunda demonte edilebilir;
• B) hareketsiz ayrılabilir bağlantılaröncekilerden farklı olan, onarım sırasında bağlantıyı ayarlarken ve sökerken bir parçayı diğerine göre hareket ettirmelerinin mümkün olması (örneğin, dişli, kama, kama yuvası, kama ve pim bağlantılarını sabitleme);
• v) hareketli eklemler mekanizmanın çalışması sırasında bağlı bir parçanın diğerine göre belirli yönlerde hareket ettiği .

Grupların her biri, kendi tasarım özelliklerine ve kendi uygulama alanına sahip birçok bağlantı türünü içerir. Operasyonel gereksinimlere bağlı olarak, bağlantıların montajı farklı şekillerde gerçekleştirilir. inişler.

İniş içinde ortaya çıkan boşlukların veya sıkılığın boyutuna göre belirlenen parçaların bağlantısının doğası olarak adlandırılır.

İniş, az çok göreceli hareket özgürlüğünü veya birleştirilecek parçaların karşılıklı yer değiştirmesine karşı direnç derecesini karakterize eder. Geçme türü, delik ve şaft tolerans alanlarının boyutu ve göreli konumu ile belirlenir. Bağlantıyı oluşturan delik ve milin nominal boyutu, genel ve nominal iniş boyutu olarak adlandırılır.

Deliğin boyutu şaftın boyutundan daha büyükse, aralarındaki farka boşluk denir ( S), yani S = D - d 0'dan büyük veya 0'a eşit; Montajdan önceki şaftın boyutu deliğin boyutundan büyükse, aralarındaki fark girişim olarak adlandırılır ( n), yani N = d - D> 0. Hesaplamalarda girişim, negatif bir boşluk olarak alınır.

İnişler hesaplanırken sınırlayıcı ve ortalama boşluklar veya sızdırmazlık belirlenir. En büyük ( S max), en küçük ( S min) ve ortalama boşluk ( S m) eşittir: S maksimum = NS maksimum - NS dk; S min = NS dk - NS maksimum; S m = 0,5 ( S maksimum + S dk). En büyük ( n max), en küçük girişim ( n min) ve ortalama girişim ( n m) eşittir: n maksimum = NS maksimum - NS dk; n min = NS dk - NS maksimum; n m = 0,5 ( n maksimum + n dk).
İnişler üç gruba ayrılır: boşluklu, parazitli ve geçişli inişli.

boşluk uyumu - bağlantıda bir boşluk sağlayan oturma (delik tolerans alanı, şaft tolerans alanının üzerinde bulunur, Şekil 2.2, a .. Boşluklu inişler ayrıca, delik tolerans alanının alt sınırının aşağıdakilerle çakıştığı inişleri de içerir) mil tolerans alanının üst sınırı, t e. S min = 0.

girişim uyumu - bağlantıya sıkı geçme sağlayan geçme (delik tolerans alanı, şaft tolerans alanının altında bulunur, Şekil 2.2, c.

geçiş inişi - hem boşluk hem de sıkı geçme elde etmenin mümkün olduğu geçme (delik ve şaftın tolerans alanları kısmen veya tamamen örtüşür, Şekil 2.2, b.

Şekil 2.2. İniş tolerans alanlarının şemaları: a - boşluklu; b - geçiş; c - girişim ile

iniş toleransı - izin verilen en büyük ve en küçük boşluklar arasındaki fark (boşluk toleransı) TS boşluklu inişlerde) veya izin verilen en büyük ve en küçük parazit (parazit toleransı) TN parazitli inişlerde): TS = S maksimum - S dk; TN = n maksimum - n dk.

V geçiş inişleri iniş toleransı, mutlak değerde alınan en büyük boşluk ve en büyük müdahalenin toplamına eşittir TS (N) = S maksimum + n maks. Tüm iniş türleri için iniş toleransı, delik ve şaft toleranslarının toplamına eşittir, yani. TS (N) = TD + Td.
En büyük sınırlayıcı şaft boyutuna ve en küçük sınırlayıcı delik boyutuna sahip geçiş inişlerinde, en büyük girişim elde edilir ( n max) ve en büyük sınırlayıcı delik boyutu ve en küçük sınırlayıcı mil boyutu ile - en büyük boşluk ( S maksimum). Geçiş uyumundaki minimum boşluk sıfırdır ( S dk = 0). Ortalama boşluk veya parazit, en büyük boşluk ile en büyük parazit arasındaki farkın yarısına eşittir. S m ( n m) = 0,5 ( S maksimum - n maksimum). Pozitif bir değer, bir açıklığa karşılık gelir S m, negatif - gerilim n m.

ana

dördüncü bölüm

Toleranslar ve inişler.
Ölçüm aleti

Bölüm IX

Toleranslar ve inişler

1. Parçaların değiştirilebilirliği kavramı

Modern fabrikalarda, takım tezgahları, arabalar, traktörler ve diğer makineler birimler halinde, hatta onlarca ve yüzlerce değil, binlerce olarak üretilmektedir. Bu tür üretim ölçülerinde, makinenin her bir parçasının monte edildiğinde, herhangi bir ek bağlantı parçası olmadan tam olarak yerine oturması çok önemlidir. Montaja gelen herhangi bir parçanın, bitmiş makinenin tamamının çalışmasına herhangi bir zarar vermeden aynı amaç için başka bir parça ile değiştirilebilmesi de aynı derecede önemlidir. Bu şartları sağlayan parçalara denir. değiştirilebilir.

Parçaların değiştirilebilirliği parçaların herhangi bir ön seçim veya ayar yapılmadan birim ve ürünlerde yerlerini almaları ve öngörülen teknik şartlara uygun olarak işlevlerini yerine getirmeleri özelliğidir.

2. Eşleştirme parçaları

Hareketli veya sabit olarak birbirine bağlı iki parçaya denir. çiftleşme... Bu parçaların bağlandığı boyuta denir. çiftleşme boyutu... Parçaların bağlı olmadığı boyutlara denir. Bedava boyutlar. Eşleşen boyutlara bir örnek, milin çapı ve kasnaktaki deliğin karşılık gelen çapıdır; serbest boyutlara bir örnek, bir kasnağın dış çapıdır.

Değiştirilebilirlik elde etmek için parçaların eşleşme boyutları tam olarak yapılmalıdır. Ancak, bu tür işlemler karmaşıktır ve her zaman uygun değildir. Bu nedenle, teknik, yaklaşık doğrulukla çalışırken değiştirilebilir parçalar elde etmenin bir yolunu bulmuştur. Bu yöntem, parçanın çeşitli çalışma koşulları için, parçanın makinede kusursuz çalışmasının hala mümkün olduğu, boyutlarının izin verilen sapmalarının belirlenmesinden oluşur. Parçanın çeşitli çalışma koşulları için hesaplanan bu sapmalar, adı verilen belirli bir sistemde oluşturulmuştur. kabul sistemi.

3. Tolerans kavramı

Boyut özellikleri... Sapmaların sayıldığı çizime yapıştırılan parçanın tahmini boyutuna denir. nominal boyut... Tipik olarak, nominal boyutlar tam milimetre olarak ifade edilir.

İşleme sırasında fiilen elde edilen parçanın boyutuna denir. gerçek boyutu.

Parçanın gerçek boyutunun değişebileceği boyutlara denir. aşırı... Bunlardan daha büyük olana denir. en büyük sınırlayıcı boyut ve daha küçüğü en küçük boyut sınırı.

sapma ile parçanın sınırlayıcı ve nominal boyutları arasındaki farka denir. Çizimde, sapmalar genellikle yukarıda belirtilen üst sapma ve aşağıda alt sapma ile nominal boyutta sayısal değerlerle gösterilir.

Örneğin, boyutta, nominal boyut 30'dur ve sapmalar +0.15 ve -0.1 olacaktır.

En büyük sınırlayıcı ve nominal boyutlar arasındaki farka denir. üst sapma, ve en küçük sınırlayıcı ve nominal boyutlar arasındaki fark alt sapma... Örneğin, şaft boyutu. Bu durumda, en büyük boyut sınırı şöyle olacaktır:

30 +0,15 = 30,15 mm;

üst sapma

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

en küçük boyut sınırı:

30 + 0.1 = 30,1 mm;

alt sapma

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Üretim toleransı... En büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutlar arasındaki farka denir. kabul... Örneğin, şaftın boyutu için tolerans, sınırlayıcı boyutlardaki farka eşit olacaktır, yani.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Açıklıklar ve sızdırmazlık

Delikli bir parça, çapı olan, yani her koşulda deliğin çapından daha küçük olan bir mile itilirse, gösterildiği gibi milin deliğe bağlanmasında mutlaka bir boşluk oluşacaktır. incirde. 70. Bu durumda iniş denir mobil, çünkü mil delikte serbestçe dönebilecektir. Milin boyutu, yani, her zaman deliğin boyutundan daha büyükse (Şekil 71), o zaman şaftı bağlarken deliğe bastırılması gerekecek ve ardından bağlantı dönecektir. sıkılık.

Yukarıdakilere dayanarak, aşağıdaki sonuç çıkarılabilir:
boşluk, delik milden daha büyük olduğunda, deliğin gerçek boyutları ile mil arasındaki farktır;
girişim, şaft delikten daha büyük olduğunda şaftın gerçek boyutları ile delik arasındaki farktır.

5. İnişler ve doğruluk sınıfları

İniş. İnişler mobil ve sabit olarak ayrılmıştır. Aşağıda en yaygın inişler verilmiştir ve kısaltmaları parantez içinde verilmiştir.

Doğruluk sınıfları. Örneğin, tarım ve yol makinelerinin işlerine zarar vermeyen parçalarının, torna tezgahlarının, arabaların, ölçü aletlerinin parçalarından daha az doğru yapılabileceği uygulamadan bilinmektedir. Bu bağlamda makine mühendisliğinde farklı makinelerin parçaları on farklı doğruluk sınıfında üretilmektedir. Bunlardan beşi daha doğrudur: 1., 2., 2a, 3., For; iki daha az doğru: 4. ve 5.; diğer üçü kaba: 7., 8. ve 9.

Bir parçanın hangi doğruluk sınıfında yapılması gerektiğini bilmek için çizimlerde, uygunluğu gösteren harfin yanına doğruluk sınıfını gösteren bir sayı konulmuştur. Örneğin, C 4 şu anlama gelir: 4. doğruluk sınıfının kayar uyumu; X 3 - 3. doğruluk sınıfının koşu inişi; P - 2. doğruluk sınıfının sıkı uyumu. 2. sınıfın tüm inişleri için, bu doğruluk sınıfı özellikle yaygın olarak kullanıldığından 2 sayısı ayarlanmamıştır.

6. Delik sistemi ve şaft sistemi

Toleransların yeri için iki sistem vardır - delik sistemi ve şaft sistemi.

Delik sistemi (Şekil 72), aynı nominal çapa atıfta bulunulan aynı doğruluk derecesine (bir sınıf) sahip tüm inişler için, deliğin sabit maksimum sapmalara sahip olması, iniş çeşitliliğinin değiştirilmesiyle elde edilmesi ile karakterize edilir. maksimum mil sapmaları.

Şaft sistemi (Şekil 73), aynı nominal çapa atıfta bulunulan aynı doğruluk derecesine (bir sınıf) sahip tüm inişler için, şaftın sabit maksimum sapmalara sahip olması, bu sistemdeki iniş çeşitliliğinin olması ile karakterize edilir. deliğin maksimum sapmalarını değiştirerek gerçekleştirilir.

Çizimlerde, delik sistemi A harfi ile, mil sistemi B harfi ile gösterilmiştir. Delik, delik sistemine göre yapılmışsa, A harfi nominal ölçüye karşılık gelen bir sayı ile yerleştirilir. doğruluk sınıfı. Örneğin 30A 3, deliğin 3. doğruluk sınıfındaki delik sistemine göre işlenmesi gerektiği ve 30A - 2. doğruluk sınıfındaki delik sistemine göre işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Delik, şaft sistemine göre işlenirse, bağlantının tanımı ve karşılık gelen doğruluk sınıfı nominal boyutta belirlenir. Örneğin, delik 30C 4, deliğin, 4. doğruluk sınıfında kayar bir geçme boyunca, şaft sistemi boyunca maksimum sapmalarla işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Milin mil sistemine göre yapılması durumunda, B harfini ve buna karşılık gelen doğruluk sınıfını koyarlar. Örneğin 30V 3, şaftın 3. doğruluk sınıfının şaft sistemine göre işlenmesi ve 30V - 2. doğruluk sınıfının şaft sistemine göre işlenmesi anlamına gelecektir.

Makine mühendisliğinde, daha düşük takım ve takım maliyetleri ile ilişkili olduğundan, delik sistemi şaft sistemine göre daha sık kullanılır. Örneğin, aynı sınıftaki tüm bağlantılar için bir delik sistemi ile belirli bir nominal çaptaki bir deliği işlemek için, sadece bir rayba gereklidir ve delik ölçümü için bir / limit tapası ve bir mil sistemi, ayrı bir rayba ve bir bir sınıf içindeki her bir uyum için ayrı limit tapası gereklidir.

7. Sapma tabloları

Doğruluk sınıflarını, uyum ve tolerans değerlerini belirlemek ve atamak için özel referans tabloları kullanılır. İzin verilen sapmalar genellikle çok küçük değerler olduğundan, gereksiz sıfırlar yazmamak için tolerans tablolarında milimetrenin binde biri olarak belirtilir. mikron; bir mikron 0,001 mm'ye eşittir.

Örnek olarak, delik sistemi için 2. doğruluk sınıfına ait bir tablo verilmiştir (Tablo 7).

Tablonun ilk sütunu nominal çapları, ikinci sütun - mikron cinsinden deliğin sapmasını verir. Kalan sütunlarda, karşılık gelen sapmaları ile çeşitli inişler verilmiştir. Artı işareti, sapmanın nominal boyuta eklendiğini ve eksi, sapmanın nominal boyuttan çıkarıldığını gösterir.

Örnek olarak, nominal çapı 70 mm olan bir deliğe sahip bir şaftı bağlamak için 2. doğruluk sınıfındaki bir delik sistemindeki hareket uyumunu tanımlayalım.

70 nominal çap, tablonun ilk sütununda yer alan 50-80 boyutları arasındadır. 7. İkinci sütunda deliğin karşılık gelen sapmalarını buluyoruz. Bu nedenle, alt sapma sıfır olduğundan, en büyük sınırlayıcı delik boyutu 70.030 mm ve en küçük 70 mm olacaktır.

50'den 80'e kadar olan boyuta karşı "İniş hareketi" sütununda şaft için sapma belirtilmiştir.Bu nedenle, şaftın en büyük sınır boyutu 70-0.012 = 69.988 mm ve en küçük sınır boyutu 70-0.032 = 69.968 mm.

Tablo 7

2. doğruluk sınıfına göre delik sistemi için delik ve mil sapmalarını sınırlayın
(OST 1012'ye göre). Mikron cinsinden boyutlar (1 mikron = 0,001 mm)

Kontrol soruları 1. Makine mühendisliğinde parçaların değiştirilebilirliğine ne denir?
2. Parça boyutlarında izin verilen sapmaları atamanın amacı nedir?
3. Nominal, sınırlayıcı ve gerçek boyutlar nelerdir?
4. Boyut sınırı nominal olana eşit olabilir mi?
5. Tolerans nedir ve tolerans nasıl belirlenir?
6. Üst ve alt sapmalar nelerdir?
7. Açıklık ve müdahale neye denir? İki parçanın bağlantısında neden boşluk ve gerilim sağlanır?
8. İnişler nelerdir ve çizimlerde nasıl belirtilmiştir?
9. Doğruluk sınıflarını listeleyin.
10. 2. doğruluk sınıfında kaç iniş var?
11. Delik sistemi ile mil sistemi arasındaki fark nedir?
12. Delik sistemindeki farklı oturmalar için maksimum delik sapmaları değişecek mi?
13. Delik sistemindeki farklı inişler için maksimum şaft sapmaları değişir mi?
14. Delik sistemi neden makine mühendisliğinde şaft sistemine göre daha sık kullanılmaktadır?
15. Parçalar delik sisteminde yapılıyorsa, çizimlere yapıştırılan deliğin boyutlarındaki sapmaların sembolleri nasıldır?
16. Tablolardaki sapmalar hangi birimlerde belirtilmiştir?
17. Tabloyu kullanarak belirleyin. 7, nominal çapı 50 mm olan bir şaftın üretimi için sapmalar ve toleranslar; 75 mm; 90 mm.

Bölüm X

Ölçüm aleti

Parçaların boyutlarını ölçmek ve kontrol etmek için tornacının çeşitli ölçüm aletleri kullanması gerekir. Çok doğru olmayan ölçümler için ölçüm cetvelleri, kumpaslar ve dahili kumpaslar kullanırlar ve daha doğru ölçümler için kumpas, mikrometre, kalibre vb.

1. Ölçüm cetveli. Kaliperler. Delik göstergesi

kıstas(şek. 74), üzerlerindeki parçaların ve çıkıntıların uzunluğunu ölçmeye yarar. En yaygın çelik cetveller, milimetre bölmeli 150 ila 300 mm uzunluğundadır.

Uzunluk, iş parçasına doğrudan bir cetvel uygulanarak ölçülür. Bölmelerin başlangıcı veya sıfır vuruş, ölçülecek parçanın uçlarından biriyle hizalanır ve ardından parçanın ikinci ucunun üzerine düştüğü vuruş sayılır.

0,25-0,5 mm'lik bir cetvelle olası ölçüm doğruluğu.

Kaliper (Şekil 75, a) - iş parçalarının dış boyutlarının kaba ölçümleri için en basit alet. Bir kumpas, bir eksen üzerinde oturan ve onun etrafında dönebilen iki kavisli bacaktan oluşur. Kaliperlerin bacaklarını ölçülecek parçaya veya katı bir nesneye hafifçe vurarak ölçülecek boyuttan biraz daha büyük açtıktan sonra, ölçülecek parçanın dış yüzeylerine yakın temas edecek şekilde hareket ettirin. Ölçülen parçadan ölçü cetveline boyutu aktarma yöntemi Şekil 2'de gösterilmiştir. 76.

İncirde. 75, 6 bir yaylı kumpas gösterir. Bir vida ve ince dişli bir somun kullanılarak boyuta ayarlanır.

Yaylı bir kumpas, ayarlanan boyutu koruduğu için basit olandan biraz daha uygundur.

İç ölçer. İç boyutların kaba ölçümleri için, Şek. 77, a ve ayrıca bir yay iç göstergesi (Şekil 77, b). Dahili gösterge cihazı, bir kumpasınkine benzer; Bu aletlerle yapılan ölçümler de benzerdir. Bir delik göstergesi yerine, Şekil 1'de gösterildiği gibi bacaklarını birbiri ardına saran bir kumpas kullanabilirsiniz. 77, c.

Kumpas ve iç mastarlarla ölçüm hassasiyeti 0,25 mm'ye getirilebilir.

2. 0,1 mm okuma doğruluğuna sahip sürmeli kumpas

Daha önce belirtildiği gibi bir ölçüm cetveli, kumpaslar, dahili mastar ile ölçüm doğruluğu 0,25 mm'yi geçmez. Daha doğru bir araç, iş parçasının hem dış hem de iç boyutlarını ölçmek için kullanılabilen sürmeli bir kumpastır (Şekil 78). Bir torna tezgahında çalışırken, bir oluğun veya omuzun derinliğini ölçmek için sürmeli bir kumpas da kullanılır.

Kaliper, bölmeleri ve çeneleri 1, 2, 3 ve 8 olan bir çelik çubuktan (cetvel) 5 oluşur. Çeneler 1 ve 2, cetvelle ve çeneler 8 ve 3, cetvel boyunca kayan çerçeve 7 ile entegredir. Vidayı 4 kullanarak çerçeveyi herhangi bir pozisyonda cetvele sabitleyebilirsiniz.

Dış yüzeyleri ölçmek için çene 1 ve 8, iç yüzeyleri ölçmek için çene 2 ve 3 ve oluğun derinliğini ölçmek için çerçeveye 7 bağlı olan çubuk 6 kullanılır.

7. karede, bir milimetrenin kesirli kesirlerini saymak için tireli bir ölçek vardır. sürmeli... Vernier, 0,1 mm (ondalık vernier) doğrulukla ve 0,05 ve 0,02 mm doğrulukla daha doğru kumpaslarda ölçümler yapmanızı sağlar.

Sürmeli cihaz... Sürmeli kumpasın 0,1 mm hassasiyetle nasıl sayıldığını düşünün. Verniye ölçeği (Şekil 79) on eşit parçaya bölünmüştür ve cetvel ölçeğinin dokuz bölümüne eşit veya 9 mm'ye eşit bir uzunluğa sahiptir. Sonuç olarak, verniyenin bir bölümü 0,9 mm'dir, yani cetvelin her bölümünden 0,1 mm daha kısadır.

Kaliperin çenelerini kapatırsanız, verniyenin sıfır vuruşu, cetvelin sıfır vuruşuyla tam olarak çakışacaktır. Sürgülün son vuruşu dışında kalan vuruşları böyle bir tesadüfe sahip olmayacaktır: sürmenin ilk vuruşu cetvelin ilk vuruşuna 0,1 mm ulaşmayacaktır; sürmenin ikinci vuruşu, cetvelin ikinci vuruşuna 0,2 mm ulaşmayacaktır; sürmenin üçüncü vuruşu, cetvelin üçüncü vuruşuna 0,3 mm, vb. ulaşmayacaktır. Sürgülün onuncu vuruşu, cetvelin dokuzuncu vuruşuyla tam olarak çakışacaktır.

Çerçeveyi, verniyenin ilk vuruşu (sıfır sayılmaz) cetvelin ilk vuruşuyla çakışacak şekilde hareket ettirirseniz, kumpasın çeneleri arasında 0,1 mm'lik bir boşluk elde edilecektir. İkinci sürmeli darbe cetvelin ikinci darbesiyle çakıştığında, çeneler arasındaki boşluk zaten 0,2 mm olacaktır, üçüncü sürmeli darbe cetvelin üçüncü darbesiyle çakışırsa, boşluk 0,3 mm olacaktır, vb. Bu nedenle, - veya bir cetvelin darbesiyle tam olarak çakışan sürmeli vuruş, bir milimetrenin onda biri sayısını gösterir.

Sürmeli bir kumpas ile ölçüm yaparken, ilk önce sürmelinin sıfır strokunun kapladığı konuma göre karar verilen bir tamsayı milimetre sayılır ve daha sonra ölçüm cetvelinin strokunun hangi verniye strokuyla çakıştığına bakarlar ve milimetrenin onda biri belirlenir.

İncirde. 79, b, 6,5 mm çapında bir parçayı ölçerken verniyenin konumunu gösterir. Gerçekten de, sürmenin sıfır vuruşu cetvelin altıncı ve yedinci vuruşları arasındadır ve bu nedenle parçanın çapı 6 mm artı verniyenin okumasıdır. Ayrıca, beşinci vernier vuruşunun, 0,5 mm'ye karşılık gelen cetvel vuruşlarından biriyle çakıştığını görüyoruz, bu nedenle parçanın çapı 6 + 0,5 = 6,5 mm olacaktır.

3. Kayar derinlik mastarı

adı verilen özel bir araç derinlik ölçer(şek. 80). Bir kumpasın cihazı, bir kumpasın cihazına benzer. Cetvel 1, çerçeve 2'de serbestçe hareket eder ve bir vida 4 ile istenilen pozisyonda sabitlenir. Cetvel 1'in milimetre ölçeği vardır, buna göre çerçeve 2'deki verniyer 3 kullanılarak oluğun veya oluğun derinliği belirlenir, Şekilde gösterildiği gibi 80. Vernier sayımı, bir kumpas ile ölçüm yaparken olduğu gibi gerçekleştirilir.

4. Hassas sürmeli kumpas

Şimdiye kadar düşünülenden daha fazla doğrulukla gerçekleştirilen işler için kesinlik(yani kesin) kumpas.

İncirde. 81, tesisten bir hassas kumpas gösterir. Voskov, 300 mm uzunluğunda bir ölçüm cetveline ve bir verniyeye sahip.

Sürmeli ölçeğin uzunluğu (Şekil 82, a), 49 mm olan ölçüm cetvelinin 49 bölümüdür. Bu 49 mm, her biri 0,98 mm'ye eşit olan 50 parçaya tam olarak bölünmüştür. Ölçüm cetvelinin bir bölümü 1 mm'ye ve verniyenin bir bölümü 0,98 mm'ye eşit olduğundan, sürmenin her bölümünün ölçüm cetvelinin her bölümünden 1,00-0,98 = = 0,02 mm daha kısa olduğunu söyleyebiliriz. 0.02 mm'lik bu değer şu anlama gelir: kesinlik, dikkate alınan vernier tarafından sağlanabilecek hassas kumpas parçaları ölçerken.

Hassas bir kumpas ile ölçüm yaparken, sürmenin sıfır vuruşunun geçtiği tam milimetre sayısına, ölçüm cetvelinin vuruşuyla çakışan sürmeli vuruşun gösterdiği kadar milimetrenin yüzde biri kadar eklemek gerekir. Örneğin (bkz. Şekil 82, b), kumpasın cetveli boyunca, sürmenin sıfır vuruşu 12 mm'yi geçti ve 12. vuruşu, ölçüm cetvelinin vuruşlarından biriyle çakıştı. Sürgülün 12. vuruşunun çakışması 0,02 x 12 = 0,24 mm anlamına geldiğinden, ölçülen boyut 12,0 + 0,24 = 12,24 mm'dir.

İncirde. 83, Calibre fabrikasından 0,05 mm okuma doğruluğuna sahip hassas bir kumpas gösterir.

Bu kumpasın verniye skalasının 39 mm'ye eşit olan uzunluğu, her biri beşer olarak alınan 20 eşit parçaya bölünmüştür. Bu nedenle, sürmenin beşinci vuruşuna karşı 25 sayısı, onuncu vuruşa karşı - 50, vb. Sürmelinin her bölümünün uzunluğu

Şek. 83 Verniyeli kumpas çeneleri birbirine yakınken, verniyenin sadece sıfır ve son vuruşlarının cetvelin vuruşlarıyla çakıştığı görülebilir; sürmeli vuruşların geri kalanı böyle bir eşleşmeye sahip olmayacak.

Çerçeveyi 3, verniyenin ilk stroku cetvelin ikinci stroku ile çakışana kadar hareket ettirirseniz, kumpas çenelerinin ölçüm yüzeyleri arasında 2-1,95 = = 0,05 mm'ye eşit bir boşluk elde edilecektir. Sürgülün ikinci vuruşu cetvelin dördüncü vuruşuna denk geldiğinde, çenelerin ölçüm yüzeyleri arasındaki boşluk 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm olacaktır. Sürgülün üçüncü vuruşu, cetvelin bir sonraki vuruşuyla çakıştığında, boşluk zaten 0,15 mm olacaktır.

Bu kumpas üzerindeki sayım, yukarıda belirtilene benzer.

Hassas bir kumpas (şek. 81 ve 83), çeneleri 6 ve 7 olan bir cetvel 1'den oluşur. Cetvel derecelerle işaretlenmiştir. Çeneleri 5 ve 8 olan çerçeve 3 cetvel 1 boyunca hareket ettirilebilir. Vernier 4 çerçeveye vidalanır Kaba ölçümler için çerçeve 3 cetvel 1 boyunca hareket ettirilir ve vida 9 ile sabitlendikten sonra bir sayım yapılır. . Doğru ölçümler için, bir vida ve bir somun 2 ve bir kelepçeden 10 oluşan çerçevenin 3 mikrometrik beslemesini kullanın. Vidayı 10 sıkarak, somunu 2 döndürerek çerçeve 3, sünger 8'e kadar mikrometrik bir vida ile beslenir. veya 5, ölçülen parça ile yakın temas halindedir ve ardından bir sayım yapılır.

5. Mikrometre

Mikrometre (Şekil 84) iş parçasının çapını, uzunluğunu ve kalınlığını doğru bir şekilde ölçmek için kullanılır ve 0,01 mm'lik bir okuma doğruluğu sağlar. Ölçülecek kısım, sabit topuk 2 ile mikrometrik vida (mil) 3 arasında bulunur. Tamburun 6 döndürülmesiyle, mil çıkarılır veya topuğa yaklaşır.

Tamburun dönüşü sırasında ölçülecek parçaya milin çok kuvvetli basmasını önlemek için cırcırlı bir emniyet kafası 7 bulunmaktadır. Kafayı 7 döndürerek, mili 3 uzatacağız ve parçayı 2 topuğuna bastıracağız. Bu sıkıştırma yeterli olduğunda, kafanın daha fazla döndürülmesiyle mandalı kayacak ve bir mandal sesi duyulacaktır. Bundan sonra, kafanın dönüşü durdurulur, mikrometrenin ortaya çıkan açıklığı, sıkıştırma halkası (durdurucu) 4 döndürülerek sabitlenir ve sayım yapılır.

1 mikrometre braketi ile entegre olan gövde 5 üzerindeki okumaların üretimi için, ikiye bölünmüş milimetre bölmeli bir ölçek uygulanır. Tambur 6, çevre boyunca 50 eşit parçaya bölünmüş eğimli bir pah içerir. 0'dan 50'ye kadar olan tireler, her beş bölümde bir sayılarla işaretlenmiştir. Sıfır konumunda, yani topuk mile temas ettiğinde, tamburun 6 pah üzerindeki sıfır vuruşu, gövde 5 üzerindeki sıfır vuruşuyla çakışır.

Mikrometre mekanizması, tamburun tam dönüşü ile mil 3 0,5 mm hareket edecek şekilde tasarlanmıştır. Bu nedenle, tamburu tam bir devir değil, yani 50 bölüm değil, bir bölüm veya bir devrin parçası çevirirseniz, işmili hareket edecektir. Bu, mikrometre okumasının doğruluğudur. Sayarken, önce tamburun sap üzerinde kaç tam milimetre veya tam bir buçuk milimetre açtığına bakarlar, daha sonra buna milimetrenin yüzde birlik sayısı eklenir ki bu da gövdedeki çizgiye denk gelir.

İncirde. Sağdaki 84, bir parçayı ölçerken mikrometre ile alınan boyutu gösterir; geri sayım yapmak gereklidir. Tambur, gövde ölçeğinde 16 tam bölme (yarı açık değil) açtı. Pahın yedinci vuruşu, gövde çizgisiyle çakıştı; bu nedenle, başka bir 0,07 mm'ye sahip olacağız. Tam sayı 16 + 0,07 = 16,07 mm'dir.

İncirde. 85, bir mikrometre ile birkaç ölçümü gösterir.

Bir mikrometrenin dikkatli kullanım gerektiren hassas bir alet olduğu unutulmamalıdır; bu nedenle, mil ölçülecek iş parçasının yüzeyine hafifçe dokunduğunda, tambur artık döndürülmemelidir, ancak mili daha fazla hareket ettirmek için, mandalın sesi gelene kadar kafayı 7 (Şekil 84) döndürün.

6. Delik ölçerler

Delik mastarları (shtikhmas), parçaların iç boyutlarının doğru ölçümleri için kullanılır. Kalıcı ve kayar delik mastarları vardır.

Kalıcı veya zor, iç ölçü (Şekil 86), küresel bir yüzeye sahip ölçüm uçları olan metal bir çubuktur. Aralarındaki mesafe, ölçülen deliğin çapına eşittir. Delik ölçeri tutan elin ısısının gerçek boyutu üzerindeki etkisini ortadan kaldırmak için, delik ölçer bir tutucu (tutamak) ile donatılmıştır.

Dahili mikrometreler, iç boyutları 0,01 mm hassasiyetle ölçmek için kullanılır. Cihazları, harici ölçümler için bir mikrometreninkine benzer.

Dahili mikrometrenin başı (Şekil 87), bir mikrometre vidasına bağlı bir manşon 3 ve bir tamburdan 4 oluşur; vida aralığı 0,5 mm, strok 13 mm. Manşon, bir durdurucu 2 ve bir topuk / bir ölçüm yüzeyini barındırır. Manşonu tutarak ve tamburu çevirerek iç göstergenin ölçüm yüzeyleri arasındaki mesafeyi değiştirebilirsiniz. Okumalar bir mikrometre gibi yapılır.

Shtikhmas kafasının ölçüm aralığı 50 ila 63 mm arasındadır. Büyük çapları (1500 mm'ye kadar) ölçmek için kafaya uzatmalar 5 vidalanır.

7. Limit ölçme araçları

Parçaların toleranslara göre seri üretiminde, evrensel ölçüm aletlerinin (vernier kumpas, mikrometre, dahili mikrometre) kullanılması pratik değildir, çünkü bu aletlerle ölçüm yapmak nispeten karmaşık ve zaman alıcı bir işlemdir. Doğrulukları genellikle yetersizdir ve ayrıca ölçüm sonucu çalışanın becerisine bağlıdır.

Parçaların boyutlarının belirtilen sınırlar içinde olup olmadığını kontrol etmek için özel bir alet kullanın - sınırlayıcı kalibreler... Milleri kontrol etmek için mastarlara zımba denir ve delikleri kontrol etmek için mastar denir. trafik sıkışıklığı.

Sınır parantez ölçümü. Çift taraflı limit braketi(şek. 88) iki çift ölçüm çenesine sahiptir. Bir taraftaki yanaklar arasındaki mesafe, en küçük sınır boyutuna ve diğeri - parçanın en büyük sınır boyutuna eşittir. Ölçülen mil, braketin büyük tarafına geçerse, bu nedenle boyutu izin verileni aşmaz ve değilse, boyutu çok büyüktür. Mil ayrıca braketin daha küçük tarafına doğru ilerliyorsa, bu, çapının çok küçük olduğu, yani izin verilenden daha küçük olduğu anlamına gelir. Böyle bir şaft bir kusurdur.

Zımbanın daha küçük boyutlu olan tarafına denir. geçilmez("DEĞİL" olarak işaretlenmiştir), büyük boyutlu karşı taraf - kontrol noktası("PR" ile işaretlenmiştir). Şaft, yan tarafından üzerine indirilen braket, ağırlığının etkisi altında aşağı kayarsa (Şek. 88) ve geçişsiz taraf kendini şaft üzerinde bulamazsa uygun olarak kabul edilir.

Büyük çaplı milleri ölçmek için, çift taraflı braketler yerine, her iki ölçüm yüzeyi çiftinin de arka arkaya uzandığı tek taraflı braketler kullanılır (Şekil 89). Böyle bir braketin ön ölçüm yüzeyleri, parçanın izin verilen en büyük çapını ve arka - en küçüğünü kontrol eder. Bu kelepçeler daha hafiftir ve ölçüm için kelepçeyi bir kez uygulamak yeterli olduğundan inceleme sürecini önemli ölçüde hızlandırır.

İncirde. 90 gösteri ayarlanabilir limit braketi aşındığında, ölçüm pimlerini yeniden düzenleyerek doğru boyutları geri yüklemek mümkündür. Ek olarak, böyle bir braket verilen boyutlara ayarlanabilir ve böylece çok sayıda boyut küçük bir zımba seti ile kontrol edilebilir.

Yeni bir boyuta geçmek için, sol bacaktaki kilitleme vidalarını 1 gevşetin, sırasıyla ölçüm pimlerini 2 ve 3 hareket ettirin ve vidaları 1 tekrar sıkın.

yaygın düz limit parantez(şekil 91) çelik sacdan yapılmıştır.

Limit fiş ölçümü. Silindirik Limit Gösterge-Fiş(Şek. 92) bir geçişli tapa 1, bir geçişsiz tapa 3 ve bir tutamaktan 2 oluşur. Geçişli tapa ("PR"), izin verilen en küçük delik boyutuna eşit bir çapa ve bir geçişsiz tapaya ("PR") sahiptir. DEĞİL") en büyüğüne. "PR" fişi geçer, ancak "NOT" fişi geçmezse, delik çapı en küçük sınırdan daha büyük ve en büyükten daha küçüktür, yani izin verilen sınırlar içindedir. Bir geçiş fişi, geçişsiz olandan daha uzundur.

İncirde. 93, bir torna tezgahında bir sınır tapası ile bir delik ölçümünü gösterir. Geçiş tarafı delikten kolayca geçmelidir. Geçilmez taraf da deliğe girerse, parça reddedilir.

Büyük çaplar için silindirik tapa mastarları, ağır ağırlıkları nedeniyle elverişsizdir. Bu durumlarda, biri en büyük ve ikincisi - izin verilen en küçük boyuta sahip olan iki düz tapa göstergesi (Şekil 94) kullanın. Geçiş tarafı, geçiş tarafından daha geniştir.

İncirde. 95 gösteri ayarlanabilir limit fişi... Ayarlanabilir bir sınır braketinin yanı sıra birden fazla boyuta ayarlanabilir veya aşınmış ölçüm yüzeyleri doğru boyuta yeniden boyutlandırılabilir.

8. Boyutlar ve göstergeler

Reizmalar. Parçanın dört çeneli aynaya, kareye vb. doğru şekilde takıldığının doğru şekilde doğrulanması için, şunu kullanın: yeniden yapılanma.

Bir mastar yardımıyla parçanın uçlarındaki merkez delikleri de işaretleyebilirsiniz.

En basit yeniden ağ, Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, bir. Tam olarak işlenmiş bir alt düzleme sahip masif bir karodan ve boyunca bir çizici iğneli bir kaydırıcının hareket ettiği bir çubuktan oluşur.

Daha gelişmiş bir tasarımın reismaları Şekil 2'de gösterilmektedir. 96, b. Menteşe 1 ve kelepçe 4 yardımıyla mastarın iğnesi 3, kontrol edilecek yüzeye uç tarafından getirilebilir. Tam ayar vida 2 ile yapılır.

Gösterge. Metal kesme makinelerinde işlemenin doğruluğunu kontrol etmek, işlenmiş parçayı ovallik, koniklik açısından kontrol etmek, makinenin kendisinin doğruluğunu kontrol etmek için bir gösterge kullanılır.

Gösterge (Şekil 97), cihazın mekanizmasını içeren bir saat şeklinde metal bir kasaya 6 sahiptir. Dışa doğru çıkıntı yapan bir ucu olan bir çubuk (3), her zaman bir yayın etkisi altında olan gösterge mahfazasından geçer. Çubuğu aşağıdan yukarıya doğru bastırırsanız, eksenel yönde hareket edecek ve aynı zamanda, her biri hareketine karşılık gelen 100 bölmeli bir skalaya sahip kadran boyunca hareket edecek olan kolu 5 çevirecektir. çubuk 1/100 mm. Çubuk 1 mm hareket ettirildiğinde, 5. el kadranı tam olarak çevirecektir. Ok 4, tüm devirleri saymak için kullanılır.

Ölçerken, gösterge her zaman orijinal ölçüm yüzeyine göre sağlam bir şekilde sabitlenmelidir. İncirde. 97, a, göstergeyi takmak için evrensel bir standı gösterir. Gösterge 6, çubuklar 2 ve 1 kaplinler 7 ve 8'in yardımıyla dikey çubuk 9 üzerine sabitlenir. Çubuk 9, tırtıllı bir somun 10 ile prizmanın 12 oluğuna 11 sabitlenir.

Bir parçanın belirli bir boyuttan sapmasını ölçmek için, ölçülecek yüzeye dokunana kadar gösterge ucu getirilir ve kadran üzerindeki 5 ve 4 oklarının (bkz. Şekil 97, b) ilk göstergesi not edilir. Ardından gösterge, ölçülen yüzeye göre veya ölçülen yüzeye göre göstergeye göre hareket ettirilir.

Ok 5'in başlangıç ​​konumundan sapması, şişkinliğin (depresyon) değerini milimetrenin yüzde biri olarak ve ok 4'ün sapmasını tam milimetre olarak gösterecektir.

İncirde. 98, bir torna tezgahının mesnet ve punta merkezlerinin hizalandığını kontrol etmek için bir gösterge kullanma örneğini gösterir. Daha doğru bir kontrol için, merkezler arasına ince bir taşlama silindiri ve takım tutucuya bir gösterge takılmalıdır. Gösterge düğmesini sağdaki silindirin yüzeyine getirip gösterge okunun göstergesini fark ederek, gösterge ile desteği silindir boyunca manuel olarak hareket ettirin. Silindirin uç konumlarındaki gösterge okunun sapmalarındaki fark, punta gövdesinin enine yönde ne kadar hareket ettirilmesi gerektiğini gösterecektir.

Göstergeyi kullanarak, işlenmiş bir parçanın uç yüzeyini de kontrol edebilirsiniz. Gösterge alet yerine alet tutucuya sabitlenir ve gösterge düğmesinin kontrol edilecek yüzeye değmesi için alet tutucusu ile birlikte enine yönde hareket ettirilir. Gösterge okunun sapması, uç düzlemin salgı değerini gösterecektir.

Kontrol soruları 1. Bir sürmeli kumpas 0,1 mm hassasiyetle hangi parçalardan oluşur?
2. Sürmeli kumpas 0,1 mm hassasiyetle nasıl çalışır?
3. Sürmeli kumpas üzerindeki boyutları ayarlayın: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Bir hassas sürmeli kumpasın 0,05 mm hassasiyetle kaç bölümü vardır? Aynısı, 0,02 mm hassasiyetle mi? Sürmelinin bir bölümünün uzunluğu nedir? Bir sürmelinin tanıklığı nasıl okunur?
5. Boyutları hassas bir kumpasla ayarlayın: 35,75 mm; 50.05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Mikrometrenin parçaları nelerdir?
7. Mikrometre vidasının adımı nedir?
8. Mikrometre okuması nasıldır?
9. Mikrometre üzerindeki boyutları ayarlayın: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. Delik mastarları hangi durumlarda kullanılır?
11. Sınırlayıcı kalibreler ne için kullanılır?
12. Limit ölçerlerin geçiş ve geçiş olmayan taraflarının amacı nedir?
13. Hangi limit parantez tasarımlarını biliyorsunuz?
14. Limit tapasının doğru boyutu nasıl kontrol edilir? Sınırlı Brace?
15. Gösterge ne için kullanılır? Bu nasıl kullanılır?
16. Remesh makinesinin yapısı nasıldır ve ne için kullanılır?

Ana sapma, sıfır çizgisine daha yakın olan iki sınırdan biri olarak adlandırılır (Şekil 3.1).

Şaftlar için 27 temel sapma vardır, bunlar Latin alfabesinin küçük harfleriyle gösterilir. Ana sapmaların değerleri, tabloda verilen ampirik formüllerle belirlenir. 4 GOST 25346-89. Formülde bir tolerans olsa bile, ana sapmalar yalnızca boyuta bağlıdır, ancak kaliteye bağlı değildir. Örnek olarak verdiğimiz

birkaç formül: d → es = - 16 d 0.44; g → es = - 2.5 d 0.34; m → ei = + (IT7 - - IT6); t → ei = + IT7 + 0.63d.

J S harf kombinasyonunun temel bir sapması yoktur, maksimum sapmaları ± IT / 2, yani. es = + IT / 2 ve ei = - IT / 2.

İkinci sapmalar, tolerans dikkate alınarak hesaplanır.

Ana sapma üst ise, o zaman

ei = es - Td, (3.11)

ve ana olan en alttaki ise, o zaman

es = ei + Td. (3.12)

Deliklerin ve millerin ana sapmalarının konumu, Şek. 3.2.

3.3. Büyük delik sapmaları

Deliklerin ana sapmaları, delik sistemindeki geçmelere benzer şekilde mil sisteminde geçmelerin oluşmasını sağlayacak şekilde tasarlanmıştır. Deliklerin ana sapmaları, aynı harfle gösterilen şaftların ana sapmalarına eşit büyüklükte ve işarette zıttır (Şekil 3.3). Temel delik sapmaları iki kurala göre belirlenir.

Genel kural... Deliğin temel sapması, aynı harfle gösterilen, milin temel sapmasına sıfır çizgisi etrafında simetrik olmalıdır: A - H için EI = - es; ES = - ei - J - ZC için.

Kural, 3 mm'den büyük boyutlar için 9 - 16 dereceli N deliğinin N sapmaları hariç, tüm sapmalar için geçerlidir, ES = 0'a sahiptirler ve özel bir kuralın geçerli olduğu sapmalar için.

özel kural... Delik sistemindeki ve belirli bir kalitedeki deliğin daha doğru kalitedeki mile bağlandığı şaft sistemindeki karşılık gelen iki iniş, aynı boşluklara veya sıkılığa sahip olmalıdır (örneğin, H7 / p6 ve P7 / h6).

Delikler için 3 mm'nin üzerindeki boyut aralıkları için özel bir kural geçerlidir:

J, K, M, N - 8. sınıfa kadar;

P - ZC 7. sınıfa kadar dahil.

Bir formül şeklinde özel bir kural yazılır:

ES = - ei + Δ, (3.13)

burada Δ = IT n - IT n – 1, yani, bu temel sapmanın eşleştirileceği dikkate alınan derecenin toleransı ile daha doğru olan en yakın derecenin toleransı arasındaki fark (Şekil 3.4).

Js'nin büyük bir sapması yoktur, yani ES = + IT / 2 ve EI = - IT / 2.

İkinci sapmalar, tolerans dikkate alınarak belirlenir:

ES = EI + TD; (3.14)

EI = ES - TD. (3.15)

3.4. esdp'ye iniş

Parçaların birbirine bağlandığı yüzeylere denir. iniş veya çiftleşme, diğer tüm yüzeyler denir Bedava veya eşsiz... Bu yüzeylere karşılık gelen boyutlar benzer şekilde adlandırılır: iniş ve serbest.

İniş ortaya çıkan boşlukların veya sıkılığın boyutuna göre belirlenen parçaların bağlantısının doğası olarak adlandırılır. Uyum, eşleşen parçaların birbirine göre göreli hareket serbestliğini belirler. Geçme türü, delik ve şaft tolerans alanlarının boyutu ve göreli konumu ile belirlenir. Tüm inişler üç gruba ayrılır: mobil, sabit ve geçiş.

Delik ve mil, geçme ve boyut toleranslarından bağımsız olarak aynı eşleşme boyutuna sahiptir, yani nominal boyut aynıdır (D = d).