Cihazda üst ve yan sıkıştırma kolları bulunmaktadır. Armatürlerin sıkma elemanları

4. Cihaz tasarımına bağlı olarak kelepçelerin amacı ve tasarımlarının özellikleri

Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir.

İş parçasının doğru konumlandırılmasını ve merkezlenmesini sağlamak için bağlama cihazları da kullanılır. Bu durumda kelepçeler montaj ve kenetleme elemanlarının işlevini yerine getirir. Bunlara kendinden merkezlemeli aynalar, pens kelepçeleri ve diğer cihazlar dahildir.

Kesme kuvvetlerinin önemsiz olduğu ağırlığa kıyasla ağır (sabit) bir parça işleniyorsa iş parçası sabitlenemeyebilir; kesme işlemi sırasında oluşan kuvvet parçanın montajını bozmayacak şekilde uygulanır.

İşleme sırasında iş parçasına aşağıdaki kuvvetler etki edebilir:

Farklı işleme toleranslarına, malzeme özelliklerine, kesici takımın donukluğuna bağlı olarak değişkenlik gösterebilen kesme kuvvetleri;

İş parçası ağırlığı ( dikey pozisyon detaylar);

Bir parçanın ağırlık merkezinin dönme eksenine göre yer değiştirmesinden kaynaklanan merkezkaç kuvvetleri.

Fikstür kenetleme cihazları için aşağıdaki temel gereksinimler geçerlidir:

İş parçasını sabitlerken kurulumla elde edilen konumu ihlal edilmemelidir;

Sıkıştırma kuvvetleri, işleme sırasında parçanın hareket etme ve titreşim olasılığını ortadan kaldırmalıdır;

Sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altında parçanın deformasyonu minimum düzeyde olmalıdır.

Taban yüzeylerinin ezilmesi minimum düzeyde olmalı, bu nedenle parçanın silindirik veya şekilli değil, düz bir taban yüzeyi ile fikstürün montaj elemanlarına bastırılması için sıkma kuvveti uygulanmalıdır.

Kelepçeleme cihazları hızlı hareket etmeli, uygun şekilde konumlandırılmalı, tasarımı basit olmalı ve çalışanın minimum çabasını gerektirmelidir.

Sıkıştırma cihazları aşınmaya dayanıklı olmalı ve aşınabilen parçaların çoğu değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma kuvvetleri, parçayı, özellikle de sert olmayan parçayı deforme etmeyecek şekilde desteklere doğru yönlendirilmelidir.

Malzemeler: çelik 30ХГСА, 40Х, 45. Çalışma yüzeyi 7 metrekarede işlenmelidir. ve daha doğrusu.

Terminal tanımı:

Sıkıştırma cihazı tanımı:

P – pnömatik

H – hidrolik

E – elektrik

M – manyetik

EM – elektromanyetik

G – hidroplastik

Bireysel üretimde manuel tahrikler kullanılır: vidalı, eksantrik vb. Seri üretimde mekanize tahrikler kullanılır.

5. PARÇAYI KELEPÇELEMEK. PARÇANIN SIKMA KUVVETİNİ HESAPLAMAK İÇİN BİR ŞEMA HAZIRLAMAK İÇİN İLK VERİLER. BİR CİHAZDAKİ BİR PARÇANIN SIKIŞTIRMA KUVVETİNİ BELİRLEME YÖNTEMİ. KUVVETİN, GEREKLİ SIKMA KUVVETİNİN HESAPLANMASI İÇİN TİPİK DİYAGRAMLAR.

Gerekli sıkma kuvvetlerinin büyüklüğü, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin ve momentlerin etkisi altında rijit bir cismin dengesinin statik probleminin çözülmesiyle belirlenir.

Sıkıştırma kuvvetleri 2 ana durumda hesaplanır:

1. belirli bir kuvvet geliştiren sıkıştırma aygıtlarına sahip mevcut evrensel aygıtları kullanırken;

2. yeni cihazlar tasarlarken.

İlk durumda, sıkma kuvvetinin hesaplanması test niteliğindedir. İşleme koşullarına göre belirlenen gerekli sıkıştırma kuvveti, kullanılan üniversal fikstürün sıkıştırma cihazının geliştirdiği kuvvete eşit veya bundan az olmalıdır. Bu koşul karşılanmazsa, gerekli sıkma kuvvetini azaltmak için işleme koşulları değiştirilir ve ardından yeni bir doğrulama hesaplaması yapılır.

İkinci durumda, sıkma kuvvetlerinin hesaplanmasına yönelik yöntem aşağıdaki gibidir:

1. En rasyonel parça montaj şeması seçilir; desteklerin konumu ve türü, sıkma kuvvetlerinin uygulama yerleri, işlemenin en olumsuz anında kesme kuvvetlerinin yönü dikkate alınarak özetlenmiştir.

2. Seçilen diyagramda oklar, parçanın fikstür içindeki konumunu bozma eğiliminde olan ve parçaya uygulanan tüm kuvvetleri (kesme kuvvetleri, sıkma kuvvetleri) ve bu konumu korumaya yönelik kuvvetleri (sürtünme kuvvetleri, destek reaksiyonları) göstermektedir. Gerektiğinde eylemsizlik kuvvetleri de dikkate alınır.

3. Verilen duruma uygulanabilir statik denge denklemlerini seçin ve Q1 kenetleme kuvvetinin istenen değerini belirleyin.

4. İşleme sırasında kesme kuvvetlerinde kaçınılmaz dalgalanmaların neden olduğu sabitleme güvenilirlik katsayısının (güvenlik faktörü) kabul edilmesiyle, gerekli gerçek sıkma kuvveti belirlenir:

Güvenlik faktörü K, spesifik işleme koşullarına göre hesaplanır

burada K 0 = 2,5 – tüm durumlar için garanti edilen güvenlik faktörü;

K 1 - iş parçası yüzeyinin durumunu dikkate alan katsayı; K 1 = 1,2 – pürüzlü yüzey için; К 1 = 1 – yüzeyin bitirilmesi için;

K 2 – takımın ilerleyen donukluğundan kaynaklanan kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı (K 2 = 1,0...1,9);

K 3 - aralıklı kesme sırasında kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı; (K3 = 1,2).

К 4 - cihazın güç tahriki tarafından geliştirilen sıkma kuvvetinin sabitliğini dikkate alan katsayı; K4 = 1…1,6;

K 5 – bu katsayı yalnızca iş parçasını döndürme eğiliminde olan torkların varlığında dikkate alınır; K 5 = 1…1,5.

Bir parçanın kenetleme kuvvetini ve gerekli kenetleme kuvvetini hesaplamak için tipik diyagramlar:

1. Kesme kuvveti P ve sıkma kuvveti Q eşit olarak yönlendirilir ve desteklere etki eder:

Sabit bir P değerinde, kuvvet Q = 0. Bu şema broşlama deliklerine, merkezlerde tornalamaya ve havşa başlarına karşılık gelir.

2. Kesme kuvveti P, sıkma kuvvetine karşı yönlendirilir:

3. Kesme kuvveti, iş parçasını montaj elemanlarından hareket ettirme eğilimindedir:

Sarkaç frezeleme ve kapalı konturların frezelenmesi için tipiktir.

4. İş parçası aynaya monte edilmiştir ve moment ve eksenel kuvvetin etkisi altındadır:

burada Qc tüm kamların toplam sıkıştırma kuvvetidir:

burada z aynadaki çenelerin sayısıdır.

Güvenlik faktörü k dikkate alındığında, her bir kam tarafından geliştirilen gerekli kuvvet şu şekilde olacaktır:

5. Bir parçada bir delik açılırsa ve sıkma kuvvetinin yönü delme yönü ile çakışırsa, sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. Bir parçada aynı anda birkaç delik açılırsa ve sıkma kuvvetinin yönü delme yönüyle çakışırsa, sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

Makine sıkma cihazları

İLE kategori:

Metal kesme makineleri

Makine sıkma cihazları

Otomatik makinelerin iş parçalarıyla beslenmesi işlemi, yükleme cihazları ve otomatik sıkma cihazlarının yakın etkileşimi yoluyla gerçekleştirilir. Çoğu durumda otomatik bağlama cihazları makine tasarımının bir parçası veya ayrılmaz bir parçasıdır. Bu nedenle, kenetleme cihazlarıyla ilgili özel literatürün varlığına rağmen, bazı karakteristik tasarımların kısaca üzerinde durulması gerekli görünmektedir.

Otomatik kenetleme cihazlarının hareketli elemanları, hareketi, çalışma gövdesinin ana tahrikinden veya bağımsız bir elektrik motorundan, kam tahriklerinden, hidrolik, pnömatik ve pnömohidrolik tahriklerden alan mekanik kontrollü tahrikler olabilen ilgili kontrollü tahriklerden alır. Sıkıştırma cihazlarının bireysel hareketli elemanları, hem ortak hem de birkaç bağımsız tahrikten hareket alabilir.

Esas olarak belirli iş parçasının konfigürasyonu ve boyutlarına göre belirlenen özel cihaz tasarımlarının dikkate alınması görevlere dahil değildir. bu işin ve kendimizi bazı genel amaçlı kenetleme cihazlarını tanıtmakla sınırlayacağız.

Sıkıştırma mandrenleri. Mevcut Büyük sayı Tornalarda, taretlerde ve diğer makinelerde kullanılan çoğu durumda pistonlu hidrolik ve pnömatik tahrikli kendinden merkezlemeli aynaların tasarımları taşlama makineleri. Bu aynalar, iş parçasının güvenilir bir şekilde sıkıştırılmasını ve iyi bir şekilde merkezlenmesini sağlarken, düşük bir çene tüketimine sahiptir; bu nedenle, bir parti parçanın işlenmesinden diğerine geçerken aynanın yeniden yapılandırılması ve yüksek merkezleme doğruluğu sağlamak için, aynanın yeniden yapılandırılması gerekir. çenelerin merkezleme yüzeyleri yerinde işlenmelidir; bu durumda sertleştirilmiş kamlar taşlanır ve ham kamlar döndürülür veya delinir.

Pnömatik piston tahrikli bir aynanın yaygın tasarımlarından biri Şekil 1'de gösterilmektedir. 1. Pnömatik silindir, iş milinin ucundaki bir ara flanşla sabitlenir. Pnömatik silindire hava beslemesi, silindir kapağının şaftındaki rulmanlar üzerinde oturan bir aks kutusu aracılığıyla gerçekleştirilir. Silindir pistonu bir çubukla kartuşun sıkıştırma mekanizmasına bağlanır. Pnömatik ayna, iş milinin ön ucuna monte edilen bir flanşa bağlanır. Çubuğun ucuna takılan kafa, kamların L şeklindeki çıkıntılarının içine oturduğu eğimli oluklara sahiptir. Kafa çubukla birlikte ileri doğru hareket ettiğinde kamlar birbirine yaklaşır, geriye doğru hareket ettiğinde ise birbirinden ayrılır.

T şeklinde oluklara sahip ana çenelere, iş parçasının sıkıştırılmış yüzeyinin çapına uygun olarak monte edilen üst çeneler sabitlenmiştir.

Hareketi kamlara ileten az sayıda ara bağlantı ve sürtünme yüzeylerinin önemli boyutu sayesinde, açıklanan tasarıma sahip kartuşlar nispeten yüksek sağlamlık ve dayanıklılığa sahiptir.

Pirinç. 1. Pnömatik ayna.

Bir dizi pnömatik ayna tasarımında kaldıraç dişlileri kullanılır. Bu tür kartuşlar daha az sertliğe sahiptir ve çok sayıda menteşeli bağlantının varlığı nedeniyle daha hızlı aşınır.

Pnömatik silindir yerine pnömatik diyafram tahriki veya hidrolik silindir kullanılabilir. Mil ile birlikte dönen silindirler, özellikle yüksek numara iş mili devirleri dikkatli bir dengeleme gerektirir ve bu da bu tasarım seçeneğinin bir dezavantajıdır.

Piston tahriki, mil ile eş eksenli olarak sabit olarak monte edilebilir ve silindir çubuğu, kenetleme çubuğunun mil ile birlikte serbestçe dönmesini sağlayan bir kaplin aracılığıyla kenetleme çubuğuna bağlanır. Sabit silindir çubuğu aynı zamanda bir ara mekanik aktarım sistemi aracılığıyla sıkıştırma çubuğuna da bağlanabilir. Bu tür şemalar, kenetleme cihazının tahrikinde kendiliğinden frenleme mekanizmaları varsa uygulanabilir, aksi takdirde mil yatakları önemli eksenel kuvvetlerle yüklenecektir.

Kendinden merkezlemeli aynaların yanı sıra, hareketi yukarıdaki tahriklerden alan özel çeneli iki çeneli aynalar ve özel aynalar da kullanılmaktadır.

Parçaları çeşitli genişleyen mandrellere sabitlerken benzer sürücüler kullanılır.

Pens sıkma cihazları. Pens sıkma cihazları, çubuklardan parçaların üretimi için tasarlanmış taret makinelerinin ve otomatik torna tezgahlarının tasarım öğesidir. Aynı zamanda özel kenetleme cihazlarında da yaygın olarak kullanılmaktadırlar.

Pirinç. 2. Pens sıkma cihazları.

Uygulamada üç tip pens sıkma cihazı vardır.

Birkaç uzunlamasına kesime sahip olan pens, arka silindirik kuyruğu iş mili deliğinde ve ön konik kuyruğu kapak deliğinde olacak şekilde ortalanmıştır. Sıkma sırasında boru pensi ileri doğru hareket ettirir ve ön konik kısmı içeri girer konik delik mil kapağı. Bu durumda pens sıkıştırılır ve çubuğu veya iş parçasını sıkıştırır. Sıkıştırma cihazı bu türdençok sayıda önemli dezavantajları bulunmaktadır.

İş parçasının merkezleme doğruluğu büyük ölçüde başlığın konik yüzeyinin eş eksenliliği ve iş milinin dönme ekseni tarafından belirlenir. Bunu yapmak için, kapağın konik deliği ile silindirik merkezleme yüzeyinin eş eksenliliğini, merkezleme bileziğinin eş eksenliliğini ve milin dönme eksenini ve kapağın merkezleme yüzeyleri ile başlık arasında minimum bir boşluğu elde etmek gerekir. iğ.

Bu şartların yerine getirilmesi önemli zorluklar teşkil ettiğinden, bu tip pens cihazları iyi bir merkezleme sağlamaz.

Ek olarak, sıkma işlemi sırasında penset ileri doğru hareket ederek pensle birlikte hareket eden çubuğu yakalar ve bu da

işlenen parçaların uzunluk boyunca boyutlarında değişikliklere ve durdurma üzerinde büyük baskıların ortaya çıkmasına neden olur. Uygulamada, bir durdurma noktasına karşı büyük bir kuvvetle bastırılan dönen bir çubuğun ikincisine kaynak yapıldığı durumlar vardır.

Bu tasarımın avantajı küçük çaplı bir mil kullanma imkanıdır. Bununla birlikte, iş milinin çapı büyük ölçüde diğer hususlar ve esas olarak sertliği tarafından belirlendiğinden, bu durum çoğu durumda önemli değildir.

Bu dezavantajlardan dolayı pens kelepçeleme cihazının bu versiyonunun kullanımı sınırlıdır.

Pensin ters bir konisi vardır ve malzeme sıkıştırıldığında boru, pensi mile doğru çeker. Bu tasarım Merkezleme konisi doğrudan iş milinde bulunduğundan iyi bir merkezleme sağlar. Tasarımın dezavantajı ise sıkma işlemi sırasında malzemenin pens ile birlikte hareket etmesi, iş parçasının boyutlarında değişikliğe yol açması ancak dayanakta herhangi bir eksenel yüke neden olmamasıdır. Diğer bir dezavantaj ise dişli bağlantıdaki zayıf kesittir. Mil çapı önceki versiyona göre biraz artar.

Belirtilen avantajlar ve tasarım basitliği nedeniyle bu seçenek, iş millerinin minimum çapa sahip olması gereken taret makinelerinde ve çok iş milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Şekil 2'de gösterilen seçenek. Şekil 2, c, sıkıştırma işlemi sırasında ön uç yüzeyi kapağa dayanan pensin hareketsiz kalması ve manşonun borunun hareketi altında hareket etmesi bakımından öncekinden farklıdır. Manşonun konik yüzeyi pensetin dış konik yüzeyine itilir ve penset sıkıştırılır. Pens sıkma işlemi sırasında hareketsiz kaldığı için bu tasarımda işlenen çubuğun yer değiştirmesi söz konusu değildir. Manşon, mil içinde iyi bir merkezlemeye sahiptir ve manşonun iç konik ve dış merkezleme yüzeylerinin hizalanmasının sağlanması, teknolojik zorluklar yaratmaz, bu nedenle bu tasarım, işlenmiş çubuğun oldukça iyi bir şekilde merkezlenmesini sağlar.

Pens serbest bırakıldığında boru sola doğru çekilir ve manşon yayın etkisi altında hareket eder.

Pens bıçaklarının uç yüzeyinde sıkma işlemi sırasında ortaya çıkan sürtünme kuvvetlerinin sıkma kuvvetini azaltmamasını sağlamak için uç yüzeye sürtünme açısından biraz daha büyük bir açıyla konik bir şekil verilmiştir.

Bu tasarım öncekinden daha karmaşıktır ve iş mili çapında bir artış gerektirir. Bununla birlikte, belirtilen avantajlardan dolayı, iş mili çapındaki artışın önemli olmadığı tek iş milli makinelerde ve bazı taret makine modellerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

En yaygın penslerin boyutları ilgili GOST tarafından standartlaştırılmıştır. Pensler büyük boyutlar değiştirilebilir çenelerle yapılmıştır, bu da setteki pens sayısını azaltmanıza ve çeneler aşındığında bunları yenileriyle değiştirmenize olanak tanır.

Ağır yükler altında çalışan penslerin çenelerinin yüzeyinde, büyük kuvvetlerin kelepçeli parçaya aktarılmasını sağlayan bir çentik bulunur.

Sıkıştırma pensetleri U8A, U10A, 65G, 9ХС çeliklerinden yapılmıştır. Çalışma kısmı Pensler HRC 58-62 sertliğine kadar sertleştirilir. Kuyruk

parça HRC 38-40 sertliğine kadar temperlenir. Sertleştirilmiş çelikler, özellikle 12ХНЗА çeliği olmak üzere pensetlerin üretiminde de kullanılır.

Sıkıştırma bileziğini hareket ettiren boru, listelenen tahrik türlerinden birinden, bir veya başka bir ara dişli sistemi aracılığıyla hareket alır. Sıkıştırma borusunu hareket ettirmek için bazı ara dişli tasarımları Şekil 1'de gösterilmektedir. IV. 3.

Sıkıştırma borusu, milin oluğuna uyan bir çıkıntıya sahip burcun bir parçası olan krakerlerden hareket alır. Krakerler, onları gerekli konumda tutan sıkıştırma tüpünün kuyruk çıkıntılarına dayanır. Kırıcılar, L şeklindeki uçları, mil üzerinde oturan manşonun (6) uç girintisine oturan kollardan hareket alır. Penset sıkıştırıldığında manşon sola doğru hareket eder ve iç konik yüzeyi ile kolların uçlarına etki ederek onları döndürür. Dönme, kolların L şeklindeki çıkıntılarının burcun girintisi ile temas noktalarına göre gerçekleşir. Bu durumda kolların topukları krakerlere baskı yapar. Çizimde kelepçenin ucuna karşılık gelen konumdaki mekanizmalar gösterilmektedir. Bu konumda mekanizma kapalıdır ve burç eksenel kuvvetlerden boşaltılır.

Pirinç. 3. Sıkıştırma borusu hareket mekanizması.

Sıkıştırma kuvveti, manşonu hareket ettiren somunlar kullanılarak ayarlanır. Milin çapını arttırma ihtiyacını ortadan kaldırmak için, üzerine, iş milinin oluğuna oturan yarım halkalara dayanan dişli bir halka monte edilmiştir.

Bir tolerans dahilinde değişebilen kenetleme yüzeyinin çapına bağlı olarak, kenetleme borusu eksenel yönde farklı pozisyonları işgal edecektir. Borunun konumundaki sapmalar kolların deformasyonu ile telafi edilir. Diğer tasarımlarda özel yaylı kompansatörler tanıtılmaktadır.

Bu seçenek, tek iş milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılır. Kolların şekline göre farklılık gösteren çok sayıda tasarım değişikliği vardır.

Bazı tasarımlarda kaldıraçların yerini destek topları veya makaralar alır. Sıkıştırma borusunun ucunda bir dişin üzerinde bir flanş bulunur. Penset sıkıştırıldığında flanş boruyla birlikte sola doğru hareket eder. Flanş, hareketi disk üzerindeki silindir aracılığıyla hareket eden manşondan alır. Kasa sola doğru hareket ettikçe iç konik yüzeyi namlu makaralarının merkeze doğru hareket etmesine neden olur. Bu durumda, rondelanın konik yüzeyi boyunca hareket eden silindirler sola kayar, diski ve flanşı sıkıştırma borusuyla aynı yönde hareket ettirir. Tüm parçalar iş milinin ucuna monte edilmiş bir burç üzerine monte edilmiştir. Sıkıştırma kuvveti, flanşın boruya vidalanmasıyla ayarlanır. Gerekli pozisyonda flanş bir kilit kullanılarak kilitlenir. Mekanizma, büyük çap toleranslarına sahip çubukların sıkıştırılmasında kullanılmasına olanak tanıyan disk yayları şeklinde elastik bir dengeleyici ile donatılabilir.

Sıkıştırma işlemini gerçekleştiren hareketli manşonlar, hareketi otomatik tornaların kam mekanizmalarından veya piston tahriklerinden alır. Sıkıştırma borusu doğrudan piston tahrikine de bağlanabilir.

Çok konumlu makinelerin sıkma cihazlarının sürücüleri. Çok istasyonlu bir makinenin kenetleme tertibatlarının her biri, genellikle bir piston tahriki olmak üzere kendi tahrikine sahip olabilir veya kenetleme tertibatının hareketli elemanları, yükleme pozisyonuna monte edilen bir tahrik tarafından tahrik edilebilir. İkinci durumda yükleme konumuna düşen sıkıştırma mekanizmaları tahrik mekanizmalarına bağlanır. Kelepçenin sonunda bu bağlantı sonlandırılır.

İkinci seçenek, çok milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Çubuğun beslendiği ve sıkıştırıldığı pozisyonda çıkıntılı bir kaydırıcı monte edilir. Mil bloğu döndürüldüğünde çıkıntı, sıkıştırma mekanizmasının hareketli manşonunun halka şeklindeki oluğuna girer ve uygun anlarda manşonu eksenel yönde hareket ettirir.

Benzer prensip bazı durumlarda çok konumlu tablalara ve tamburlara monte edilen kenetleme cihazlarının hareketli elemanlarını hareket ettirmek için kullanılabilir. Küpe, çok konumlu bir masa üzerine monte edilmiş bir sıkıştırma cihazının sabit ve hareketli prizmaları arasına sıkıştırılır. Prizma, kama eğimli bir slayttan hareket alır. Kelepçelendiğinde dişli kremayerinin kesildiği piston sağa doğru hareket eder. Hareket, dişli dişli aracılığıyla kaydırıcıya iletilir ve bu kaydırıcı, bir kama eğimi kullanarak prizmayı prizmaya doğru hareket ettirir. Kelepçeli kısım serbest bırakıldığında, piston da bir dişli ile kaydırıcıya bağlanan piston sağa doğru hareket eder.

Pistonlar, yükleme konumuna monte edilen piston aktüatörleri veya karşılık gelen kam bağlantıları tarafından çalıştırılabilir. Parçanın sıkıştırılması ve serbest bırakılması tabla dönerken de yapılabilir. Sıkıştırma sırasında, silindirle donatılmış bir piston, yükleme ve ilk çalışma konumları arasına yerleştirilmiş sabit bir yumruğa doğru hareket eder. Serbest bırakıldığında piston, son çalışma ve yükleme konumları arasında bulunan yumruğa doğru hareket eder. Pistonlar farklı düzlemlerde bulunur. Sıkıştırılmış parçanın boyutlarındaki sapmaları telafi etmek için elastik kompansatörler tanıtılmıştır.

Şunu belirtmek gerekir ki benzer basit çözümler küçük parçaların işlenmesinde çok konumlu makineler için bağlama fikstürlerinin tasarımında yeterince kullanılmamaktadır.

Pirinç. 4. Yükleme konumuna monte edilmiş bir sürücü tarafından desteklenen, çok konumlu makine sıkıştırma cihazı.

Çok istasyonlu makinenin kenetleme cihazlarının her biri için ayrı piston motorları varsa, döner tablaya veya tambura basınçlı hava veya basınçlı yağ sağlanmalıdır. Tedarik cihazı sıkıştırılmış hava veya yukarıda açıklanan döner silindir cihazına benzer bir yağ. Bu durumda dönme hızı düşük olduğundan makaralı rulmanların kullanılması gereksizdir.

Her armatürün ayrı bir kontrol valfi veya makarası olabilir veya tüm armatürler için ortak bir dağıtım cihazı kullanılabilir.

Pirinç. 5. Çok konumlu bir tablanın sıkıştırma cihazlarının pistonlu tahrikleri için dağıtım cihazı.

Bireysel dokunuşlar veya dağıtım cihazları yükleme konumunda kurulu yardımcı sürücüler tarafından çalıştırılır.

Genel şalter, tabla veya tambur döndükçe aparatların piston tahriklerini sırayla bağlar. Böyle bir dağıtım cihazının yaklaşık tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 5. Masanın veya tamburun dönme ekseni ile eş eksenli olarak monte edilen dağıtım cihazının mahfazası, ikincisi ile birlikte döner ve makaralar, eksenle birlikte sabit kalır. Makara, boşluklara basınçlı hava beslemesini kontrol eder ve makara, sıkıştırma silindirlerinin boşluklarına basınçlı hava beslemesini kontrol eder.

Basınçlı hava, kanaldan makaralar arasındaki boşluğa girer ve ikincisinin yardımıyla sıkıştırma silindirlerinin karşılık gelen boşluklarına yönlendirilir. Egzoz havası açıklıklardan atmosfere çıkar.

Basınçlı hava boşluğa delik, ark oluğu ve deliklerden girer. İlgili silindirlerin delikleri ark oluğuna denk geldiği sürece basınçlı hava silindirlerin boşluklarına girer. Masanın bir sonraki dönüşü sırasında silindirlerden birinin deliği delikle aynı hizaya getirildiğinde, bu silindirin boşluğu halka şeklinde bir oluk, bir kanal, halka şeklinde bir oluk ve bir kanal aracılığıyla atmosfere bağlanacaktır.

Basınçlı havanın girdiği silindirlerin boşlukları atmosfere bağlanmalıdır. Boşluklar atmosfere kanallar, yay oluğu, kanallar, halka şeklindeki oluk ve delik aracılığıyla bağlanır.

Basınçlı hava, delik ve kanallardan sağlanan yükleme konumunda bulunan silindirin boşluğuna girmelidir.

Böylece çok konumlu tabla döndürüldüğünde basınçlı hava akışları otomatik olarak değiştirilir.

Benzer bir prensip, çok konumlu makinelerin kenetleme cihazlarına sağlanan yağın akışını kontrol etmek için kullanılır.

Benzer dağıtım cihazlarının, döner tablalı veya tamburlu sürekli işleme makinelerinde de kullanıldığı unutulmamalıdır.

Kenetleme cihazlarına etki eden kuvvetlerin belirlenmesine ilişkin ilkeler. Sıkıştırma fikstürleri genellikle kesme işlemi sırasında oluşan kuvvetlerin fikstürün sabit elemanları tarafından absorbe edileceği şekilde tasarlanır. Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan belirli kuvvetler hareketli elemanlar tarafından algılanırsa bu kuvvetlerin büyüklüğü sürtünme statiği denklemlerine göre belirlenir.

Pens sıkma cihazlarının kol mekanizmalarına etki eden kuvvetlerin belirlenmesine yönelik yöntem, manivela mekanizmalı sürtünmeli kavramaların aktivasyon kuvvetlerinin belirlenmesi için kullanılan yönteme benzer.

Sıkıştırma elemanları iş parçasını tutar kesme kuvvetlerinin etkisi altında ortaya çıkan yer değiştirme ve titreşimlerden iş parçası.

Sıkıştırma elemanlarının sınıflandırılması

Cihazların sıkıştırma elemanları basit ve birleştirilmiş olarak bölünmüştür, yani. iki, üç veya daha fazla birbirine kenetlenmiş elemandan oluşan.

Basit olanlar arasında kama, vida, eksantrik, kaldıraç, kaldıraç menteşesi vb. bulunur. kelepçeler.

Kombine mekanizmalar genellikle vidalı olarak tasarlanmaktadır.
kol, eksantrik kol vb. ve çağrılırlar çiviler.
Basit veya birleşik ne zaman kullanılmalı?
mekanize tahrikli düzenlemelerdeki mekanizmalar

(pnömatik veya diğer) bunlara mekanizmalar denir - amplifikatörler. Tahrik edilen bağlantıların sayısına bağlı olarak mekanizmalar bölünmüştür: 1. tek bağlantılı - iş parçasını bir noktada sıkıştırmak;

2. iki bağlantılı - iki iş parçasını veya bir iş parçasını iki noktada sıkıştırmak;

3. çoklu bağlantı - bir iş parçasını birçok noktadan veya birkaç iş parçasını aynı anda eşit kuvvetlerle sıkıştırmak. Otomasyon derecesine göre:

1. manuel - vida, kama ve diğerleriyle çalışma
binalar;

2. mekanize, içinde
bölünmüştür

a) hidrolik,

b) pnömatik,

c) pnömohidrolik,

d) mekanohidrolik,

d) elektrik,

e) manyetik,

g) elektromanyetik,

h) vakum.

3. otomatiktir, makinenin çalışma parçalarından kontrol edilir. Makine tablası, destek, iş mili ve merkezkaç kuvvetleri dönen kütleler.

Örnek: yarı otomatik torna tezgahları için santrifüj enerjili aynalar.

Sıkıştırma cihazları için gereksinimler

İşletim açısından güvenilir, tasarımı basit ve bakımı kolay olmalıdır; sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna ve yüzeylerinin zarar görmesine neden olmamalıdır; İş parçalarının sabitlenmesi ve çözülmesi şu şekilde yapılmalıdır: minimum maliyetözellikle birden fazla iş parçasını birden fazla fikstürde sabitlerken çaba ve çalışma süresi; ayrıca sıkıştırma cihazları, sabitleme işlemi sırasında iş parçasını hareket ettirmemelidir. Mümkünse kesme kuvvetleri bağlama cihazları tarafından absorbe edilmemelidir. Cihazların daha sağlam kurulum elemanları olarak algılanmalıdırlar. İşleme doğruluğunu artırmak için sabit bir sıkma kuvveti sağlayan cihazlar tercih edilir.

Teorik mekaniğe kısa bir gezi yapalım. Sürtünme katsayısının ne olduğunu hatırlayalım.

Q ağırlığındaki bir cisim P kuvvetiyle bir düzlem boyunca hareket ederse, P kuvvetine verilen tepki ters yönde yönlendirilmiş bir P 1 kuvveti olacaktır, yani

kayma.

Sürtünme katsayısı

Örnek: f = 0,1 ise; Q = 10 kg, sonra P = 1 kg.

Sürtünme katsayısı yüzey pürüzlülüğüne bağlı olarak değişir.

İlk durum

İkinci durum

Kesme kuvveti P z ve bağlama kuvveti Q aynı yöne yönlendirilmiştir

Bu durumda Q => O

Kesme kuvveti P g ve sıkma kuvveti Q zıt yönlere yönlendirilirse Q = k * P z

burada k güvenlik faktörüdür k = 1,5 bitirme k = 2,5 kaba işleme.

Üçüncü durum

Kuvvetler karşılıklı olarak dik olarak yönlendirilir. Kesme kuvveti P, destek (kurulum) üzerindeki sürtünme kuvvetine Qf 2 ve sıkıştırma noktasındaki sürtünme kuvvetine Q*f 1 karşı etki eder, bu durumda Qf 1 + Qf 2 = k*P z

G
de f ve f 2 - kayan sürtünme katsayıları Dördüncü durum

İş parçası üç çeneli aynada işlenir

Dişli sıkıştırma mekanizmalarının hesaplanması İlk durum

Düz başlı vida kelepçesi Denge durumundan

burada P, sap üzerindeki kuvvettir, kg; Q - parçanın sıkma kuvveti, kg; R cp - ortalama diş yarıçapı, mm;

R - destek ucunun yarıçapı;

İpliğin helis açısı;

Sürtünme açısı Dişli bağlantı 6; - kendi kendine frenleme durumu; f, parçadaki cıvatanın sürtünme katsayısıdır;

0,6 - ucun tüm yüzeyinin sürtünmesini dikkate alan katsayı. P*L momenti, sürtünme kuvvetleri dikkate alınarak, Q kenetleme kuvvetinin momentini yener. vida çifti ve cıvatanın sonunda.

İkinci durum

■ Küresel yüzeyli cıvata kelepçesi

α ve φ açıları arttıkça P kuvveti de artar, çünkü bu durumda kuvvetin yönü ipliğin eğik düzleminde yukarı doğru çıkar.

Üçüncü durum

Bu sıkıştırma yöntemi mandrellerdeki burçları veya diskleri işlerken kullanılır: torna tezgahları, bölme kafaları veya döner tablalar Açık freze makineleri, kanal açma makineleri veya diğer makineler, dişli azdırma, dişli şekillendirme, radyal delme makineleri vb. Dizinden bazı bilgiler:

1. 
   Sap uzunluğu L = 190 mm olan ve P = 8 kg kuvvete sahip küresel uçlu Ml6 vida, Q = 950 kg'lık bir kuvvet geliştirir
2. 
   L = 310 mm'de düz uçlu M = 24 vidasıyla sıkıştırma; P = 15kg; S = 1550mm
3. 
   Altıgen somunlu kelepçe Ml 6 İngiliz anahtarı U = 190 mm; P = 10kg; S = 700kg.

Eksantrik kelepçelerin imalatı kolaydır ve bu nedenle yaygın olarak kullanılırlar. makine aletleri. Eksantrik kelepçelerin kullanılması iş parçasını sıkıştırma süresini önemli ölçüde azaltabilir, ancak sıkıştırma kuvveti dişli kelepçelerden daha düşüktür.

Eksantrik kelepçeler, kelepçeli ve kelepçesiz kombinasyon halinde yapılır.

Kelepçeli bir eksantrik kelepçeyi düşünün.

Eksantrik kelepçeler, iş parçasının önemli tolerans sapmalarında (±δ) çalışamaz. Büyük tolerans sapmaları için kelepçenin vida 1 ile sürekli ayarlanması gerekir.

Eksantrik hesaplama

Eksantrik diyagrama bakalım. KN çizgisi eksantriği ikiye böler mi? bir bakıma aşağıdakilerden oluşan simetrik yarımlar 2 X takozlar “ilk daireye” vidalanmıştır.

Alt takozun Nm kesiti genellikle sıkıştırma için kullanılır.

Mekanizmayı bir L kolu ve eksen üzerinde iki yüzeyde sürtünmeye sahip bir kamadan ve “m” noktasından (sıkma noktası) oluşan birleşik bir mekanizma olarak düşünürsek, sıkma kuvvetini hesaplamak için bir kuvvet ilişkisi elde ederiz.

burada Q kenetleme kuvvetidir

P - tutamağa uygulanan kuvvet

L - omuz kolu

r - eksantrik dönme ekseninden temas noktasına kadar olan mesafe İle

iş parçası

α - eğrinin yükselme açısı

α 1 - eksantrik ile iş parçası arasındaki sürtünme açısı

α 2 - eksantrik eksende sürtünme açısı

Eksantriğin çalışma sırasında uzaklaşmasını önlemek için eksantriğin kendi kendine frenleme durumunu gözlemlemek gerekir.

Eksantriğin kendi kendine frenlenmesi koşulu. = 12Р

expentoik ile chyashima hakkında

Q - 12P'nin yaklaşık hesaplamaları için, eksantrikli çift taraflı bir kelepçenin şemasını düşünün.

Kama kelepçeleri

Kama sıkma cihazları takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana elemanları bir, iki ve üç eğimli takozlardır. Bu tür elemanların kullanımı, tasarımların basitliği ve kompaktlığı, hareket hızı ve çalışma güvenilirliği, bunları bir araç olarak kullanma olasılığından kaynaklanmaktadır. sıkma elemanı doğrudan sabitlenen iş parçasına etki eder ve bir ara bağlantı olarak, örneğin başka bir yerde bir amplifikatör bağlantısı olarak çalışır. sıkma cihazları. Tipik olarak kendinden frenli takozlar kullanılır. Tek eğimli kamanın kendi kendini frenleme koşulu bağımlılıkla ifade edilir

α >2ρ

Nerede α - kama açısı

ρ - kama ile eşleşen parçalar arasındaki G ve H yüzeylerindeki sürtünme açısı.

α açısında kendi kendine frenleme sağlanır = Ancak 12°, kelepçe kullanımı sırasında titreşimlerin ve yük dalgalanmalarının iş parçasını zayıflatmasını önlemek için genellikle α açılı takozlar kullanılır.

Açının azaltılmasının artması nedeniyle

Kamanın kendi kendine frenleme özellikleri, kama mekanizmasına yönelik tahriki tasarlarken, kamanın çalışma durumundan çıkarılmasını kolaylaştıran cihazlar sağlamak için gereklidir, çünkü yüklü bir kamayı serbest bırakmak, onu çalışma durumuna getirmekten daha zordur.

En sık cihazlarda kullanılan kama mekanizmasındaki tek eğimli kuvvetlerin etkisinin diyagramını ele alalım.

Bir kuvvet poligonu oluşturalım.

Kuvvetleri dik açılarla aktarırken aşağıdaki ilişkiye sahibiz:

+ sabitleme, - sabitlemeyi kaldırma

Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşir

Penset sıkıştırma mekanizması uzun zamandır bilinmektedir. Otomatik makineler oluştururken iş parçalarını pensetler kullanarak sabitlemenin çok kullanışlı olduğu ortaya çıktı çünkü iş parçasını sabitlemek yalnızca bir tane gerektiriyor ileri hareket kelepçeli pens.

Pens mekanizmalarını çalıştırırken aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır.

1. 
   Sıkıştırma kuvvetleri, ortaya çıkan kesme kuvvetlerine uygun olarak sağlanmalı ve kesme işlemi sırasında iş parçasının veya takımın hareket etmesini önlenmelidir.
2. 
   Genel işlem döngüsündeki sabitleme işlemi yardımcı bir harekettir, dolayısıyla tepki süresi Pens kelepçesi minimum olmalıdır.
3. 
   Sıkıştırma mekanizması bağlantılarının boyutları, hem en büyük hem de en küçük boyutlardaki iş parçalarını sabitlerken normal çalışma koşullarına göre belirlenmelidir.
4. 
   Sabitlenen iş parçalarının veya aletlerin konumlandırma hatası minimum düzeyde olmalıdır.
5. 
   Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı, iş parçalarının işlenmesi sırasında en az elastik basıncı sağlamalı ve yüksek titreşim direncine sahip olmalıdır.
6. 
   Penset parçaları ve özellikle pensetin yüksek aşınma direncine sahip olması gerekir.
7. 
   Sıkıştırma cihazının tasarımı, hızlı değiştirilmesine ve rahat ayarlanmasına olanak sağlamalıdır.
8. 
   Mekanizmanın tasarımı penslerin talaşlardan korunmasını sağlamalıdır.

bu nedenle pens delikleri 100 mm'ye ulaşır. Pensler ile büyük çap sabitlemek için delikler kullanılır ince duvarlı borular, Çünkü tüm yüzey üzerinde nispeten eşit bir sabitleme, borularda büyük deformasyonlara neden olmaz.

Penset sıkıştırma mekanizması iş parçalarını sabitlemenizi sağlar çeşitli şekiller enine kesit.

Pens kelepçeleme mekanizmalarının dayanıklılığı büyük ölçüde değişiklik gösterir ve tasarıma ve doğruluğuna bağlıdır teknolojik süreçler mekanizma parçalarının imalatında. Kural olarak, sıkma pensleri diğerlerinden önce başarısız olur. Bu durumda, pensetlerle yapılan sabitlemelerin sayısı bir (pensetin kırılması) ile yarım milyon veya daha fazla (çenelerin aşınması) arasında değişir. Bir pensin performansı, en az 100.000 iş parçasını sabitleyebiliyorsa tatmin edici kabul edilir.

Pensetlerin sınıflandırılması

Tüm pensler üç türe ayrılabilir:

1. Birinci tip pensetlerüst kısmı makine iş milinin aksi yönüne bakan "düz" bir koniye sahiptir.

Sabitlemek için, pensi mile vidalanmış somunun içine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir. Olumlu özellikler bu tür pensler - yapısal olarak oldukça basittirler ve sıkıştırma altında iyi çalışırlar (sertleştirilmiş çeliğin büyük bir izin verilen gerilim basınç altında, gerilim altında olduğundan daha fazladır. Buna rağmen birinci tipteki pensler dezavantajları nedeniyle şu anda sınırlı kullanımdadır. Bu dezavantajlar nelerdir:

a) Pens üzerine etki eden eksenel kuvvet, pensetin kilidini açma eğilimindedir,

b) çubuğu beslerken pensin zamanından önce kilitlenmesi mümkündür,

c) böyle bir pensetle sabitlendiğinde, zararlı etkiler Açık

d) pensetin yetersiz merkezlenmesi
mil, kafa somunun içinde ortalandığından konumu açık olan
Dişlerin varlığı nedeniyle iş mili stabil değil.

İkinci tip penslerüst kısmı iş miline bakan bir "ters" koniye sahiptir. Sabitlemek için pensi makine milinin konik deliğine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir.

Bu tip pensler, pens konisi doğrudan fener milinin içinde bulunduğu ve

sıkışma meydana geldiğinde, eksenel çalışma kuvvetleri pensi açmaz, ancak kilitleyerek sıkma kuvvetini artırır.

Aynı zamanda, bir takım önemli dezavantajlar bu tip penslerin performansını azaltır. Penset ile çok sayıda temas nedeniyle, iş milinin konik deliği nispeten hızlı bir şekilde aşınır, penslerdeki dişler sıklıkla arızalanır, sabitlendiğinde çubuğun eksen boyunca sabit bir konumunu sağlamaz - durdurmadan uzaklaşır. Bununla birlikte, ikinci tip pensler takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Kenetleme elemanları, iş parçalarını veya daha karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantıları sabitlemek için doğrudan kullanılan mekanizmalardır.

En basit görünümÜniversal kelepçeler, üzerlerine monte edilmiş anahtarlar, kulplar veya el çarkları ile etkinleştirilen kelepçelerdir.

Kelepçelenmiş iş parçasının vidadan hareket etmesini ve üzerinde çentik oluşumunu önlemek ve ayrıca vidanın eksenine dik olmayan bir yüzeye basıldığında vidanın bükülmesini azaltmak için vidaların uçlarına sallanan pabuçlar yerleştirilir ( Şekil 68, a).

Kombinasyonlar vida cihazları kaldıraçlı veya takozlu olarak adlandırılır kombinasyon kelepçeleri ve bunların çeşitleri vida kelepçeleri(Şek. 68, b), Kelepçelerin cihazı, iş parçasını bağlantı elemanına daha rahat bir şekilde monte edebilmeniz için bunları hareket ettirmenize veya döndürmenize olanak tanır.

İncirde. 69 bazı tasarımları gösteriyor hızlı serbest bırakma kelepçeleri. Küçük sıkma kuvvetleri için bir süngü cihazı kullanılır (Şekil 69, α) ve önemli kuvvetler için bir piston cihazı kullanılır (Şekil 69, b). Bu cihazlar, sıkıştırma elemanının iş parçasından uzun bir mesafeye hareket ettirilmesine olanak tanır; sabitleme, çubuğun belirli bir açıyla döndürülmesi sonucu oluşur. Katlama durduruculu bir kelepçe örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 69, v. Sap somununu (2) gevşettikten sonra durdurucuyu (3) kendi ekseni etrafında döndürerek çıkarın. Bundan sonra sıkıştırma çubuğu (1) h kadar sağa doğru çekilir. İncirde. Şekil 69, d, yüksek hızlı kaldıraç tipi bir cihazın diyagramını göstermektedir. Kolu (4) döndürürken, pim (5) eğik bir kesimle çubuk (6) boyunca kayar ve pim (2), iş parçası (1) boyunca kayar ve onu aşağıda bulunan durduruculara doğru bastırır. Küresel rondela 3 menteşe görevi görür.

İş parçalarını sabitlemek için gereken büyük miktarda zaman ve önemli kuvvetler, vidalı kelepçelerin kullanım kapsamını sınırlandırır ve çoğu durumda hızlı serbest bırakılan kelepçelerin tercih edilmesini sağlar. eksantrik kelepçeler . İncirde. Şekil 70, L şeklinde kelepçeli (b) ve konik yüzer (c) kelepçeli silindirik diski (a) göstermektedir.

Eksantrikler yuvarlak, kıvrımlı ve spiraldir (Arşimed spirali boyunca). Kenetleme cihazlarında iki tip eksantrik kullanılır: yuvarlak ve kavisli.

Yuvarlak eksantrikler(Şekil 71), dönme ekseni e eksantriklik boyutuna göre kaydırılan bir disk veya makaradır; D/е≥ 4 oranı olduğunda kendi kendine frenleme durumu sağlanır.

Yuvarlak eksantriklerin avantajı imalatlarının kolaylığıdır; Ana dezavantaj, kaldırma açısının (α) ve sıkma kuvvetlerinin (Q) değişkenliğidir. Eğrisel eksantriklerçalışma profili bir kıvrımlı veya bir Arşimet spirali boyunca gerçekleştirilen, sabit bir yükselme açısına (a) sahiptir ve bu nedenle, profilin herhangi bir noktasını sıkıştırırken sabit bir Q kuvveti sağlar.

Kama mekanizması Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Üretimi basittir, cihaza kolaylıkla yerleştirilebilir ve iletilen kuvvetin yönünün arttırılmasına ve değiştirilmesine olanak sağlar. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Tek eğimli bir kama için (Şekil 72, a) kuvvetleri dik açıyla aktarırken aşağıdaki ilişki kabul edilebilir (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ ile; burada ϕ1…ϕ3 sürtünme açılarıdır):

P = Qtg (α ± 2ϕ),

burada P eksenel kuvvettir; Q - sıkma kuvveti. Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşecektir<ϕ1 + ϕ2.

İki çarpık bir kama için (Şekil 72, b), β>90 açıyla kuvvet iletirken, sabit bir sürtünme açısında P ve Q arasındaki ilişki (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ) aşağıdaki formülle ifade edilir:

P = Qsin(α + 2ϕ)/cos (90° + α - β + 2ϕ).

Kol Kelepçeleri diğer temel kelepçelerle birlikte kullanıldığında daha karmaşık kelepçe sistemleri oluşturur. Kolu kullanarak iletilen kuvvetin büyüklüğünü ve yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. İncirde. Şekil 73'te tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin hareketinin diyagramları gösterilmektedir. Bu kaldıraç mekanizmalarına ait denge denklemleri aşağıdaki gibidir; tek kollu kelepçe için (Şek. 73, α):

doğrudan çift kollu kelepçe (Şek. 73, b):

kavisli kelepçe (l1 için

burada p sürtünme açısıdır; ƒ - sürtünme katsayısı.

Merkezleme sıkıştırma elemanları, dönen gövdelerin dış veya iç yüzeyleri için montaj elemanları olarak kullanılır: pensler, genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkıştırma burçları ve membran kartuşları.

Pensler Tasarım çeşitleri Şekil 2'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. 74 (α - gergi borulu; 6 - ara parça borulu; c - dikey tip). U10A gibi yüksek karbonlu çeliklerden yapılmışlardır ve sıkıştırma kısmında HRC 58...62 sertliğine ve kuyruk kısımlarında HRC 40...44 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Penset koni açısı α = 30…40°. Daha küçük açılarda pens sıkışabilir.

Sıkıştırma manşonunun koni açısı, penset koni açısından 1° daha az veya daha büyük yapılır. Pensler, 0,02...0,05 mm'den fazla olmayan kurulum eksantrikliğini (salgısını) garanti eder. İş parçasının taban yüzeyi 9...7. doğruluk derecesine göre işlenmelidir.

Genişleyen mandrellerçeşitli tasarımlar (hidroplastik kullanan tasarımlar dahil) montaj ve sıkıştırma cihazları olarak sınıflandırılır.

Diyafram kartuşları iş parçalarının dış veya iç silindirik yüzey boyunca hassas şekilde merkezlenmesi için kullanılır. Kartuş (Şekil 75), sayısı 6...12 aralığında seçilen, simetrik olarak yerleştirilmiş çıkıntılara (2) sahip bir plaka şeklinde makinenin ön plakasına vidalanmış yuvarlak bir membrandan (1) oluşur. Milin içinden bir pnömatik silindir çubuğu (4) geçer. Pnömatik açıldığında membran bükülerek kamları birbirinden uzaklaştırır. Çubuk geri hareket ettiğinde, orijinal konumuna dönmeye çalışan membran, iş parçasını (3) kamlarıyla sıkıştırır.

Raf ve pinyon kelepçesi(Şek. 76) bir raftan (3), bir mil (4) üzerinde oturan bir dişliden (5) ve bir tutma kolundan (6) oluşur. Kolu saat yönünün tersine çevirerek, iş parçasını (1) sabitlemek için rafı ve kelepçeyi (2) indirin. Sıkıştırma kuvveti Q, aşağıdakilere bağlıdır: tutamağa uygulanan P kuvvetinin değeri. Cihaz, sistemi sıkıştırarak tekerleğin ters dönmesini önleyen bir kilit ile donatılmıştır. En yaygın kilit türleri şunlardır: Makaralı kilit(Şekil 77, a), silindirin kesme düzlemi ile temas halinde olan silindir (1) için bir kesikli bir tahrik halkasından (3) oluşur. 2 vites. Tahrik halkası 3, sıkıştırma cihazının sapına takılıdır. Kolun ok yönünde döndürülmesiyle dönüş, makara 1* aracılığıyla dişli miline iletilir. Silindir, mahfazanın (4) delik yüzeyi ile silindirin (2) kesim düzlemi arasına sıkıştırılır ve ters dönüşü önler.

Doğrudan Tahrikli Makaralı Kilit Sürücüden silindire kadar olan an Şekil 2'de gösterilmektedir. 77, b. Saptan tasmaya doğru dönüş doğrudan 6. tekerlek miline iletilir. Silindir 3, zayıf bir yay 5 tarafından pim 4 üzerinden bastırılır. Silindirin halka 1 ve mil 6'ya temas ettiği yerlerdeki boşluklar seçilmiş olduğundan, kol 2'den kuvvet kaldırıldığında sistem anında sıkışır. ters yönde, silindir mili saat yönünde sıkıştırır ve döndürür.

Konik kilit(Şekil 77, c) konik bir manşona (1) ve konili (3) ve saplı (4) bir şafta sahiptir. Şaftın orta boynundaki spiral dişler rafa (5) bağlanır. İkincisi, aktüatörün sıkıştırma mekanizmasına bağlanır. . 45°'lik bir diş açısında, mil 2 üzerindeki eksenel kuvvet (sürtünme hesaba katılmadan) sıkma kuvvetine eşittir.

* Bu tip kilitler 120° açıyla konumlandırılmış üç makaradan yapılmıştır.

kamera kilidi(Şekil 77, d), üzerine bir eksantriğin (3) sıkıştığı bir tekerlek milinden (2) oluşur Mil, kilit koluna tutturulmuş bir halka (1) tarafından dönmeye tahrik edilir; halka, ekseni mil ekseninden bir mesafe e kadar kaydırılan mahfaza deliği (4) içinde döner.Sap ters döndüğünde, mile iletim pim (5) aracılığıyla gerçekleşir.Sabitleme işlemi sırasında, halka (1) arasına sıkıştırılır. eksantrik ve mahfaza.

Kombinasyon sıkma cihazlarıçeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonudur. Sıkıştırma kuvvetini arttırmak ve cihazın boyutlarını azaltmak ve ayrıca daha fazla kontrol kolaylığı yaratmak için kullanılırlar. Kombinasyon bağlama cihazları aynı zamanda bir iş parçasının çeşitli yerlerden eşzamanlı olarak sıkıştırılmasını da sağlayabilir. Kombine kelepçelerin tipleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 78.

Kavisli bir kol ve bir vidanın kombinasyonu (Şekil 78, a), iş parçasını aynı anda iki yerde sabitlemenize olanak tanır ve sıkma kuvvetlerini belirli bir değere eşit şekilde artırır. Geleneksel bir döner kelepçe (Şekil 78, b), kaldıraçlı ve vidalı kelepçelerin bir kombinasyonudur. Kolun (2) dönme ekseni, pimi (3) bükme kuvvetlerinden kurtaran rondelanın (1) küresel yüzeyinin merkezi ile hizalanmıştır Şekil 78'de gösterilen eksantrikli kelepçe, yüksek hızlı bir kombine kelepçenin bir örneğidir. Belirli bir kaldıraç kolu oranında, kolun sıkma ucunun sıkma kuvveti veya stroku arttırılabilir.

İncirde. Şekil 78, d, silindirik bir iş parçasını bir menteşe kolu kullanarak bir prizmaya sabitlemek için bir cihazı göstermektedir ve 78, d - sıkma kuvveti bir açıyla uygulandığından iş parçasının cihazın desteklerine yanal ve dikey olarak bastırılmasını sağlayan yüksek hızlı bir kombine kelepçenin (kol ve eksantrik) diyagramı. Benzer bir durum, Şekil 2'de gösterilen cihaz tarafından sağlanmaktadır. 78, e.

Menteşe kollu kelepçeler (Şekil 78, g, h, i), kolun döndürülmesiyle çalıştırılan yüksek hızlı kelepçeleme cihazlarının örnekleridir. Kendiliğinden serbest kalmayı önlemek için, kol ölü konumdan geçerek duracak şekilde hareket ettirilir 2. Sıkıştırma kuvveti sistemin deformasyonuna ve sertliğine bağlıdır. Sistemin istenen deformasyonu, basınç vidası 1'in ayarlanmasıyla ayarlanır. Bununla birlikte, H boyutu için bir toleransın varlığı (Şekil 78, g), belirli bir partideki tüm iş parçaları için sabit sıkma kuvveti garanti etmez.

Kombine sıkıştırma cihazları manuel olarak veya güç üniteleri tarafından çalıştırılır.

Çoklu fikstürler için sıkıştırma mekanizmaları tüm konumlarda aynı sıkma kuvvetini sağlamalıdır. En basit çok yerli cihaz, uç düzlemler boyunca bir somunla (sıralı sıkma kuvveti aktarım şeması) sabitlenen bir paket "halkalar, diskler" boşluklarının takıldığı bir mandreldir. İncirde. Şekil 79, a, kenetleme kuvvetinin paralel dağılımı ilkesine göre çalışan bir kenetleme cihazının örneğini göstermektedir.

Tabanın ve işlenmiş yüzeylerin eşmerkezliliğini sağlamak ve iş parçasının deformasyonunu önlemek gerekiyorsa, sıkıştırma kuvvetinin bir dolgu maddesi veya başka bir ara gövde aracılığıyla iş parçasının sıkıştırma elemanına eşit şekilde iletildiği elastik sıkıştırma cihazları kullanılır. elastik deformasyon sınırları dahilinde cihaz).

Ara gövde olarak geleneksel yaylar, kauçuk veya hidroplastik kullanılır. Hidroplastik kullanan paralel bir sıkıştırma cihazı Şekil 2'de gösterilmektedir. 79, b. İncirde. Şekil 79, karışık (paralel seri) eylemli bir cihazı göstermektedir.

Sürekli makinelerde (tamburlu frezeleme, özel çok milli delme) iş parçaları besleme hareketini kesintiye uğratmadan takılıp çıkarılır. Yardımcı zaman makine zamanı ile örtüşüyorsa, iş parçalarını sabitlemek için sıkıştırma cihazları kullanılabilir. çeşitli türler.

Üretim süreçlerini makineleştirmek için kullanılması tavsiye edilir. Otomatik sıkma cihazları(sürekli) makinenin besleme mekanizması tarafından tahrik edilir. İncirde. Şekil 80, a, uç yüzeyleri işlerken silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın bir diyagramını gösterir ve Şekil 8'de Şekil 80'de a, silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın diyagramını gösterir. 80, 6 - çok milli yatay delme makinesinde piston boşluklarını sabitlemek için bir cihazın diyagramı. Her iki cihazda da operatörler yalnızca iş parçasını takıp çıkarıyor ve iş parçası otomatik olarak sabitleniyor.

İnce sac malzemeden yapılmış iş parçalarını bitirme veya bitirme sırasında tutmak için etkili bir kenetleme cihazı bir vakum kelepçesidir. Sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

burada A, conta ile sınırlanan cihaz boşluğunun aktif alanıdır; p = 10 5 Pa - atmosferik basınç ile havanın çıkarıldığı cihazın boşluğundaki basınç arasındaki fark.

Elektromanyetik sıkıştırma cihazları Düz taban yüzeyli çelik ve dökme demirden yapılmış iş parçalarını sabitlemek için kullanılır. Sıkıştırma cihazları genellikle plakalar ve aynalar şeklinde yapılır; bunların tasarımı, iş parçasının plandaki boyutlarını ve konfigürasyonunu, kalınlığını, malzemesini ve gerekli tutma kuvvetini ilk veri olarak alır. Elektromanyetik cihazın tutma kuvveti büyük ölçüde iş parçasının kalınlığına bağlıdır; küçük kalınlıklarda, manyetik akının tamamı parçanın kesitinden geçmez ve manyetik akı çizgilerinin bir kısmı çevredeki boşluğa dağılır. Elektromanyetik plakalar veya aynalar üzerinde işlenen parçalar, artık manyetik özellikler kazanır; alternatif akımla çalışan bir solenoidden geçirilerek manyetikliği giderilir.

Manyetik kenetlemede Cihazlarda ana elemanlar, birbirlerinden manyetik olmayan contalarla izole edilmiş ve ortak bir bloğa sabitlenmiş kalıcı mıknatıslardır ve iş parçası, içinden manyetik güç akışının kapatıldığı bir armatürdür. Bitmiş parçayı çıkarmak için, blok bir eksantrik veya krank mekanizması kullanılarak kaydırılırken, manyetik kuvvet akışı parçayı atlayarak cihaz gövdesine kapatılır.

Sıkıştırma cihazlarının amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir. Şekil 7.6 bazı kenetleme cihazı türlerini göstermektedir.

Kenetleme elemanları için gereksinimler:

Operasyonda güvenilirlik;

Tasarımın basitliği;

Bakım kolaylığı;

İş parçalarının deformasyonuna ve yüzeylerinin zarar görmesine neden olmamalıdır;

İş parçası montaj elemanlarından sabitlenirken hareket ettirilmemelidir;

İş parçalarının sabitlenmesi ve sökülmesi minimum emek ve zaman ile yapılmalıdır;

Sıkıştırma elemanları aşınmaya dayanıklı olmalı ve mümkünse değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma elemanlarının türleri:

Sıkıştırma vidaları anahtarlar, tutacaklar veya el çarkları ile döndürülen (bkz. Şekil 7.6)

Şekil 7.6 Kelepçe türleri:

a – sıkma vidası; b – vida kelepçesi

Hızlı oyunculukŞekil 2'de gösterilen kelepçeler. 7.7.

Şekil 7.7. Hızlı serbest bırakma kelepçelerinin türleri:

a – bölünmüş rondelalı; b – bir piston cihazı ile; c – katlama durduruculu; g – bir kaldıraç cihazı ile

Eksantrik yuvarlak, kıvrımlı ve spiral olan kelepçeler (Arşimed spirali boyunca) (Şekil 7.8).

Şekil 7.8. Eksantrik kelepçe çeşitleri:

a – disk; b – L şeklinde kelepçeli silindirik; g – konik yüzer.

Kama kelepçeleri– kama etkisi kullanılır ve karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. İncirde. Şekil 7.9 kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisinin hesaplanmış diyagramını göstermektedir.

Pirinç. 7.9. Kama mekanizmasındaki kuvvetlerin hesaplama şeması:

a- tek taraflı; b – çift çarpık

Kol Kelepçeleri Daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak, sıkma kuvvetinin hem büyüklüğünü hem de yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. İncirde. Şekil 7.10, kaldıraçlı kelepçelerdeki kuvvetlerin hareketinin bir diyagramını göstermektedir.

Pirinç. 7.10. Kol kelepçelerindeki kuvvetlerin etkisinin diyagramı.

PenslerÇeşitleri Şekil 7.11'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır.

Pirinç. 7. 11. Pens kelepçesi türleri:

a – gergi borulu; b – bir ara parça borusu ile; c – dikey tip

Pensetler, iş parçası kurulumunun 0,02...0,05 mm dahilinde eşmerkezli olmasını sağlar. Pens kelepçeleri için iş parçasının taban yüzeyi 2…3 doğruluk sınıflarına göre işlenmelidir. Pensetler, U10A tipi yüksek karbonlu çeliklerden yapılır ve ardından HRC 58...62 sertliğine kadar ısıl işlem uygulanır. Penset koni açısı d = 30…40 0 . Daha küçük açılarda pens sıkışabilir.

Genişleyen mandrellerŞekil 2'de türleri gösterilmektedir. 7.4.

Makaralı kilit(Şekil 7.12)

Pirinç. 7.12. Makaralı kilit çeşitleri

Kombinasyon kelepçeleri– çeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonu. İncirde. 7.13 bu tür kenetleme cihazlarının bazı tiplerini göstermektedir.

Pirinç. 7.13. Kombine sıkma cihazlarının çeşitleri.

Kombinasyon sıkma cihazları manuel olarak veya elektrikli cihazlarla çalıştırılır.

Cihazların kılavuz elemanları

Bazı işleme operasyonlarını (delme, delik işleme) gerçekleştirirken sertlik kesici alet ve teknolojik sistemin bir bütün olarak yetersiz olduğu ortaya çıkıyor. Aletin iş parçasına göre elastik baskısını ortadan kaldırmak için kılavuz elemanlar kullanılır (delme ve delme sırasında kılavuz burçlar, şekilli yüzeyleri işlerken fotokopi makineleri vb. (bkz. Şekil 7.14).

Şekil 7.14. İletken burç türleri:

a – sabit; b – değiştirilebilir; c – hızlı değiştirme

Kılavuz burçlar, HRC 60...65 sertliğine kadar sertleştirilmiş, U10A veya 20X sınıfı çelikten yapılmıştır.

Cihazların kılavuz elemanları - fotokopi makineleri - karmaşık profillerin şekillendirilmiş yüzeylerini işlerken kullanılır; bunun görevi, hareketlerinin yörüngesinin belirli bir doğruluğunu elde etmek için kesici aleti işlenecek iş parçası yüzeyi boyunca yönlendirmektir.