Seramik tuğlaların su emmesi. Tuğlaların su emmesi seçim için en önemli özelliktir.Seramik tuğlaların su emmesi en az %8'dir.

● Tuğlanın önemli bir özelliği, yapının içinde ve dışında farklı sıcaklıklarda ısı transfer edebilmesidir. Böyle bir şey var - termal iletkenlik katsayısı. Sayısal olarak bu, dış ve iç yüzeyler arasındaki 1 derecelik sıcaklık farkı ile yapının kalınlığının 1 metresi başına kaybedilen ısıl enerji miktarının oranına benziyor. Örneğin, sağlam bir tuğla, 0,5-0,6 W / m ° C'lik bir ısı iletkenliğine sahiptir. Katı tuğla oldukça yüksek bir ısı iletkenliğine sahiptir ve bu nedenle içi boş tuğla kullanmak çok daha karlı - katsayısı 0,32-0,39 W / m ° C'dir. Boşluklardaki havanın ısıl iletkenliği daha düşüktür ve duvarlar çok kalın olmayacak şekilde inşa edilebilir. Modern inşaatta giderek daha fazla yeni ısı yalıtım malzemesinin kullanılmasıyla bağlantılı olarak, termal iletkenliğin önemi biraz düşmüş olsa da, tıpkı fazladan para ödememeniz ve ihmal etmemeniz gibi, tuğlalarda bu kalitenin önemini küçümsememelisiniz. inşaat işi yaparken emek yoğunluğunu azaltmak gibi bir gösterge.

● Tuğla su emilimi- bu tip tuğlanın ne kadar nem emebileceğini ve tutabileceğini gösteren bir yüzde değeri. Su emilimini bulmak için tuğla belirli bir süre 105-110 °C sıcaklıktaki bir fırında tutulur, soğutulur ve tartılır. Daha sonra tuğla belirli bir süre suda bekletilir ve tekrar tartım işlemine tabi tutulur. Yüzde olarak bu iki tartım arasındaki fark tuğlanın su emmesidir.

Su emme, tuğlaların donma direncini büyük ölçüde etkiler - örneğin, su emme oranı %9'un üzerinde olan bir ürün düşük donma direncine sahiptir.

Silikat tuğlada su emme oranı %15'e ulaşabilir, bu nedenle yarı kuru presleme ile üretilen seramik tuğlaların yanı sıra yüksek nemli yerlerde (bodrumlar, temeller) kullanılması önerilmez.

Su emme, nemi emme ve depolama eğilimini ifade eder. Tanımlanması için, emilen nem ve malzeme hacminin oranı kullanılır.

Tuğla yapısındaki gözenekler veya boşluklar arttıkça bu değer artar. İç gözeneklerin varlığının ürünün mukavemetini ve stres transferine karşı direncini olumsuz etkilediğini anlamak da önemlidir.

Sıcaklık sıfırın altına düştüğünde, içindeki su tahribatına neden olabilir, çünkü sıvı donduğunda hacmi artar. Bu, su emme derecesi ile doğru orantılı olarak mukavemet ve donma direnci sağlar: ne kadar yüksekse, inşa edilen duvarın hizmet ömrü o kadar kısa olur.

Kullanışlı bilgi:

Su emme standartları hakkında biraz

Mukavemeti ve dayanıklılığı arttırmak için malzemenin su emme seviyesini minimuma indirmek önemlidir. Pratikte, bunu yapmak o kadar kolay değildir, bu da nesnel nedenlerden kaynaklanmaktadır:

Emilen suyun hacmi azalırsa, duvar harcı ile yapışmanın azalması nedeniyle bu, tuğlanın mukavemetini etkileyebilir.
İç boşluklar, ürünlere, sert iklim koşullarının veya yüksek gürültünün olduğu bölgelerde çok takdir edilen ek yalıtım ve ses geçirmezlik özellikleri verir. Buna göre, gözeneklilikte bir azalma ile bu nitelikler kaybolur. Bu nedenle özel kurallar oluşturulmuştur. %6 seviyesinde seramik tuğlaların su emme alt limiti. Üst çizgi, her bir malzeme türünün amacına göre belirlenir.

Su emilimi için tuğla çeşitleri

GOST, farklı tuğla türleri için maksimum su emme için farklı sınırlar tanımlar. Ayrıca, bu gösterge çalışma koşullarına bağlıdır.

• Sıradan tuğla için bu gösterge düzeyde ayarlanır 12-14%
• Seramiğin su emmesi duvar kaplaması için tuğlalar - %8'den %10'a.
• İç işler için(bitirme, bölmeler) tuğlanın sınırlı bir su emme oranı vardır 16% .

Farklı türler için böylesine önemli bir fark, kullanıldıkları farklı koşullardan kaynaklanmaktadır. Örneğin, iç duvar yağıştan etkilenmez ve sıcaklık genellikle rahat sınırlar içindedir.

Dış ortam koşullarında kullanılan malzeme tüm yıkıcı hava etkilerini hisseder. Bu, özellikle, mümkün olan en düşük nem emme katsayısına sahip seramik tuğlaların geliştirildiği zorlu iklim koşullarına sahip bölgeler için geçerlidir. Isı yalıtım özelliklerinin bozulmaması için içeride özel teknolojik boşluklar sağlanmıştır.

GOST 7025-91

G19 Grubu

SSR BİRLİĞİ DEVLET STANDARDI

TUĞLA VE TAŞ SERAMİK VE SİLİKAT

Su emilimini belirleme yöntemleri,

yoğunluk ve donma direnci kontrolü

Seramik ve kalsiyum silikat tuğla ve taşlar.

Su emme ve yoğunluk için yöntemler

belirleme ve donma direnci kontrolü

OKSTU 5709

Tanıtım tarihi 1991-07-01

Bilgi verisi

1. SSCB Gosstroy'un Yapı Fiziği Araştırma Enstitüsü tarafından GELİŞTİRİLMİŞ VE TANITILMIŞTIR

GELİŞTİRİCİLER

Yu.D.Yasin, Ph.D. teknoloji bilimler (konu lideri); R.V. Maciulaitis, Ph.D. teknoloji bilimler; A.N. Goncharov, Ph.D. teknoloji bilimler; A.S.Bychkov, Ph.D. teknoloji bilimler; N.A. Lisovsky; M.I. Shimanskaya; A.B.Morozov

2. SSCB Devlet İnşaat Komitesi'nin 12 Şubat 1991 tarihli N 5 Kararnamesi İLE ONAYLANMIŞ VE GİRİŞ YAPILMIŞTIR

3. 28/04/77 tarihli 622007 no'lu rüçhanlı eser sahibi belgesi, 12/11/81 tarihli rüçhanlı N 1013827 nolu müellif belgesi, 09/19 tarihli ve 50185/49/06127 no'lu başvuru üzerine endüstriyel tasarım için eser sahibi belgesi düzenleme kararı /89

4. GOST 7025-78, GOST 6427-75'İ DEĞİŞTİRİN

5. REFERANS YÖNETMELİK VE TEKNİK BELGELER

Bu standart, seramik (bacalar dahil) ve silikat normal ve kaplama tuğlaları ve taşları (bundan böyle ürünler olarak anılacaktır) için geçerlidir ve su emme, yoğunluk ve donma direnci kontrolünün belirlenmesi için yöntemler belirler.

Yöntemlerin uygulanması, belirli türdeki ürünler için düzenleyici ve teknik belgelerde (NTD) belirlenir.

1. Genel gereksinimler

1.1. Testler, tam veya yarı ürün numuneleri üzerinde (20 ± 5) ° C hava sıcaklığına sahip odalarda yapılmalıdır.

1.2. Kurutma işlemi sırasında ardışık iki tartım arasındaki fark, belirlenen tartım hatasını aşmıyorsa, numunelerin ve numunelerin sabit ağırlığa kurutulması tamamlanmış olarak kabul edilir. İki tartım arasındaki aralık numune için en az 4 saat ve numune için en az 2 saat olmalıdır.

Kurutma, (1055) °C sıcaklıkta bir elektrik dolabında gerçekleştirilir.

1.3. Numunelerin ve numunelerin kütlelerine bağlı olarak tartılması, aşağıdakilerden daha fazla olmayan bir g hatasıyla gerçekleştirilir:

20 gr'a kadar ................................0.002

St. 20 "1000 g" ....................1

"1000" 10000 g ".................................5

" 10000 ..................................... 50

1.4. Silikat ürünleri, otoklavlamadan en geç bir gün sonra test edilir.

2. Atmosferik su absorpsiyonunun belirlenmesi

su sıcaklığı (20±5) °C basınç

2.1. Test araçları

Kafesli gemi.

GOST 24104'e göre ölçekler.

2.2. Test için hazırlanıyor

Su emilimi en az üç numunede belirlenir.

Seramik ürün numuneleri, sabit ağırlığa kadar önceden kurutulur. Silikat ürünlerinin su absorpsiyonu, numunelerin ön kurutması yapılmadan belirlenir.

2.3. Test yapmak

2.3.1. Numuneler (20 ± 5) °C sıcaklıktaki su dolu bir kaba ızgara üzerine aralarında en az 2 cm boşluk kalacak şekilde tek sıra yüksekliğinde su seviyesi su seviyesinden 2-10 cm daha yüksek olacak şekilde yerleştirilir. örneklerin başında.

2.3.2. Numuneler suda tutulur

2.3.3. Suya doygun hale gelen numuneler sudan çıkarılır, nemli bir bezle silinir ve tartılır. Tartım kefesi başına numuneden akan su kütlesi, suya doygun numune kütlesine dahil edilir. Her numunenin tartılması, sudan çıkarıldıktan sonra en geç 2 dakika içinde tamamlanmalıdır.

2.3.4. Tartıldıktan sonra, silikat ürünlerinin numuneleri sabit ağırlığa kadar kurutulur.

2.4. Sonuç işleme

2.4.1. Numunelerin su emilimi () yüzde olarak ağırlıkça formülle hesaplanır.

(1)

Ürünlerin su absorpsiyonunun değeri için, tüm numunelerin su absorpsiyonunu belirleme sonuçlarının aritmetik ortalaması, %1 doğrulukla hesaplanmıştır.

2.4.2. Su absorpsiyonunun belirlenmesinin ilk verileri ve sonuçları, test günlüğüne kaydedilir.

3. Vakum altında su absorpsiyonunun belirlenmesi

su sıcaklığı (20±5) °C

Atmosferik basınçta ve vakum altında (20 ± 5) ° C sıcaklıkta suda su emilimini belirleme yöntemleri değiştirilebilir.

3.1. Test araçları

Şeması Şekil 1'de gösterilen vakum altında su emilimini belirlemek için kurulum.

Su emilimini belirlemek için kurulum şeması

havası alınmış

1 - GOST 26099'a göre vakum pompası; 2 - ürün numuneleri;

3 - GOST 25336'ya göre vakumlu kurutucu versiyon 1 veya diğer ayrılabilir

vakum contalı kap; 4 - vakum hortumu; 5 - vakum valfi;

6 - GOST 2405'e göre örnek basınç göstergesi; 7 - tuzak

lanet olsun.1

TU 16-681.032'ye göre elektrikli kurutma kabini veya 100-110 °C arasında otomatik sıcaklık kontrollü başka bir tasarım.

GOST 24104'e göre ölçekler.

3.2. Test için hazırlık - madde 2.2'ye göre.

3.3. Test yapmak

3.3.1. Numuneler bir stand üzerinde bir vakumlu desikatöre yerleştirilir ve seviyesi numunenin üstünden en az 2 cm yukarıda olacak şekilde suyla doldurulur.Bölünmüş bir kap kullanıldığında, numuneler aralarında boşluk kalacak şekilde tek sıra yüksekliğe yerleştirilir. onları en az 2 cm.

3.3.2. Desikatör (kap) bir kapakla kapatılır ve bir vakum pompası, su yüzeyinin üzerinde standart bir manometre ile sabitlenen bir vakum (0,05 ± 0,01) MPa [(0,5 ± 0,1) kgf/sq.cm] oluşturur.

3.3.3. Azaltılmış basınç, numunelerden hava kabarcıklarının bırakılması durana kadar geçen süreye dikkat edilerek korunur, ancak bu süre 30 dakikayı geçmez. Atmosfer basıncının geri kazanılmasından sonra, numuneler, vakum altında olduğu kadar aynı süre boyunca suda tutulur, böylece su, çıkarılan havanın kapladığı hacmi doldurur. Ardından 2.3.3 ve 2.3.4 paragraflarına göre ilerleyin.

3.4. Sonuçların işlenmesi - madde 2.4'e göre.

4. Seramik ürünlerin su absorpsiyonunun belirlenmesi

kaynar suda atmosferik basınçta

(20 ± 5) ° C sıcaklıktaki suda ve kaynar suda atmosferik basınçta su emilimini belirleme yöntemleri birbirinin yerine kullanılamaz.

4.1. Test araçları - madde 2.1'e göre.

GOST 14919'a göre elektrikli soba veya bir kapta kaynar su sağlayan diğer herhangi bir ısıtma cihazı.

4.2. Test için hazırlık - madde 2.2'ye göre.

4.3. Test yapmak

Numuneler, p'ye göre su içeren bir kaba yerleştirilir. Ardından madde 2.3.3'e göre hareket edin.

4.4. Sonuçların işlenmesi - madde 2.4'e göre.

5. Ortalama yoğunluğun belirlenmesi

5.1. Test araçları

TU 16-681.032'ye göre elektrikli kurutma kabini veya 100-110 °C arasında otomatik sıcaklık kontrollü başka bir tasarım.

GOST 24104'e göre ölçekler.

GOST 427'ye göre metal ölçüm cetveli.

5.2. Test için hazırlanıyor

Ortalama yoğunluk, en az üç numune üzerinde belirlenir.

5.3. Test yapmak

5.3.1. Numunelerin hacmi, 1 mm'den fazla olmayan bir hatayla ölçülen geometrik boyutlarına göre belirlenir. Her bir doğrusal boyutu belirlemek için numune üç yerde ölçülür - kenarlar boyunca ve yüzün ortasında. Üç ölçümün aritmetik ortalaması nihai sonuç olarak alınır.

5.3.2. Numuneler tozdan temizlenir ve sabit ağırlığa kadar kurutulur.

5.4. Sonuç işleme

5.4.1. Numunenin kg / metreküp cinsinden ortalama yoğunluğu () formülü ile hesaplanır.

(2)

numunenin hacmi nerede, cc

Ürünlerin ortalama yoğunluğunun değeri için, 10 kg / m3 doğrulukla hesaplanan tüm numunelerin ortalama yoğunluğunu belirleme sonuçlarının aritmetik ortalaması alınır.

5.4.2. Başlangıç ​​verileri ve ortalama yoğunluk belirlemelerinin sonuçları, test günlüğüne kaydedilir.

6. Gerçek yoğunluğun belirlenmesi

6.1. Test araçları

TU 16-681.032'ye göre elektrikli kurutma kabini veya 100-110 °C arasında otomatik sıcaklık kontrollü başka bir tasarım.

GOST 24104'e göre ölçekler.

Sıcaklık koruma (20.0±0.5) °C sağlayan herhangi bir tasarım termostat.

532 Pa'dan (4 mm Hg) fazla olmayan bir vakum sağlayan GOST 25662 uyarınca bir su jeti veya yağ vakum pompası ile tamamlanan GOST 25336'ya göre vakum kurutucu versiyon 1.

GOST 4204'e göre konsantre sülfürik asit veya GOST 450'ye göre susuz kalsiyum klorür ile GOST 25336'ya göre kurutucu versiyon 2.

GOST 8682'ye göre koniler ile GOST 22524'e göre PZH2, PZH3 ve PT tiplerinde 50-100 ml kapasiteli piknometreler.

Havaneli porselen veya akik harç.

GOST 25336'ya göre bir cam şişe veya GOST 9147'ye göre bir porselen kap.

GOST 6613'e göre ağ N 1 ve N 0.063 olan elekler.

Banyo suyu veya kum.

GOST 6709'a göre damıtılmış su veya test edilen malzemeye göre diğer sıvı inert.

6.2. Test için hazırlanıyor

6.2.1. Gerçek yoğunluk, en az üç numuneden elde edilen ürünlerin malzemesinin bir numunesi üzerinde belirlenir.

6.2.2. Bir numune hazırlamak için, her biri en az 100 g ağırlığındaki iki parça, her numunenin dışından ve ortasından ufalanır ve bunlar yaklaşık 5 mm boyutunda taneler halinde ezilir. En az 100 gr dörde bölünerek alınır ve porselen veya akik havanda 1 numaralı gözenekli elekten tamamen geçinceye kadar ezilir. N 0.063 gözenekli bir elekten geçer.

Numune malzemesinin hazırlanan toz numunesi, sabit ağırlığa kadar kurutulur ve konsantre sülfürik asit veya susuz kalsiyum klorür üzerinde bir desikatörde oda sıcaklığına soğutulur.

6.3. Test yapmak

6.3.1. Tespit, numuneden alınan, her biri yaklaşık 10 g ağırlığındaki iki porsiyon üzerinde paralel olarak gerçekleştirilir.

6.3.2. Seçilen numune temiz, kurutulmuş ve önceden tartılmış bir piknometreye dökülür. Piknometre, test edilecek toz ile birlikte tartılır, daha sonra içine hacmin yaklaşık yarısına kadar doldurulacak miktarda su (veya başka bir inert sıvı) dökülür.

Numune malzemesinden ve sıvıdan havayı çıkarmak için, içindekilerle birlikte piknometre, kabarcıklar oluşuncaya kadar bir desikatörde vakum altında tutulur. Piknometreyi içerikle birlikte 15-20 dakika hafif eğimli bir durumda bir kum veya su banyosunda kaynatarak havanın çıkarılmasına (sıvı olarak su kullanıldığında) izin verilir.

Piknometrenin ekleneceği sıvıdaki havayı da çıkarmalısınız.

6.3.3. Havayı çıkardıktan sonra, PZh3 tipi piknometre tamamen sıvı ile doldurulur ve PZh2 ve PT tipleri - işarete kadar. Piknometre, en az 15 dakika tutulduğu (20.0 ± 0.5) °C sıcaklıktaki bir termostata yerleştirilir.

6.3.4. Termostatta tutulduktan sonra PZh3 tipi piknometre, sıvının kılcal damarı doldurması ve fazlalığının alınması için delikli bir tıpa ile kapatılır. Daha sonra dikkatlice silinir, filtre kağıdı ile kılcal damardan bir damla sıvı alınır.

PZH2 ve PT piknometre tiplerinde, sıvı seviyesi alt menisküs boyunca işarete göre ayarlanır.

Sabit bir sıvı seviyesine ulaştıktan sonra piknometre tartılır.

6.3.5. Tartıldıktan sonra piknometre içeriğinden arındırılır, yıkanır, aynı sıvı ile doldurulur, içindeki hava alınır, termostatta tutulur, sıvı sabit bir seviyeye getirilir ve tekrar tartılır.

6.4. Sonuç işleme

6.4.1. Numune malzemenin g/cc cinsinden gerçek yoğunluğu () formülü ile hesaplanır.

(3)

Ürünlerin gerçek yoğunluğunun değeri, 0.01 g / cc doğrulukla hesaplanan iki numunenin malzemesinin gerçek yoğunluğunu belirleme sonuçlarının aritmetik ortalaması olarak alınır.

6.4.2. Paralel belirlemelerin sonuçları arasındaki fark 0,02 g/cc'den fazla olmamalıdır. Büyük farklılıklar ile ürünlerin gerçek yoğunluğu yeniden belirlenir.

6.4.3. İlk veriler ve gerçek yoğunluğu belirlemenin sonuçları, test günlüğüne kaydedilir.

7. Toplu dondurma sırasında donma direncinin kontrolü

7.1. Test araçları

Eksi 15 ila eksi 20 °С arasında otomatik kontrollü sıcaklık ve cebri havalandırmalı dondurucu. Önerilen kamera türleri ve temel özellikleri Ek 1'de verilmiştir.

Çelik çubuklardan veya şeritlerden kaynaklı kaplar.

Kafesli gemi.

TU 64-1-3229'a göre termostat veya kaptaki su sıcaklığını (20±5) °C tutan başka bir tasarım.

TU 16-681.032'ye göre elektrikli kurutma kabini veya 100-110 °C arasında otomatik sıcaklık kontrollü başka bir tasarım.

Şeması Şekil 2'de gösterilen hidrolik contalı banyo.

Hidrolik contalı küvet

1 - su ile temel kap; 2 - numunelerin döşenmesi için stand;

3 - kapak; 4 - ürün numuneleri içeren kap

kahretsin.2

GOST 24104'e göre ölçekler.

7.2. Test için hazırlanıyor

7.2.1. Donma direncini hasar veya ağırlık kaybı derecesine göre kontrol etmek için en az beş numune alınır.

Mukavemet kaybı yoluyla donma direncini kontrol etmek için, yarısı karşılaştırma için kontrol olarak kullanılan en az yirmi numune alınır. Kontrol numuneleri hidrolik contalı bir banyoda saklanır.

NTD'nin belirli tipteki ürünler için izin verdiği mevcut çatlaklar, kenarlar, köşeler ve diğer kusurlar numuneler üzerinde sabitlenir.

7.2.2. Numuneler, Bölüm 2 veya 3'e göre suyla doyurulur. Seramik ürün numuneleri, su doygunluğu öncesinde sabit ağırlığa kadar kurutulur. Su doygunluğundan sonra silikat ürün örnekleri tartılır.

Su emilimi belirlendikten hemen sonra numunelerin kullanılmasına izin verilir.

7.2.3. Numunelerin dondurucuda dondurulması ve suda eritilmesi kaplarda gerçekleştirilir.

Kaplardaki numuneler arasındaki yatay boşluklar en az 20 mm olmalıdır. Numuneleri üç sıra yüksekliğe kadar kaplara yerleştirirken, aralayıcıların oluşturduğu sıralar arasındaki dikey boşluklar en az 20 mm olmalıdır. Daha fazla sıra yüksekliğinde, sıralar arasındaki boşluklar en az 50 mm olmalıdır.

7.3. Test yapmak

7.3.1. Numuneler yüklenmeden önce dondurucunun hava sıcaklığı eksi 15 °C'yi ve yükleme sonrası eksi 5 °C'yi geçmemelidir. Numune dondurmanın başlangıcı, haznedeki sıcaklığın eksi 15 °C'ye ulaştığı an olarak kabul edilir. Odadaki hava sıcaklığı, donmanın başlangıcından sonuna kadar eksi 15 ila eksi 20 °C arasında olmalıdır.

7.3.2. Bir numunenin dondurulma süresi en az 4 saat olmalıdır, bir dondurma işleminde ara verilmesine izin verilmez.

7.3.3. Dondurma işleminin bitiminden sonra, kaplardaki numuneler, numunelerin çözülmesinin sonuna kadar bir termostat tarafından tutulan (20 ± 5) ° C sıcaklıktaki su bulunan bir kaba tamamen daldırılır.

Buz çözme süresi, dondurma süresinin en az yarısı kadar olmalıdır.

7.3.4. Bir dondurma ve ardından çözme, süresi 24 saati geçmemesi gereken bir döngü oluşturur.

7.3.5. Donma direnci testinin sonunda veya geçici olarak sonlandırıldığında, numuneler çözüldükten sonra hidrolik contalı bir banyoda saklanır. Teste devam edilirken, numuneler ayrıca Bölüm 2 veya 3'e uygun olarak suyla doyurulur (seramik ürün numunelerini kurutmadan ve silikat ürünlerini su doygunluğundan sonra tartmadan).

7.3.6. Hasar derecesine göre donma direnci değerlendirilirken, gerekli sayıda donma-çözülme döngüsünden sonra numuneler görsel olarak incelenir ve ortaya çıkan kusurlar kaydedilir.

7.3.7. Gerekli sayıda donma-çözülme döngüsünden sonra ağırlık kaybına göre donma direncini değerlendirirken, seramik ürün numuneleri sabit ağırlığa kadar kurutulur ve Bölüm 2 veya 3'e göre silikat ürün numuneleri suyla doyurulur.

7.3.8. Gerekli sayıda donma-çözülme döngüsünden sonra basınç dayanımı kaybı açısından donma direncini değerlendirirken, her numunenin destek yüzeyleri ayrı ayrı (kontrol olanlar dahil) GOST 8462'nin Ek 2'sine göre çimento harcı ile düzleştirilir. silikat ürünleri ve presleme ile yapılan seramik ürünlerin numunelerinin destek yüzeylerini üzerlerinde pürüz, şişme, soyulma vb. yokluğunda düzleştirmek.

Numuneler Bölüm 2 veya 3'e göre suyla doyurulur ve GOST 8462 Bölüm 3'e göre her numune için ayrı ayrı bir sıkıştırma testi yapılır.

7.4. Sonuç işleme

7.4.1. Numunelerin görsel olarak incelenmesinden sonra, belirli tipteki ürünler için hasar derecelerinin NTD gerekliliklerine uygunluğu konusunda bir sonuca varılır.

7.4.2. Seramik ürün numunelerinin ağırlık kaybı () yüzde olarak formülle hesaplanır.

(4)

gerekli sayıda donma-çözülme döngüsünden sonra sabit ağırlığa kurutulan numunenin ağırlığı, g.

Silikat ürünlerinin numunelerinin yüzde olarak ağırlık kaybı, formülle hesaplanır.

(5)

nerede Gerekli sayıda donma-çözülme döngüsünden sonra suya doygun numune kütlesi, g.

%1 doğrulukla hesaplanan tüm numunelerin kütle kaybını belirleme sonuçlarının aritmetik ortalaması, ürünlerin kütle kaybının değeri olarak alınır.

7.4.3. Sıkıştırma sırasında ürünlerin mukavemet kaybı () yüzde olarak formüle göre% 1 doğrulukla hesaplanır.

(6)

7.4.4. Donma direnci kontrolünün ilk verileri ve sonuçları test günlüğüne kaydedilir. Günlük şunları göstermelidir:

ürün adı, dayanıklılık derecesi, test tarihi;

donma direnci kontrol yöntemi (hacimsel, tek taraflı);

her numunenin boyutları;

testten önce her numunede bulunan kusurların açıklaması;

donma sıcaklığı ve numunelerle yüklendikten sonra dondurucudaki sıcaklığın eksi 15 °C'ye düşme süresi;

test sırasında yapılan incelemeler sırasında her numunede bulunan görünen kusurların tanımı;

testten önce ve sonra her numunenin kütlesi ve kütle kaybı;

test edilen numunelerin her birinin basınç mukavemeti ve mukavemet kaybı;

numunelerin donma - çözülme döngüsü sayısı.

8. Tek taraflı dondurma ile donma direncinin kontrolü

Toplu ve tek taraflı dondurma sırasında donma direncini kontrol etme yöntemleri birbirinin yerine kullanılamaz.

8.1. Test araçları

Temel teknik özellikleri Ek 2'de verilen soğutma ve yağmurlama ünitesi (CDU).

Madde 7.1'e göre dondurucunun aşağıdaki cihaz ve ekipmanlarla kullanılmasına izin verilir:

ana teknik özellikleri Ek 2'de verilen numunelerin (ADOZO) tek taraflı dondurulması için aparat veya bir kilitleme, ısı yalıtıcı, çerçeveden çıkarılabilir;

yağmurlama tesisatı.

GOST 7338'e göre kauçuk plakalar OMB5 veya OMB10.

Kafesli gemi.

TU 16-681.032'ye göre elektrikli kurutma kabini veya 100-110 °C arasında otomatik sıcaklık kontrollü başka bir tasarım.

Madde 7.1'e göre hidrolik contalı banyo.

GOST 24104'e göre ölçekler.

Kalan fonlar - GOST 8462'nin 1. Bölümüne göre, numunelerin basınç dayanımını belirlemek için test için gerekli.

8.2. Test için hazırlanıyor

8.2.1. Donma direncini hasar veya ağırlık kaybı derecesine göre kontrol etmek için en az sekiz tam numune ve mukavemet kaybına göre - en az on altı tam numune alınır.

Görünüm ve boyutta seçilen numuneler, belirli tipteki ürünler için NTD'nin gereksinimlerini karşılamalıdır.

NTD'nin belirli tipteki ürünler için izin verdiği mevcut çatlaklar, kenarlar, köşeler ve diğer kusurlar numuneler üzerinde sabitlenir ve donmaya yönelik numunelerin yüzeyi de işaretlenir.

8.2.2. Numuneler, Bölüm 2'ye uygun olarak saatlerce su ile doyurulur.Seramik ürün numuneleri, su doygunluğu öncesinde sabit ağırlığa kadar kurutulur. Su doygunluğundan sonra silikat ürün örnekleri tartılır.

Numunelerin su emilimi belirlendikten hemen sonra, ilave olarak bir saat süreyle suya doyurulmaları şartıyla kullanılmasına izin verilir.

8.2.3. Numuneler, ısı yalıtımlı bir kilitleme çerçevesinde veya ADOZO kabının kasetlerinde bir tuğla kalınlığında kapalı yapının bir parçası şeklinde toplanır.

Her sekiz numunenin bir parçasında, ikisi (önceden ikiye kesilmiş) bir dürtme ile birbiri ardına eşleştirilmiş yarılara ve altı numune - birbiri ardına bir kaşıkla yerleştirilir. Numuneler arasındaki yatay ve dikey enine dikişler, kauçuk plakalardan yapılmış contalarla taklit edilir. Dikey uzunlamasına dikişler hava boşluğu şeklinde bırakılır.

Çerçeve veya kasetin numunelerle eksik doldurulması durumunda, yükseklikte kalan hacim bir ısı yalıtkanı (kauçuk plakalar, köpük plastik vb.)

8.2.4. Donma dayanımı hasar derecesi ve ağırlık kaybı açısından değerlendirilirken en az beş (iki bağ ve üç kaşık) numune, dayanım kaybı açısından dona karşı dayanıklılık değerlendirilirken en az on (dört bağ ve altı kaşık) numune kullanılır. numuneler, parçanın donmaya yönelik tarafından kullanılır. Aynı zamanda, parçanın soğutulmamış tarafından (donmuş tarafının tersi) kendilerine bitişik numuneler, mukavemet kaybı ile değerlendirilirken kontrol numuneleri olarak kullanılır.

8.2.5. Parçanın montaj süresi 1 saati geçmemelidir.

Montajdan sonra, dondurulması amaçlanan parçanın yüzeyi, sürekli bir su filmi ile kaplanacak şekilde en az 8 saat ön serpme işlemine tabi tutulur.

CDU'nun yokluğunda, şeması Şekil 3'te gösterilen kurulumda yağmurlama yapılır.

Parça yüzeyini yıkayan suyun sıcaklığı (15±5) °С olmalıdır.

8.2.6. Bir CDU veya içinden çıkarılabilir bir ısı yalıtımlı kilitleme çerçevesi kullanıldığında, dondurucunun açıklığına donmaya yönelik bir yüzeye sahip bir parça takılır. Test şeması Şekil 4'te gösterilmektedir.

ADOZO kullanırken kasetli aparatın ısı yalıtımlı kabı dondurucunun içine yerleştirilir. Test şeması Şekil 5'te gösterilmektedir.

8.3. Test yapmak

8.3.1. CDU (dondurucu) içindeki sıcaklık rejimi - madde 7.3.1'e göre. Bu durumda parçanın soğutulmamış tarafındaki (donmuş tarafının tersi) sıcaklık (20±5) °C olmalıdır.

8.3.2. Numunelerin bir dondurulma süresi en az 8 saat olmalıdır, bir numunenin dondurulması sürecinde ara verilmesine izin verilmez.

8.3.3. Numunelerin dondurulması sona erdikten sonra parçanın soğutulan yüzeyi serpilerek eritilir.

Serpme, ısı yalıtımlı kilitleme çerçevesini dondurucu bölmeden ayırarak veya ADOZO ısı yalıtım kabını dondurucudan boşaltarak ve kasetleri ondan çıkararak gerçekleştirilir.

Buz çözme süresi donma süresine eşit olmalıdır.

ADOZO kullanarak test şeması

1 - dondurucu; 2 - evaporatörler; 3 - hayranlar; 4 - dondurucu kapısı;

5 - ısı yalıtımlı kap ADOZO; 6 - ADOZO kasetindeki kapalı yapının bir parçası;

7 - Elektrikli ısıtıcının kontrol paneli ve sıcaklık kontrolü

ısı yalıtımlı kap ADOZO; 8 - ADOZO kablolama

kahretsin.5

8.3.4. Donma - çözülme döngüsünün süresi - madde 7.3.4'e göre.

8.3.5. Donma direnci testinin sonunda veya geçici olarak sonlandırıldığında, numuneler çözüldükten sonra hidrolik contalı bir banyoda saklanır. Teste devam edildiğinde, parça halinde toplanan numuneler ayrıca en az 8 saat boyunca serpilerek su ile doyurulur.

8.3.6. Numunelerin donma direnci değerlendirilir:

hasar derecesine göre - madde 7.3.6'ya göre;

kilo kaybı için - madde 7.3.7'ye göre. Bu durumda, silikat ürün numuneleri, Bölüm 2'ye göre bir saat süreyle suyla doyurulur;

güç kaybı için - Madde 7.3.8'e göre.

8.4. Sonuçların işlenmesi - madde 7.4'e göre.

Ek 1

Referans

Dondurucuların özellikleri

tablo 1

Ek 2

Referans

CDU ve ADOZO'nun teknik özellikleri

Tablo 2

Üretici - NPO "Termoizolasyon"

Belgenin metni şu şekilde doğrulanır:

resmi yayın

M.: Standartlar Yayınevi, 1991

Bir tuğlanın su emmesi, malzemenin belirli bir inşaat alanında kullanım için uygunluğunu belirleyen en önemli göstergelerden biridir. Seçim yaparken bu özelliğin neden bu kadar önemli olduğunu anlamak için yapı malzemesinin temel özelliklerini anlamalısınız. Su emme, nemi emme ve tutma yeteneğidir. Su emme indeksi, malzemenin hacminin yüzdesi olarak belirlenir.

Bir tuğlanın gözenekliliği, su emilimini doğrudan etkiler.

Malzemenin gözenekliliği ne kadar yüksekse (boşluk sayısı ne kadar fazlaysa), emeceği nem miktarı da o kadar fazla olur. Gözeneklilik, mukavemet ve yük taşıma kapasitesi ile doğrudan ilişkilidir. Sıfırın altındaki sıcaklıklarda boşluğa giren su donacak, boyut olarak artacak ve yapı malzemesini tahrip edecektir. Su emme oranı ne kadar yüksek olursa, yapısal mukavemet ve düşük sıcaklıklara karşı direnç seviyesi o kadar düşük olacaktır. Bu da yapı malzemesinin dayanıklılığını olumsuz yönde etkileyecektir.

Su emme oranları

Malzemenin mukavemetini ve dayanıklılığını arttırmak için su emilimi en aza indirilmelidir, ancak uygulama aksini göstermektedir.

Nem emme oranı çeşitli nedenlerle sınırlandırılamaz:

1. Su emme oranı düşükse, harca yapışma bozulacağı için duvarın daha az dayanıklı olduğu ortaya çıkacaktır.
2. Yetersiz sayıda gözenek ve boşluk, termal performansını önemli ölçüde azaltacak ve malzemeyi uzun kışları olan bölgelerde kullanım için uygun hale getirecektir. Bu tür sorunlardan kaçınmak için uzmanlar, su emme oranının %6'dan düşük olmaması gereken belirli standartlar geliştirmiştir. Maksimum seviye, yapı malzemesinin türüne bağlı olarak belirlenir.

3 ana yapı tuğlası türü vardır:

• silikat;
• seramik.

Beton karışımından ürünlerin üretimi, çözeltinin özel formlara dökülmesiyle gerçekleşir. Uygulamada, bu tip nadiren kullanılır, çünkü ağırdır, pahalıdır ve ısıyı kötü tutar. Bu eksikliklere rağmen, bu ürün %3-5 ile en düşük su emme oranına sahiptir. Böyle bir yapı malzemesinden yapılmış duvar, sıcaklıktaki ani değişikliklere mükemmel bir şekilde dayanır ve uzun bir hizmet ömrü ile karakterize edilir.

Bir yapı ürününün su emme seviyesi, yapı malzemesinin kapsamını belirlemenizi sağlayan en önemli özelliklerden biridir. Örneğin, silikat tuğla iyi bir nem emilimine sahiptir, bu nedenle temellerin yapımında kullanımı, yüksek nemli bir ortamda bulunan yüzeylerin bodrum katları sınırlıdır. Duvarların ve taşıyıcı bölmelerin yapımı için oldukça uygundur.

//www.youtube.com/watch?v=PpA20brkNXw

İnşaat için bir tuğla seçerken, binanın güçlü ve dayanıklı olması için her zaman özelliklerine rehberlik etmelisiniz.

Bir tuğlanın su emmesi, yüzde olarak higroskopiklik için en önemli göstergelerden biridir.

Bir tuğlanın higroskopikliği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti o kadar düşük olur.

Bu gösterge, bileşimine bağlı olarak ürünün gözenekliliğini gösterir.

Sonuçta, tuğlaların higroskopikliği, malzemenin donma direnci üzerinde oldukça etkileyici bir etkiye sahiptir. Bu nedenle malzeme neme doyduğunda mukavemeti kuru malzemeye göre önemli ölçüde azalacaktır. Bunu yapmak için, bir ülke mülkünün inşası için bir tuğla seçerken bu önemli göstergeyi dikkate almak gerekir.

Bir tuğlanın higroskopikliğini bulmak için, malzeme 110-120 ºС sıcaklıkta birkaç saat fırına yerleştirilir. Isıtıldıktan sonra tuğla doğal sıcaklıkta soğutulur, ardından tartılır. Daha sonra 2 gün suya daldırılır ve tekrar tartılır. Ağırlıktaki fark, malzemeye yüzde olarak ne kadar emildiğini belirler. Tuğla inşa etmek için kütledeki artış% 5'i ve bitirme blokları için% 14'ü geçmemelidir.

İnşaat tuğlaları 3 ana tipe ayrılır

İnşaat tuğlaları üç çeşide ayrılır: beton blok, silikat ve seramik tuğla.

• beton blok;
• silikat;
• seramik tuğla.

Beton tuğlalar özel hazırlanmış kalıplara çimento harcı dökülerek yapılır. Aynı zamanda, büyük ağırlığı, zayıf ses yalıtımı, yüksek ısı iletkenliği ve yüksek maliyeti nedeniyle inşaatta büyük talep görmemektedir. Beton tuğlaların olumlu özelliklerinden biri, yaklaşık% 5'lik düşük su emme, bazı tiplerde% 3'lük, taşıyıcı duvarların döşenmesi için mükemmel mukavemet ve hızla değişen atmosferik koşullara karşı direnç not edilebilir.

Kum-kireç tuğla %89,2 kum, geri kalanı kireç ve bağlayıcı katkıdır.

Silikat bloğunun bileşimi% 89,2 kum içerir, geri kalanı kireç ve bağlayıcı katkı maddeleridir. Bazı durumlarda, bloğa istenen rengi vermek için iş parçasının bileşimine bir renklendirici pigment eklenir. Silikatlarda su emilimi bazen %15'e ulaşır. Bu nedenle nem oranı yüksek yerlerde kullanılması önerilmez. Bodrumlar, temeller, hamamlar vb. Silikat blok iyi bir ses yalıtımına, kabul edilebilir bir fiyata sahiptir ve taşıyıcı duvarların döşenmesi için yeterince güçlüdür. Dezavantajı, seramik tuğlalara kıyasla yüksek ısı iletkenliğidir.

Seramik tuğlaların donuk hardal rengi, yetersiz pişmeyi ve bazı yerlerde siyah, tam tersine aşırı pişmeyi gösterir.

Seramik blok, kil karışımından yapılır ve 1000ºС sıcaklıkta tünel fırında pişirilir. İstenilen standartlara göre pişirilen seramik kütük, kırmızımsı-kahverengi bir renge sahiptir ve hafif bir darbe ile tiz bir ses çıkarır. Ayrıca evlilik, seramik boşluğun rengiyle ayırt edilebilir. Donuk bir hardal rengi, yetersiz ateşlemeyi ve bazı yerlerde siyah, aşırı ateşlemeyi gösterir. Kırmızı seramik blok standardına göre minimum su emme oranı %6 olmalı ancak %14'e ulaşabilir. Optimum su emme oranı %8'dir. Seramik blok katmanlı bir yapıya sahiptir. Su emilimi ortalamadır. Seramik tuğlaların katmanlar arasında emilen nemi ve önemli sıcaklık dalgalanmaları ve olumsuz hava koşulları dönemlerinde hızlı su tahliyesinin imkansızlığı nedeniyle, seramik tuğlalar çökmeye başlar. Başlangıçta, daha sonra çatlaklara dönüşen küçük çatlaklar ortaya çıkar. Sonuç olarak, seramik tuğla özelliklerini kaybeder.