Sıkıştırma cihazlarının çeşitleri. Sıkıştırma cihazlarının çeşitleri ve hesaplamaları

96kb.15.03.2009 00:15 225kb.27.02.2007 09:31 118kb.15.03.2009 01:57 202kb.15.03.2009 02:10 359kb.27.02.2007 09:33 73kb.27.02.2007 09:34 59kb.27.02.2007 09:37 65kb.31.05.2009 18:12 189kb. 13.03.2010 11:25

3 Fikstürlerin kenetleme elemanları.doc

3. Armatürlerin sıkıştırma elemanları

3.1. Kenetleme kuvvetlerinin uygulama yerinin, kenetleme elemanlarının tipinin ve sayısının seçilmesi

Bir iş parçasını bir fikstürde sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

iş parçasının tabanlama sırasında elde edilen konumu bozulmamalıdır;
sabitleme işlemi sırasında iş parçasının konumunun değişmeden kalması için güvenilir olmalıdır;
Sabitleme sırasında iş parçası yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum düzeyde ve kabul edilebilir sınırlar içinde olmalıdır.
İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için sıkma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda kenetleme kuvveti, iş parçasının aynı anda iki destek elemanının yüzeyine bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;
Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisinin destek elemanının destek yüzeyiyle kesişeceği şekilde seçilmelidir. Yalnızca özellikle sert iş parçaları sıkıştırılırken, sıkıştırma kuvvetinin etki hattının destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.

3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, her iş parçası bağlama durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin sıkışmasını azaltmak için, sıkma kuvvetini dağıtarak sıkma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki spesifik basıncı azaltmak gerekir.

Bu kullanılarak elde edilir sıkma cihazları kenetleme kuvvetinin iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtılmasına ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzeye dağıtılmasına olanak tanıyan uygun tasarımlı temas elemanları. İLE Sıkıştırma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının türüne, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. Azaltmak için titreşimler ve kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasında meydana gelen deformasyonlar nedeniyle, iş parçasının kenetlendiği yerlerin sayısı arttırılıp işlenen yüzeye yaklaştırılarak iş parçası-cihaz sisteminin sertliği artırılmalıdır.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler ve şeritler bulunur.

Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı terminaller

Vidalı terminaller iş parçasının manuel olarak sabitlendiği cihazlarda, mekanize cihazlarda ve ayrıca otomatik hatlar Uydu cihazlarını kullanırken. Basit, kompakt ve kullanımda güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vida kelepçeleri: a – küresel uçlu; b – düz uçlu; c – ayakkabıyla.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz veya yüzeyin zarar görmesini önleyen pabuçlu olabilir.

Bilyalı topuk vidaları hesaplanırken yalnızca dişteki sürtünme dikkate alınır.

Nerede: L- sap uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - iplik ilerleme açısı.

Nerede: S– diş adımı, mm; – azaltılmış sürtünme açısı.

Nerede: Pu150 N.

Kendi kendine frenleme durumu: .

Standart için metrik dişler bu nedenle tüm mekanizmalar metrik diş kendi kendine frenleme.

Düz topuklu vidalar hesaplanırken vidanın ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Halka topuğu için:

D nerede - dış çap destek ucu, mm; d – destek ucunun iç çapı, mm; - sürtünme katsayısı.

Düz uçlu:

Pabuç vidası için:

Malzeme: HRC 30-35 sertliği ve üçüncü sınıf diş doğruluğu ile çelik 35 veya çelik 45.

^ 3.3.2. Kama kelepçeleri

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

Düz tek eğimli kama.
Çift eğimli kama.
Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek eğimli kama.

Pirinç. 3.3. Çift eğimli kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) Arşimet spirali boyunca ana hatları çizilen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank kaması;

Pirinç. 3.5. Krank kaması: a – eksantrik şeklinde; b) – düz bir kam şeklinde.

5) uç kam şeklinde bir vida kaması. Burada, tek eğimli kama sanki bir silindire yuvarlanmıştır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur;

6) kendi kendine merkezlenen kama mekanizmaları (aynalar, mandreller) üç veya daha fazla kamadan oluşan sistemleri kullanmaz.

^ 3.3.2.1. Kama kendinden frenleme durumu

Pirinç. 3.6. Kamanın kendi kendini frenleme durumu.

Burada: - sürtünme açısı.

Nerede: – sürtünme katsayısı;

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeye sahip bir kama için kendi kendine frenleme durumu şöyledir:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ;.

Daha sonra: iki yüzeyde sürtünme olan bir kama için kendi kendini frenleme durumu:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünme ile:

^ 3.3.3.Eksantrik kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantriklerin hesaplanması için şemalar.

Bu tür kelepçeler hızlı hareket eder ancak vidalı kelepçelerden daha az kuvvet geliştirir. Kendiliğinden frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: İş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki boyut farklılıkları nedeniyle güvenilir şekilde çalışamazlar.

;

Burada: ( - eksantriğin dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; ( - eksantriğin kenetleme noktasında ortalama yükselme açısı; (, (1 - kayma sürtünmesi) kelepçenin A noktasında ve eksantrik eksendeki açılar.

Hesaplamalar için şunları kabul ediyoruz:

Şu tarihte: ben 2 boyutlu hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantrik kendinden frenlemenin koşulu:

Genellikle kabul edilir.

Malzeme: çelik 20X, 0,81,2 mm derinliğe kadar karbürlenmiş ve HRC 50...60'a kadar sertleştirilmiştir.

3.3.4. Pensler

Pensler yaylı kolludur. İş parçalarını dış ve iç silindirik yüzeylere monte etmek için kullanılırlar.

Nerede: Pz– iş parçası sabitleme kuvveti; Q – pens bıçaklarının sıkıştırma kuvveti; - pens ve burç arasındaki sürtünme açısı.

Pirinç. 3.8. Collet.

^ 3.3.5. Devrim gövdeleri gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Pensetlere ek olarak, silindirik yüzeye sahip parçaları sıkıştırmak için genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkma burçları, disk yaylı mandreller ve mandrenler, membran mandrenler ve diğerleri kullanılır.

Konsol ve merkez mandreller, çok kesici taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi taban deliği ile kurulum için kullanılır.

Bu tür parçalardan oluşan bir partiyi işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek eş merkezliliğini ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliğini elde etmek gerekir.

İş parçalarının montaj ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkez mandreller aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya girişimli parçaların montajı için sert (düz); 2) genişleyen pensetler; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendiliğinden kenetlenen (kam, silindir); 6) merkezleme elastik burçlu.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: A - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş kollu mandrel.

İncirde. 3.9, A iş parçasının (3) monte edildiği silindirik kısım üzerinde pürüzsüz bir mandrel (2) gösterilmektedir . Çekiş 6 , Çubuklu piston kafa 5 ile sola doğru hareket ettiğinde pnömatik silindir çubuğuna sabitlenir hızlı değiştirme puluna 4 basar ve kelepçeler bölüm 3 pürüzsüz bir çerçeve üzerinde 2 . Mandrel, konik kısmı 1 ile birlikte makine milinin konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki Q eksenel kuvveti, rondelanın uçları arasında 4'e neden olur , mandrel omzu ve iş parçası 3 Sürtünme kuvvetinden gelen moment, P z kesme kuvvetinden kesilen M momentinden daha büyüktür. Momentler arasındaki bağımlılık:

;

Mekanize bir tahrikin çubuğu üzerindeki kuvvet nereden geliyor:

Rafine edilmiş formüle göre:

Burada: - güvenlik faktörü; R z - kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçasının yüzeyinin dış çapı, mm; D 1 - hızlı değiştirilebilir rondelanın dış çapı, mm; D- mandrelin silindirik montaj kısmının çapı, mm; f= 0,1 - 0,15- debriyaj sürtünme katsayısı.

İncirde. 3.9, B mandrel 2 gösterilmiştir üzerine iş parçasının (3) monte edildiği ve sıkıştırıldığı ayrık bir manşon (6) ile Konik parça 1 mandrel 2, makine milinin konisine yerleştirilir. Parça, mekanize bir tahrik kullanılarak mandrel üzerinde sıkıştırılır ve serbest bırakılır. Gönderirken sıkıştırılmış hava Pnömatik silindirin sağ boşluğuna, piston, çubuk ve çubuk (7) sola doğru hareket eder ve çubuğun rondelalı (4) kafası (5), parçayı mandrel üzerine sıkıştırana kadar bölünmüş manşonu (6) mandrelin konisi boyunca hareket ettirir. Pnömatik silindirin sol boşluğuna, pistona, çubuğa basınçlı hava verildiğinde; ve çubuk sağa doğru hareket eder, pul 4 ile kafa 5 manşondan (6) uzaklaştığınızda parça açılır.

Şekil 3.10. Disk yaylı konsol mandrel (A) ve disk yayı (B).

Dikey kesme kuvvetinden kaynaklanan tork P z sürtünme kuvvetlerinin momentinden daha az olmalıdır silindirik yüzey bölünmüş burç 6 mandreller. Motorlu bir sürücünün çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, B).

;

Burada: - mandrel konisinin açısının yarısı, derece; - mandrelin bölünmüş manşonla temas yüzeyindeki sürtünme açısı, derece; f=0,15-0,2- sürtünme katsayısı.

Disk yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyi boyunca merkezleme ve sıkıştırma için kullanılır. İncirde. 3.10, a, b sırasıyla disk yaylı bir konsol mandrel ve bir disk yay gösterilmektedir. Mandrel bir gövdeden (7), bir baskı halkasından (2) oluşur. bir disk yay paketi (6), bir basınç manşonu (3) ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuk (1). Mandrel, parçayı (5) iç silindirik yüzey boyunca monte etmek ve sabitlemek için kullanılır. Çubuklu ve çubuklu (1) piston sola doğru hareket ettiğinde, ikincisi kafası (4) ve manşonu (3) ile disk yaylarına (6) baskı yapar. Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları küçültülür, iş parçası 5 ortalanır ve sıkıştırılır.

Sıkıştırma sırasında yayların montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm değişebilir. Sonuç olarak, iş parçasının taban silindirik yüzeyi 2 - 3 sınıf doğrulukta olmalıdır.

Yuvalı bir disk yayı (Şekil 3.10, B) eksenel kuvvetle genişletilen, çift etkili, iki bağlantılı kaldıraçlı mafsal mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Torku belirledikten sonra M res kesme kuvveti hakkında R z ve güvenlik faktörünün seçilmesi İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap R Yaylı disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkma kuvvetini belirleriz:

Disk yaylar için motorlu aktüatör çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet:

Radyal yuvalarla

;

Radyal yuvalar olmadan

;

Burada: - parçayı sıkıştırırken disk yayının eğim açısı, derece; K=1,5 - 2,2- Emniyet faktörü; M res - kesme kuvvetinden kaynaklanan tork R z , Nm (kgf-cm); f=0,1- 0,12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R - disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; R z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R 1 - parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Hidroplastikle doldurulmuş, kendiliğinden merkezlenen ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller, dış tarafa montaj için kullanılır veya iç yüzey Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçalar.

İnce cidarlı burçlu cihazlarda, iş parçaları dış veya iç yüzeyleri ile burcun silindirik yüzeyine monte edilir. Burç hidroplastik ile genişletildiğinde parçalar ortalanır ve sıkıştırılır.

İnce duvarlı burcun şekli ve boyutları, parçanın makinede işlenmesi sırasında parçanın burç üzerine güvenilir bir şekilde sıkıştırılması için yeterli deformasyonu sağlamalıdır.

Hidroplastikli ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller tasarlanırken aşağıdakiler hesaplanır:

ince duvarlı burçların ana boyutları;
manuel kenetlemeli cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;
Güçle çalışan cihazlar için piston boyutları, silindir çapı ve piston stroku.

Pirinç. 3.11. İnce duvarlı burç.

İnce duvarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır D D delikler veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu ben D iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce duvarlı kendinden merkezleme burcunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki gösterimi kullanacağız: D - merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H- burcun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - burç destek kayışlarının uzunluğu, mm; T- burç destek kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmındaki çapta artış veya azalma) mm; S maksimum- burcun montaj yüzeyi ile iş parçasının (1) taban yüzeyi arasındaki serbest durumdaki maksimum boşluk, mm; ben İle- burç kelepçesi açıldıktan sonra elastik burcun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas bölümünün uzunluğu, mm; L- burcun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; ben D- iş parçasının uzunluğu, mm; D D- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; D- burç destek bantlarının delik çapı, mm; R - ince duvarlı bir burcu deforme etmek için gereken hidrolik plastik basınç, MPa (kgf/cm2); R 1 - manşonun eğrilik yarıçapı, mm; M res =P z R- kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); P z - kesme kuvveti, N (kgf); r kesme kuvvetinin moment koludur.

İncirde. Şekil 3.12'de ince duvarlı manşonlu ve hidroplastikli bir konsol mandreli gösterilmektedir. İş parçası 4 taban deliği ince duvarlı burcun 5 dış yüzeyine monte edilir. Pnömatik silindirin çubuk boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston pnömatik silindirde sola ve çubuk çubuk boyunca hareket eder. 6 ve kol 1 piston 2'yi hareket ettirir, hidroplastiğe baskı yapan 3 . Hidroplastik, manşonun (5) iç yüzeyine eşit şekilde baskı yapar, burç açılır; Manşonun dış çapı artar ve iş parçasını ortalayıp sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastikli konsol mandreli.

Diyaframlı aynalar, torna tezgahlarında işlenen parçaların hassas şekilde merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. taşlama makineleri. Membran aynalarda işlenecek parçalar dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Diyafram kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme doğruluğu sağlar.

Membranlar- bunlar boynuzlu veya boynuzsuz ince metal disklerdir (halka membranlar). Mekanize bir tahrik çubuğunun zarı üzerindeki etkiye bağlı olarak - çekme veya itme hareketi - membran kartuşları genişleme ve sıkıştırmaya ayrılır.

Genişleyen membranlı aynada, halka şeklindeki parçayı takarken, boynuzlu membran ve tahrik çubuğu makine miline doğru sola doğru bükülür. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidaları bulunan membran boynuzları, kartuşun eksenine doğru birleşir ve işlenmekte olan halka, kartuştaki merkezi delikten monte edilir.

Elastik kuvvetlerin etkisi altında membran üzerindeki basınç durduğunda düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Sıkıştırma diyaframlı açık uçlu aynada, halka şeklindeki parça dış yüzeye monte edildiğinde diyafram, tahrik çubuğu tarafından makine milinin sağına doğru bükülür. Bu durumda membran boynuzları aynanın ekseninden uzaklaşır ve iş parçası sıkıştırılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki basınç durur, işlenen halkayı boynuzları ve vidalarıyla düzleştirir ve sıkıştırır. Mekanize tahrikli sıkma membranlı açık uçlu aynalar MH 5523-64 ve MH 5524-64'e göre ve manuel sürüş MN 5523-64'e göre.

Diyafram kartuşları keçiboynuzu ve çanak (halka) tiplerinde gelir, 65G, ZOKHGS çelikten yapılmış, HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Keçiboynuzu ve fincan zarlarının ana boyutları normalleştirilmiştir.

İncirde. 3.13, a, b membran-boynuzlu aynanın tasarım şemasını gösterir 1 . Makine milinin arka ucuna bir ayna pnömatik tahriki takılmıştır.Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava sağlandığında, çubuk ve çubuk 2 ile piston sağa doğru hareket eder.Aynı zamanda çubuk 2, bastırılarak diyafram 3'te, bükülür, kamlar (boynuzlar) 4 birbirinden ayrılır ve parça 5 açılır (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslendiğinde, çubuklu ve çubuklu pistonu 2 sola doğru hareket eder ve membrandan (3) uzaklaşır. İç elastik kuvvetlerin etkisi altındaki membran düzleşir, kamlar (4) membranlar, silindirik yüzey boyunca parça 5'i birleştirir ve sıkıştırır (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Membran boynuzlu aynanın şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, A) boynuz benzeri membranlı: kesme momenti M res iş parçasını (5) kamlarda (4) döndürme eğiliminde kartuş; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın ortasından 3 kameraların ortasına 4. İncirde. 3.13, V Yüklü bir membranın tasarım diyagramı verilmiştir. Dış yüzey boyunca sağlam bir şekilde sabitlenmiş yuvarlak bir membran, düzgün dağıtılmış bir bükülme momenti ile yüklenir M VE yarıçaplı bir zarın eşmerkezli bir dairesi boyunca uygulanır B iş parçasının taban yüzeyi. Bu şemaŞekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste binmesinin sonucudur. 3.13, g, d, Ve M VE =M 1 +M 3 .

İncirde. 3.13, V kabul edilmiş: A - membranın dış yüzeyinin yarıçapı, cm (tasarım koşullarına göre seçilir); h=0.10.07- membran kalınlığı, cm; M VE - membranın bükülme momenti, Nm (kgf-mm); - kam genişleme açısı 4 İş parçasının montajı ve sıkıştırılması için en küçük maksimum boyuta sahip membran gereklidir, derece.

İncirde. 3.13, e diyafram kamlarının maksimum genişleme açısı gösterilmiştir:

Burada: - parçanın montaj yüzeyinin imalatındaki yanlışlık toleransı dikkate alınarak ek kam genişleme açısı; - Parçaların aynaya monte edilmesi olasılığı için gerekli çapsal açıklığı dikkate alarak kamların genişleme açısı.

Şek. 3.13, eşu açı açıktır:

;

Burada: - bitişik önceki operasyonda bir parçanın imalatındaki yanlışlığa tolerans; mm.

Membran kartuşun kam sayısı n, iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak alınır. Parçanın montaj yüzeyi ile kamlar arasındaki sürtünme katsayısı . Emniyet faktörü. Parçanın montaj yüzeyinin boyutuna ilişkin tolerans çizimde belirtilmiştir. Elastik modül MPa (kgf/cm2).

Gerekli verilere sahip olan membran kartuşu hesaplanır.

1. Torku iletmek için diyafram aynasının bir çenesine uygulanan radyal kuvvet M res

Güçler P H zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, V).

2. Ne zaman Büyük miktarlar chuck çene anı M P Membran yarıçapının çevresi etrafında düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. B ve bükülmesine neden oluyor:

3. Yarıçap A Membranın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) belirtilmiştir.

4. Tutum T yarıçap A yarıçapa kadar membranlar B Parçanın montaj yüzeyi: a/b = t.

5. Anlar M 1 Ve M 3 kesirli olarak M Ve (M Ve = 1) bağlı olarak bulunan m= a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. En küçük maksimum boyuta sahip bir parçayı sabitlerken kamların açılma açısı (rad):

7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]:

Burada: MPa - elastikiyet modülü (kgf/cm2); =0,3.

8. Kamların en büyük genişleme açısı (rad):

9. Parçayı genişletirken membranı saptırmak ve kamları maksimum açıya yaymak için aynanın motorlu tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet:

Uygulama noktası ve sıkma kuvvetinin yönü seçilirken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin yüzeye dik olarak yönlendirilmesi gerekir. destek elemanı; Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisi montaj elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının tipine, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak, bir iş parçasının her sıkıştırılması durumu için özel olarak belirlenir. Kesme kuvvetlerinin etkisi altında iş parçasının titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı destekler eklenerek iş parçası bağlama noktalarının sayısı artırılarak iş parçası-fikstür sisteminin sertliği artırılmalıdır.

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar ve şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. Biçim çalışma yüzeyi iş parçasıyla temas halindeki sıkıştırma elemanları temel olarak montaj elemanlarıyla aynıdır. Grafiksel olarak sıkıştırma elemanları tabloya göre belirtilmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Grafik tanımı sıkma elemanları

Test görevleri.

Görev 3.1.

Bir iş parçasını sabitlerken temel kurallar?

Görev 3.2.

İşleme sırasında bir parçanın sıkıştırma noktalarının sayısını ne belirler?

Görev 3.3.

Eksantrik kullanmanın avantajları ve dezavantajları.

Görev 3.4.

Sıkıştırma elemanlarının grafik gösterimi.

İÇERİK

Sayfa

GİRİŞ………………….…………………………………… ……..……..2

CİHAZLAR HAKKINDA GENEL BİLGİLER…………………………... …3

CİHAZLARIN ANA ELEMANLARI……………….………………...6

Cihazların kenetleme elemanları……………………………….……. …..6
1 Kenetleme elemanlarının amacı………………………………………...6
2 Kenetleme elemanı türleri……………………………………….…..…. .7
KAYNAKLAR………………………………… ……………………..17

GİRİİŞ

Ana teknolojik ekipman grubu, mekanik montaj üretimine yönelik cihazlardan oluşmaktadır. Makine mühendisliğinde cihazlar, işleme, montaj ve kontrol işlemlerini gerçekleştirirken kullanılan teknolojik ekipmanlara yardımcı cihazlardır.
Cihazların kullanımı şunları yapmanıza olanak tanır: iş parçalarının işlenmeden önce işaretlenmesini ortadan kaldırmak, doğruluğunu artırmak, operasyonlarda işgücü verimliliğini artırmak, üretim maliyetlerini azaltmak, çalışma koşullarını kolaylaştırmak ve güvenliğini sağlamak, ekipmanın teknolojik yeteneklerini genişletmek, çoklu makine bakımını organize etmek , teknik açıdan sağlam zaman standartlarını uygulayın, üretim için gerekli işçi sayısını azaltın.
Bilimsel ve teknolojik devrim çağında teknolojik ilerlemenin artan hızıyla ilişkili olarak üretim tesislerinin sık sık değişmesi, teknolojik bilim ve uygulamanın cihaz yapılarını ve sistemlerini, bunların hesaplanması, tasarlanması ve üretilmesi için yöntemler oluşturmasını, maliyetlerin azaltılmasını sağlamasını gerektirir. üretim hazırlık süresi. Seri üretimde özel, hızlı ayarlanabilen ve tersine çevrilebilen fikstür sistemlerinin kullanılması gerekmektedir. Küçük ölçekli ve bireysel üretimde, evrensel prefabrik (USP) cihaz sistemi giderek daha fazla kullanılmaktadır.
Cihazlar için yeni gereksinimler, yeni bir iş parçasının işlenmesi için yeniden ayarlanması programın değiştirilmesi (çok az zaman alır) ve iş parçasını temellendirmek ve sabitlemek için cihazın değiştirilmesi veya yeniden ayarlanmasıyla sonuçlanan CNC makineleri filosunun genişletilmesiyle belirlenir. (bu da çok az zaman alacaktır).
Cihazların gerçekleştirilen işlemlerin doğruluğu ve verimliliği üzerindeki etki kalıplarının incelenmesi, üretimi yoğunlaştıran ve doğruluğunu artıran cihazların tasarlanmasını mümkün kılacaktır. Fikstür elemanlarının birleştirilmesi ve standartlaştırılmasına yönelik çalışmalar, elektronik bilgisayarlar ve grafik gösterime yönelik otomatik makineler kullanılarak fikstürlerin otomatik tasarımının temelini oluşturur. Bu, üretimin teknolojik hazırlığını hızlandırır.

CİHAZLAR HAKKINDA GENEL BİLGİLER.
CİHAZ TÜRLERİ

Makine mühendisliğinde fikstürler, yardımcı aletler, kesme ve ölçme takımlarını içeren çeşitli teknolojik ekipmanlar yaygın olarak kullanılmaktadır.
Cihazlar, parçaların, montaj ünitelerinin ve ürünlerin işlenmesi, montajı ve kontrolü için kullanılan ek cihazlardır. Amaçlarına göre cihazlar aşağıdaki tiplere ayrılır:
1. Makine aletleriİşlenmiş iş parçalarının makinelere montajı ve sabitlenmesi için kullanılır. İşleme türüne bağlı olarak bu cihazlar delme, frezeleme, delik işleme, tornalama, taşlama makineleri vb. için cihazlara ayrılır. Takım tezgahları toplam teknolojik ekipman filosunun %80...90'ını oluşturur.
Cihazların kullanımı şunları sağlar:
a) yardımcı zamanın makine süresiyle kısmen veya tamamen örtüşmesiyle iş parçalarının kurulumu ve sabitlenmesi için gereken süreyi azaltarak ve teknolojik geçişleri birleştirerek ve kesme koşullarını artırarak çok yerde işleme yoluyla ikincisini azaltarak işgücü verimliliğini artırmak;
b) kurulum sırasında hizalamanın ve ilgili hataların ortadan kaldırılması nedeniyle işleme doğruluğunun arttırılması;
c) makine operatörlerinin çalışma koşullarının kolaylaştırılması;
d) ekipmanın teknolojik yeteneklerinin genişletilmesi;
e) iş güvenliğinin arttırılması.
2. Birinci tip iş parçasını makineyle iletişim kurarken, alet ile makine arasında iletişim kurarak çalışan bir aletin kurulması ve sabitlenmesi için cihazlar. Birinci ve ikinci tip cihazlar kullanılarak teknolojik sistem ayarlanır.
3. Birleşen parçaları montaj ünitelerine ve ürünlere bağlamak için montaj cihazları. Montajı yapılmış bir ürünün taban parçalarını veya montaj birimlerini sabitlemek, ürünün bağlı elemanlarının doğru kurulumunu sağlamak, elastik elemanların (yaylar, ayrık halkalar vb.) ön montajını yapmak ve ayrıca gergi bağlantılarını yapmak için kullanılırlar.
4. Parçaların ara ve son muayenesi ile birleştirilmiş makine parçalarının muayenesi için muayene cihazları.
5. Ağır parça ve ürünlerin işlenmesinde ve montajında kullanılan iş parçalarını ve montaj birimlerini yakalamak, taşımak ve döndürmek için cihazlar.
Operasyonel özelliklerine göre takım tezgahları, çeşitli iş parçalarını (makine mengeneleri, aynalar, bölme kafaları, döner tablalar vb.) işlemek için tasarlanmış evrensel olanlara ayrılır; belirli bir türdeki iş parçalarını işlemek için tasarlanmış ve değiştirilebilir cihazları temsil eden özel (bir mengene için özel çeneler, aynalar için şekillendirilmiş çeneler vb.) ve belirli bir parçanın işlenmesiyle ilgili belirli işlemleri gerçekleştirmek için tasarlanmış özel. Tek veya küçük ölçekli üretim koşullarında üniversal cihazlar, büyük ölçekli ve seri üretim koşullarında ise özel ve özel cihazlar kullanılır.
Üretimin birleşik bir teknolojik hazırlık sistemi kullanılarak, takım tezgahları belirli kriterlere göre sınıflandırılır (Şekil 1).
Evrensel prefabrik cihazlar (USF), prefabrik standart elemanlardan, parçalardan ve yüksek hassasiyetli montaj ünitelerinden monte edilir. Belirli bir işlem için kısa süreli özel cihazlar olarak kullanılırlar, daha sonra sökülürler ve dağıtım elemanları daha sonra yeni düzenlemeler ve kombinasyonlarda yeniden kullanılırlar. USP'nin daha da geliştirilmesi, yalnızca özel değil, aynı zamanda kısa süreli operasyon için özel ve evrensel ayarlama cihazlarının yerleşimini sağlayan birimlerin, blokların, bireysel özel parçaların ve montaj birimlerinin oluşturulmasıyla ilişkilidir;
Prefabrik cihazlar (CDF) da standart elemanlardan monte edilir, ancak daha az hassastır ve yerel modifikasyona izin verir. Koltuklar. Bu cihazlar uzun süreli özel cihazlar olarak kullanılmaktadır. Elemanları söktükten sonra yeni düzenler oluşturabilirsiniz.

Pirinç. 1 – Takım tezgahlarının sınıflandırılması

Ayrılamayan özel cihazlar (NSD), standart parçalardan ve montaj ünitelerinden monte edilir genel amaçlı uzun vadeli eylemin geri dönüşü olmayan araçları olarak. Sisteme dahil edilen düzenlerin yapısal elemanları, kural olarak, tamamen yıpranıncaya ve tekrar kullanılmayana kadar kullanılır. Düzenleme aynı zamanda iki ana parçadan oluşan bir cihaz oluşturularak da gerçekleştirilebilir: birleşik bir taban parçası (UB) ve değiştirilebilir bir kurulum (CH). NSP'nin bu tasarımı, işlenen iş parçalarının tasarımındaki değişikliklere ve teknolojik süreçlerdeki ayarlamalara karşı onu dayanıklı kılar. Bu durumlarda fikstürde yalnızca değiştirilebilir ayar değiştirilir.
Genel amaçlı evrensel ayarsız cihazlar (UPD), seri üretim koşullarında en yaygın olanıdır. İş parçalarını haddelenmiş profillerden ve parça iş parçalarından sabitlemek için kullanılırlar. UBP'ler, teslimat sırasında makineyle birlikte verilen, kalıcı (çıkarılamaz) temel elemanlara (aynalar, mengeneler vb.) sahip, evrensel olarak ayarlanabilir muhafazalardır.
Tasarım özelliklerine ve temel şemalara göre gruplandırılmış parçaların işlenmesine yönelik operasyonları donatmak için özel ayar cihazları (SAD) kullanılır; montaj şemasına göre düzenleme, parça grupları için değiştirilebilir ayarlara sahip mahfazanın temel tasarımıdır.
SNP gibi evrensel ayar cihazları (UND) kalıcı (gövde) ve değiştirilebilir parçalara sahiptir. Ancak yedek parça, yalnızca bir parçanın işlenmesi için yalnızca bir işlemin gerçekleştirilmesine uygundur. Bir işlemden diğerine geçiş sırasında UNP sisteminin cihazları yeni değiştirilebilir parçalar (ayarlar) ile donatılmıştır.
Agrega mekanize sıkıştırma araçları (ASMZ), cihazlarla birlikte iş parçalarını sıkıştırma işlemini mekanize etmeyi ve otomatikleştirmeyi mümkün kılan, ayrı üniteler şeklinde yapılmış bir dizi evrensel güç cihazıdır.
Cihaz tasarımının seçimi büyük ölçüde üretimin niteliğine bağlıdır. Bu nedenle, seri üretimde, esas olarak iş parçasının işlenmesinde belirtilen doğruluğu elde etmek için tasarlanmış nispeten basit cihazlar kullanılır. Seri üretimde, performans açısından da fikstürlerden yüksek talepler alınmaktadır. Bu nedenle, hızlı serbest bırakılabilen kelepçelerle donatılmış bu tür cihazlar daha fazla karmaşık tasarımlar. Bununla birlikte, en pahalı cihazların bile kullanımı ekonomik olarak haklıdır.

CİHAZLARIN ANA ELEMANLARI

Aşağıdaki ekipman elemanları mevcuttur:
kurulum - işlenen iş parçası yüzeyinin kesici alete göre konumunu belirlemek için;
sıkıştırma - işlenen iş parçasını sabitlemek için;
kılavuzlar - işlenen yüzeye göre kesici aletin hareketine gerekli yönü vermek için;
fikstür muhafazaları - tüm armatür elemanlarının yerleştirildiği ana parça;
sabitleme - bireysel elemanları birbirine bağlamak için;
bölme veya döndürme, - işlenen iş parçası yüzeyinin kesici alete göre konumunu doğru bir şekilde değiştirmek için;
mekanize tahrikler - sıkma kuvveti oluşturmak için. Bazı cihazlarda iş parçasının montajı ve sıkıştırılması, montaj-sıkma adı verilen tek bir mekanizma ile gerçekleştirilir.

Armatürlerin sıkma elemanları

1 Kenetleme elemanlarının amacı
Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve bunlara göre yer değiştirmesini ve işlem sırasında titreşimi önlemektir. Ek bağlama cihazlarının eklenmesiyle teknolojik sistemin sağlamlığı artırılır ve bu, işleme doğruluğunun ve üretkenliğin artmasına ve yüzey pürüzlülüğünün azalmasına neden olur. İncirde. Şekil 2, iki ana kelepçeye (Q1) ek olarak sisteme daha fazla sertlik kazandıran ek bir cihaz (Q2) ile sabitlenen iş parçasının (1) kurulumunun bir diyagramını gösterir. Destek 2 kendi kendine hizalanır.

Pirinç. 2 - İş parçası montaj şeması

Bazı durumlarda iş parçasının doğru kurulumunu ve merkezlenmesini sağlamak için bağlama cihazları kullanılır. Bu durumda kurulum ve sıkma cihazlarının işlevini yerine getirirler. Bunlar arasında kendinden merkezlemeli aynalar, pens kelepçeleri ve benzeri.
Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin kütlesi ile karşılaştırıldığında nispeten küçük olan ve iş parçasının kurulumunu bozmayacak şekilde uygulanan ağır, stabil iş parçalarının işlenmesinde sıkma cihazları kullanılmaz.
Cihazların kelepçeleme cihazları kullanımda güvenilir, tasarım açısından basit ve bakımı kolay olmalıdır; sabitlenecek iş parçasının deformasyonuna ve yüzeyine zarar vermemeli, sabitleme işlemi sırasında iş parçasını hareket ettirmemelidir. Makine operatörü, iş parçalarını sabitlemek ve ayırmak için minimum zaman ve çaba harcamalıdır. Onarımları kolaylaştırmak için, sıkıştırma cihazlarının en aşınan parçalarının değiştirilebilir hale getirilmesi tavsiye edilir. İş parçalarını birden fazla bağlantı elemanına sabitlerken eşit şekilde sıkıştırılırlar; kenetleme elemanının (kama, eksantrik) sınırlı hareketi ile stroku, montaj tabanından kenetleme kuvvetinin uygulandığı yere kadar iş parçasının boyutunun toleransından daha büyük olmalıdır.
Sıkıştırma cihazları güvenlik gereklilikleri dikkate alınarak tasarlanmıştır.
Sıkıştırma kuvvetinin uygulandığı yer, sabitlemenin en yüksek sertliği ve stabilitesi ve iş parçasının minimum deformasyonu koşullarına göre seçilir. İşleme doğruluğunu arttırırken, yönü desteklerin konumuyla tutarlı olması gereken sıkma kuvvetinin sabit değeri koşullarına uymak gerekir.

2 tip kenetleme elemanı
Kenetleme elemanları, iş parçalarını veya daha karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantıları sabitlemek için doğrudan kullanılan mekanizmalardır.
Üniversal kelepçelerin en basit türü, üzerlerine monte edilmiş anahtarlar, kulplar veya el çarkları ile çalıştırılan sıkıştırma vidalarıdır.
Kelepçelenmiş iş parçasının vidadan hareket etmesini ve üzerinde çentik oluşumunu önlemek ve ayrıca vidanın eksenine dik olmayan bir yüzeye basıldığında vidanın bükülmesini azaltmak için vidaların uçlarına sallanan pabuçlar yerleştirilir ( Şekil 3, a).
Kombinasyonlar vida cihazları kaldıraçlı veya takozlu kombine kelepçeler denir, bunların bir türü vidalı kelepçelerdir (Şekil 3, b). Kelepçelerin cihazı, iş parçasını fikstür içine daha rahat bir şekilde monte edebilmeniz için onları uzaklaştırmanıza veya döndürmenize olanak tanır.

Pirinç. 3 – Vidalı kelepçelerin şemaları

İncirde. Şekil 4'te hızlı açılan kelepçelerin bazı tasarımları gösterilmektedir. Küçük sıkma kuvvetleri için bir süngü cihazı kullanılır (Şekil 4, a) ve önemli kuvvetler için bir piston cihazı kullanılır (Şekil 4, b). Bu cihazlar, sıkıştırma elemanının iş parçasından uzun bir mesafeye hareket ettirilmesine olanak tanır; sabitleme, çubuğun belirli bir açıyla döndürülmesi sonucu oluşur. Katlama durduruculu bir kelepçe örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 4, c. Sap somununu (2) gevşettikten sonra durdurucuyu (3) kendi ekseni etrafında döndürerek çıkarın. Bundan sonra sıkıştırma çubuğu (1) h kadar sağa doğru çekilir. İncirde. Şekil 4, d, yüksek hızlı kaldıraç tipi bir cihazın diyagramını göstermektedir. Kolu (4) döndürürken, pim (5) eğik bir kesimle çubuk (6) boyunca kayar ve pim (2), iş parçası (1) boyunca kayar ve onu aşağıda bulunan durduruculara doğru bastırır. Küresel rondela 3 menteşe görevi görür.

Pirinç. 4 - Hızlı açılan kelepçe tasarımları

İş parçalarını sabitlemek için gereken büyük miktarda zaman ve önemli kuvvetler, vidalı kelepçelerin uygulama kapsamını sınırlandırır ve çoğu durumda yüksek hızlı eksantrik kelepçeleri tercih edilir hale getirir. İncirde. Şekil 5, L şeklinde kelepçeli (b) silindirik ve konik yüzer (c) kelepçeli diski (a) göstermektedir.

Pirinç. 5 - Çeşitli tasarımlar kelepçeler
Eksantrikler yuvarlak, kıvrımlı ve spiraldir (Arşimed spirali boyunca). Kenetleme cihazlarında iki tip eksantrik kullanılır: yuvarlak ve kavisli.
Yuvarlak eksantrikler (Şekil 6), eksantriklik boyutu e tarafından kaydırılan dönme eksenine sahip bir disk veya makaradır; kendi kendine frenleme durumu D/e oranında sağlanır? 4.

Pirinç. 6 – Yuvarlak eksantrik diyagramı

Yuvarlak eksantriklerin avantajı imalatlarının kolaylığıdır; ana dezavantaj, yükseklik açısı a ile sıkıştırma kuvvetleri Q arasındaki tutarsızlıktır. Çalışma profili bir sarmal veya Arşimet spiraline göre gerçekleştirilen eğrisel eksantrikler, sabit bir yükselme açısına sahiptir ve bu nedenle, sabitliği sağlar profildeki herhangi bir noktayı sıkıştırırken Q kuvveti.
Kama mekanizması karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Üretimi basittir, cihaza kolaylıkla yerleştirilebilir ve iletilen kuvvetin yönünün arttırılmasına ve değiştirilmesine olanak sağlar. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Tek eğimli bir kama için (Şekil 7, a), kuvvetleri dik açılarla aktarırken aşağıdaki bağımlılık kabul edilebilir (j1=j2=j3=j ile, burada j1...j3 sürtünme açılarıdır):
P=Qtg(a±2j),

P eksenel kuvvettir;
Q - sıkma kuvveti.
Kendi kendine frenleme gerçekleşecek İki eğimli bir kama için (Şekil 7, b), kuvvetleri b>90° açıyla aktarırken, sabit bir sürtünme açısında (j1=j2=j3=j) P ve Q arasındaki ilişki aşağıdaki formülle ifade edilir.

P = Q sin (a + 2j/cos (90°+a-b+2j).

Levye kelepçeleri, daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer temel kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak iletilen kuvvetin büyüklüğünü ve yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz.

Şekil 7 – Tek eğimli kamanın (a) ve çift eğimli kamanın (b) diyagramları

Şekil 8, tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin etkisinin diyagramlarını göstermektedir. Bu kaldıraç mekanizmalarına ilişkin denge denklemleri aşağıdaki gibidir:
tek kollu kelepçe için (Şekil 8, a)
,
doğrudan çift kollu kelepçe için (Şek. 8, b)
,
çift kollu kavisli kelepçe için (l1 için) ,
burada r sürtünme açısıdır;
f sürtünme katsayısıdır.

Pirinç. 8 - Tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin etki şemaları

Merkezleme sıkıştırma elemanları, dönen gövdelerin dış veya iç yüzeyleri için montaj elemanları olarak kullanılır: pensler, genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkıştırma burçları ve membran kartuşları.
Pensler, tasarım çeşitleri Şekil 1'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. 9 (a - gergi borulu; b - ara parça borulu; c - dikey tip). Bunlar, örneğin U10A gibi yüksek karbonlu çeliklerden yapılır ve sıkıştırma kısmında HRC 58...62 sertliğine ve kuyruk kısımlarında HRC 40...44 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulur. Penset koni açısı a=30. . 0,40°. Daha küçük açılarda pens sıkışabilir. Sıkıştırma manşonunun koni açısı, penset koni açısından 1° daha az veya daha büyük yapılır. Pensler, 0,02...0,05 mm'den fazla olmayan kurulum eksantrikliğini (salgısını) garanti eder. İş parçasının taban yüzeyi 9...7. doğruluk derecesine göre işlenmelidir.
Çeşitli tasarımlara sahip genişleyen mandreller (hidroplastik kullanan tasarımlar dahil), montaj ve sıkıştırma cihazları olarak sınıflandırılır.
Diyafram kartuşları, iş parçalarının dış veya iç silindirik yüzey boyunca hassas şekilde merkezlenmesi için kullanılır. Kartuş (Şekil 10), sayısı 6...12 aralığında seçilen, simetrik olarak yerleştirilmiş çıkıntılara (2) sahip bir plaka şeklinde makinenin ön plakasına vidalanmış yuvarlak bir membrandan (1) oluşur. Milin içinden bir pnömatik silindir çubuğu (4) geçer. Pnömatik açıldığında membran bükülerek kamları birbirinden uzaklaştırır. Çubuk geri hareket ettiğinde, orijinal konumuna dönmeye çalışan membran, iş parçasını (3) kamlarıyla sıkıştırır.

Pirinç. 10 – Membran kartuş diyagramı

Kremayer ve pinyon kelepçesi (Şekil 11), kremayer (3), şaft (4) üzerinde oturan bir dişli (5) ve kol kolundan (6) oluşur. Kolu saat yönünün tersine çevirerek, iş parçasını (1) sabitlemek için kremayer ve kelepçeyi (2) indirin. sıkma kuvveti Q, sapa uygulanan kuvvet değeri P'ye bağlıdır. Cihaz, sistemi sıkıştırarak tekerleğin ters dönmesini önleyen bir kilit ile donatılmıştır. En yaygın kilit türleri şunlardır:

Pirinç. 11 - Kremayer ve pinyon kelepçesi

Makara kilidi (Şekil 12, a), dişli milinin (2) kesme düzlemi ile temas halinde olan, makara (1) için bir kesikli bir tahrik halkasından (3) oluşur. Tahrik halkası 3, sıkıştırma cihazının sapına takılıdır. Sapın ok yönünde döndürülmesiyle dönüş, silindir (1) aracılığıyla dişli miline iletilir. Silindir, mahfazanın (4) delik yüzeyi ile silindirin (2) kesim düzlemi arasına sıkıştırılır ve ters dönmeyi önler.

Pirinç. 12 – Çeşitli kilit tasarımlarının şemaları

Şekil 2'de torkun sürücüden silindire doğrudan iletildiği bir silindir kilidi gösterilmektedir. 12, b. Saptan tasmaya doğru dönüş doğrudan 6. tekerlek miline iletilir. Silindir 3, zayıf bir yay 5 tarafından pim 4 üzerinden bastırılır. Silindirin halka 1 ve mil 6'ya temas ettiği yerlerdeki boşluklar seçilmiş olduğundan, kol 2'den kuvvet kaldırıldığında sistem anında sıkışır. ters yönde, silindir mili saat yönünde sıkıştırır ve döndürür.
Konik kilit (Şekil 12, c), konik bir manşona (1) ve bir koniye (3) ve bir sapa (4) sahip bir şafta (2) sahiptir. Şaftın orta boynundaki spiral dişler, rafa (5) bağlanır. aktüatör sıkıştırma mekanizması. 45°'lik bir diş açısında, mil 2 üzerindeki eksenel kuvvet (sürtünme hesaba katılmadan) sıkma kuvvetine eşittir.
Eksantrik kilit (Şekil 12, d), üzerine bir eksantriğin (3) sıkıştırıldığı bir tekerlek milinden (2) oluşur Şaft, kilit koluna tutturulmuş bir halka (1) tarafından dönmeye tahrik edilir; halka, ekseni mil ekseninden bir mesafe e kadar kaydırılan mahfaza deliği (4) içinde döner.Sap ters döndüğünde, mile iletim pim (5) aracılığıyla gerçekleşir.Sabitleme işlemi sırasında, halka (1) arasına sıkıştırılır. eksantrik ve mahfaza.
Kombine sıkıştırma cihazları, çeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonudur. Sıkıştırma kuvvetini arttırmak ve cihazın boyutlarını azaltmak ve ayrıca daha fazla kontrol kolaylığı yaratmak için kullanılırlar. Kombinasyon bağlama cihazları aynı zamanda bir iş parçasının çeşitli yerlerden eşzamanlı olarak sıkıştırılmasını da sağlayabilir. Kombine kelepçelerin tipleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 13.
Kavisli bir kol ve bir vidanın kombinasyonu (Şekil 13, a), iş parçasını aynı anda iki yerde sabitlemenize olanak tanır ve sıkma kuvvetlerini belirli bir değere eşit şekilde artırır. Geleneksel bir döner kelepçe (Şekil 13, b), kaldıraçlı ve vidalı kelepçelerin bir kombinasyonudur. Kolun (2) dönme ekseni, rondelanın (1) küresel yüzeyinin merkezi ile hizalanır ve bu, pimi (3) bükülme kuvvetlerinden kurtarır. Şekil 2'de gösterilmiştir. Şekil 13, eksantrik bir kelepçede, yüksek hızlı bir kombinasyon kelepçesinin bir örneğidir. Belirli bir kaldıraç kolu oranında, kolun sıkma ucunun sıkma kuvveti veya stroku arttırılabilir.

Pirinç. 13 - Kombine kelepçe çeşitleri

İncirde. Şekil 13, d, silindirik bir iş parçasını bir menteşe kolu kullanarak bir prizmaya sabitlemek için bir cihazı göstermektedir ve Şekil 13, d - sıkma kuvveti bir açıyla uygulandığından iş parçasının cihazın desteklerine yanal ve dikey olarak bastırılmasını sağlayan yüksek hızlı bir kombine kelepçenin (kol ve eksantrik) diyagramı. Benzer bir durum, Şekil 2'de gösterilen cihaz tarafından sağlanmaktadır. 13, e.
Menteşe kollu kelepçeler (Şekil 13, g, h, i), kolun döndürülmesiyle çalıştırılan yüksek hızlı kelepçeleme cihazlarının örnekleridir. Kendiliğinden serbest kalmayı önlemek için, kol ölü konumdan geçerek duracak şekilde hareket ettirilir 2. Sıkıştırma kuvveti sistemin deformasyonuna ve sertliğine bağlıdır. Sistemin istenen deformasyonu, basınç vidası 1'in ayarlanmasıyla ayarlanır. Bununla birlikte, H boyutu için bir toleransın varlığı (Şekil 13, g), belirli bir partideki tüm iş parçaları için sabit bir sıkma kuvveti garanti etmez.
Kombine sıkıştırma cihazları manuel olarak veya güç üniteleri tarafından çalıştırılır.
Birden fazla fikstür için kelepçeleme mekanizmaları, tüm konumlarda eşit kelepçeleme kuvveti sağlamalıdır. En basit çok yerli cihaz, üzerine uç düzlemler boyunca bir somunla (sıralı sıkma kuvveti aktarım şeması) sabitlenen bir paket boşlukların (halkalar, diskler) takıldığı bir mandreldir. İncirde. Şekil 14a, kenetleme kuvvetinin paralel dağılımı ilkesine göre çalışan bir kenetleme cihazının örneğini göstermektedir.
Taban ve iş parçası yüzeylerinin eşmerkezliliğini sağlamak ve iş parçasının deformasyonunu önlemek gerekiyorsa, sıkıştırma kuvvetinin bir dolgu maddesi veya başka bir ara gövde aracılığıyla iş parçasının sıkıştırma elemanına eşit şekilde iletildiği elastik sıkıştırma cihazları kullanılır. cihaz (elastik deformasyon sınırları dahilinde).

Pirinç. 14 - Birden fazla cihaz için sıkıştırma mekanizmaları

Ara gövde olarak geleneksel yaylar, kauçuk veya hidroplastik kullanılır. Hidroplastik kullanan paralel bir sıkıştırma cihazı Şekil 2'de gösterilmektedir. 14, b. İncirde. Şekil 14, c, karışık (paralel seri) etkili bir cihazı göstermektedir.
Sürekli makinelerde (tamburlu frezeleme, özel çok milli delme), iş parçaları besleme hareketini kesintiye uğratmadan takılıp çıkarılır. Yardımcı zaman makine zamanı ile örtüşüyorsa, iş parçalarını sabitlemek için çeşitli tipte sıkıştırma cihazları kullanılabilir.
Üretim süreçlerini mekanize etmek için, makinenin besleme mekanizması tarafından tahrik edilen otomatik kenetleme cihazlarının (sürekli hareket) kullanılması tavsiye edilir. İncirde. Şekil 15'te, uç yüzeyleri işlerken silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın bir diyagramı gösterilmektedir ve Şekil 1'de, Şek. 15, b - çok milli yatay bir delme makinesinde piston boşluklarını sabitlemek için bir cihazın diyagramı. Her iki cihazda da operatörler yalnızca iş parçasını takıp çıkarıyor ve iş parçası otomatik olarak sabitleniyor.

Pirinç. 15 - Otomatik sıkma cihazları

İnce sac malzemeden yapılmış iş parçalarını bitirme veya bitirme sırasında tutmak için etkili bir kenetleme cihazı bir vakum kelepçesidir. Sıkıştırma kuvveti formülle belirlenir

S=Ap,
burada A, conta ile sınırlanan cihaz boşluğunun aktif alanıdır;
p=10 5 Pa - atmosferik basınç ile havanın çıkarıldığı cihazın boşluğundaki basınç arasındaki fark.
Elektromanyetik sıkıştırma cihazları, çelik ve dökme demirden yapılmış iş parçalarını düz bir taban yüzeyine sabitlemek için kullanılır. Sıkıştırma cihazları genellikle plakalar ve aynalar şeklinde yapılır; bunların tasarımı, iş parçasının plandaki boyutlarını ve konfigürasyonunu, kalınlığını, malzemesini ve gerekli tutma kuvvetini ilk veri olarak alır. Elektromanyetik cihazın tutma kuvveti büyük ölçüde iş parçasının kalınlığına bağlıdır; küçük kalınlıklarda, manyetik akının tamamı parçanın kesitinden geçmez ve manyetik akı çizgilerinin bir kısmı çevredeki boşluğa dağılır. Elektromanyetik plakalar veya aynalar üzerinde işlenen parçalar, artık manyetik özellikler kazanır; alternatif akımla çalışan bir solenoidden geçirilerek manyetikliği giderilir.
Manyetik kenetleme cihazlarında ana elemanlar, birbirlerinden manyetik olmayan contalarla izole edilmiş ve ortak bir bloğa sabitlenmiş kalıcı mıknatıslardır ve iş parçası, içinden manyetik güç akışının kapatıldığı bir armatürdür. Bitmiş parçayı çıkarmak için, blok bir eksantrik veya krank mekanizması kullanılarak kaydırılırken, manyetik kuvvet akışı parçayı atlayarak cihaz gövdesine kapatılır.

KAYNAKÇA

[Metni girin]

3.1. Kenetleme kuvvetlerinin uygulama yerinin, kenetleme elemanlarının tipinin ve sayısının seçilmesi

Bir iş parçasını bir fikstürde sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

· iş parçasının tabanlanması sırasında elde edilen konumu bozulmamalıdır;

· İşleme sırasında iş parçasının konumunun değişmeden kalması için sabitleme güvenilir olmalıdır;

· Sabitleme sırasında iş parçası yüzeylerinde meydana gelen buruşma ve deformasyon minimum düzeyde ve kabul edilebilir sınırlar dahilinde olmalıdır.

· İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için sıkma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda kenetleme kuvveti, iş parçasının aynı anda iki destek elemanının yüzeyine bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;

· Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisinin destek elemanının destek yüzeyiyle kesişeceği şekilde seçilmelidir. Yalnızca özellikle sert iş parçaları sıkıştırılırken, sıkıştırma kuvvetinin etki hattının destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.

3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi

Bu, kenetleme kuvvetini iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtmayı ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzey üzerinde dağıtmayı mümkün kılan kenetleme cihazlarında uygun tasarımlı kontak elemanlarının kullanılmasıyla elde edilir. İLE Sıkıştırma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının türüne, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. Azaltmak için kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasının titreşimi ve deformasyonu, iş parçasının kenetlendiği yerlerin sayısı artırılarak ve işlenen yüzeye yaklaştırılarak iş parçası-cihaz sisteminin sertliği artırılmalıdır.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler ve şeritler bulunur.

Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı terminaller

Vidalı terminaller iş parçasının manuel olarak sabitlendiği cihazlarda, mekanize cihazlarda ve uydu cihazlarını kullanırken otomatik hatlarda kullanılır. Basit, kompakt ve kullanımda güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vida kelepçeleri: a – küresel uçlu; b – düz uçlu; c – ayakkabıyla.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz veya yüzeyin zarar görmesini önleyen pabuçlu olabilir.

Bilyalı topuk vidaları hesaplanırken yalnızca dişteki sürtünme dikkate alınır.

Nerede: L- sap uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - iplik ilerleme açısı.

Nerede: S– diş adımı, mm; – azaltılmış sürtünme açısı.

burada: Pu 150 N.

Kendi kendine frenleme durumu: .

Standart metrik dişler için, bu nedenle metrik dişli tüm mekanizmalar kendiliğinden kilitlenir.

Düz topuklu vidalar hesaplanırken vidanın ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Halka topuğu için:

burada: D – destek ucunun dış çapı, mm; d – destek ucunun iç çapı, mm; - sürtünme katsayısı.

Düz uçlu:

Pabuç vidası için:

Malzeme: HRC 30-35 sertliği ve üçüncü sınıf diş doğruluğu ile çelik 35 veya çelik 45.

3.3.2. Kama kelepçeleri

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

1. Düz tek eğimli kama.

2. Çift eğimli kama.

3. Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek eğimli kama.

Pirinç. 3.3. Çift eğimli kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) Arşimet spirali boyunca ana hatları çizilen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank kaması;

Pirinç. 3.5. Krank kaması: a – eksantrik şeklinde; b) – düz bir kam şeklinde.

5) uç kam şeklinde bir vida kaması. Burada, tek eğimli kama sanki bir silindire yuvarlanmıştır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur;

6) kendi kendine merkezlenen kama mekanizmaları (aynalar, mandreller) üç veya daha fazla kamadan oluşan sistemleri kullanmaz.

3.3.2.1. Kama kendinden frenleme durumu

Pirinç. 3.6. Kamanın kendi kendini frenleme durumu.

burada: - sürtünme açısı.

Nerede: – sürtünme katsayısı;

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeye sahip bir kama için kendi kendine frenleme durumu şöyledir:

iki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ; .

Daha sonra: iki yüzeyde sürtünme olan bir kama için kendi kendini frenleme durumu:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeye sahip bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünme ile:

3.3.3.Eksantrik kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantriklerin hesaplanması için şemalar.

burada: ( - eksantriğin dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; ( - eksantriğin sıkıştırma noktasında ortalama yükselme açısı; (, (1 - kayma sürtünmesi) kelepçenin A noktasında ve eksantrik eksendeki açılar.

Hesaplamalar için şunları kabul ediyoruz:

Şu tarihte: ben 2 boyutlu hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantrik kendinden frenlemenin koşulu:

Genellikle kabul edilir.

Malzeme: çelik 20X, 0,8–1,2 mm derinliğe kadar karbürlenmiş ve HRC 50…60'a kadar sertleştirilmiştir.

3.3.4. Pensler

Pensler yaylı kolludur. İş parçalarını dış ve iç silindirik yüzeylere monte etmek için kullanılırlar.

Nerede: Pz– iş parçası sabitleme kuvveti; Q – pens bıçaklarının sıkıştırma kuvveti; - pens ve burç arasındaki sürtünme açısı.

Pirinç. 3.8. Collet.

3.3.5. Devrim gövdeleri gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Konsol ve merkez mandreller, çok kesici taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi taban deliği ile kurulum için kullanılır.

Bu tür parçalardan oluşan bir partiyi işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek eş merkezliliğini ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliğini elde etmek gerekir.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: A - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş kollu mandrel.

İncirde. 3.9, A iş parçasının (3) monte edildiği silindirik kısım üzerinde pürüzsüz bir mandrel (2) gösterilmektedir . Çekiş 6 , Pnömatik silindirin çubuğuna sabitlenmiş, çubuklu piston sola doğru hareket ettiğinde, kafa (5) hızlı değiştirme rondelasına (4) bastırır ve parçayı (3) pürüzsüz bir mandrel (2) üzerine sıkıştırır . Mandrel, konik kısmı 1 ile birlikte makine milinin konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki Q eksenel kuvveti, rondelanın uçları arasında 4'e neden olur , mandrelin omuzu ve iş parçasının sürtünme kuvvetinden gelen 3 momenti, kesme kuvveti Pz'den gelen M kesme momentinden daha büyüktür. Momentler arasındaki bağımlılık:

mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki kuvvet nereden geliyor:

Rafine edilmiş formüle göre:

Burada: - güvenlik faktörü; Pz- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçasının yüzeyinin dış çapı, mm; D 1 - hızlı değiştirilebilir rondelanın dış çapı, mm; D- mandrelin silindirik montaj kısmının çapı, mm; f= 0,1 - 0,15- debriyaj sürtünme katsayısı.

İncirde. 3.9, Büzerine iş parçasının (3) monte edildiği ve kelepçelendiği, ayrık manşonlu (6) bir mandreli (2) gösterir.Mandrelin (2) konik kısmı (1), makine milinin konisine yerleştirilir. Parça, mekanize bir tahrik kullanılarak mandrel üzerinde sıkıştırılır ve serbest bırakılır. Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, piston, çubuk ve çubuk (7) sola doğru hareket eder ve rondelalı (4) çubuğun kafası (5), bölünmüş manşonu (6) mandrelin konisi boyunca sıkıştırıncaya kadar hareket ettirir. mandrelin üzerindeki kısım. Pnömatik silindirin sol boşluğuna, pistona, çubuğa basınçlı hava verildiğinde; ve çubuk sağa doğru hareket eder, kafa (5) rondela (4) ile manşondan (6) uzaklaşır ve parça sıkıştırılır.

Şekil 3.10. Disk yaylı konsol mandrel (A) ve disk yayı (B).

Dikey kesme kuvveti Pz'den kaynaklanan tork, bölünmüş manşonun silindirik yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinden kaynaklanan momentten daha az olmalıdır. 6 mandreller. Motorlu bir sürücünün çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, B).

burada: - mandrel konisinin açısının yarısı, derece; - mandrelin bölünmüş manşonla temas yüzeyindeki sürtünme açısı, derece; f=0,15-0,2- sürtünme katsayısı.

Disk yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyi boyunca merkezleme ve sıkıştırma için kullanılır. İncirde. 3.10, a, b sırasıyla disk yaylı bir konsol mandrel ve bir disk yay gösterilmektedir. Mandrel bir gövde (7), bir baskı halkası (2), bir disk yay paketi (6), bir basınç manşonu (3) ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuktan (1) oluşur. Mandrel, parçayı (5) iç silindirik yüzey boyunca monte etmek ve sabitlemek için kullanılır. Çubuk ve çubuk (1) içeren piston sola hareket ettiğinde, ikincisi, kafa (4) ve burç (3) ile disk yaylarına (6) baskı yapar. Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları azalır, iş parçası 5 merkezlenir ve sıkıştırılır.

Yuvalı bir disk yayı (Şekil 3.10, B) eksenel kuvvetle genişletilen, çift etkili, iki bağlantılı kaldıraçlı mafsal mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Torku belirledikten sonra M res kesme kuvveti hakkında P z ve güvenlik faktörünün seçilmesi İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap R Yaylı disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkma kuvvetini belirleriz:

Disk yaylar için motorlu aktüatör çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet:

radyal yuvalı

radyal yuvalar olmadan

burada: - parçayı sıkıştırırken disk yayının eğim açısı, derece; K=1,5 - 2,2- Emniyet faktörü; M res- kesme kuvvetinden kaynaklanan tork P z,Nm (kgf-cm); f=0,1- 0,12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R- disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; P z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R1- parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçaların dış veya iç yüzeyine montaj için hidroplastikle doldurulmuş, kendiliğinden merkezlenen ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller kullanılır.

Hidroplastikli ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller tasarlanırken aşağıdakiler hesaplanır:

1. ince duvarlı burçların ana boyutları;

2. Manüel kenetlemeli cihazlar için baskı vidalarının ve pistonların boyutları;

3. Güçle çalışan cihazlar için piston boyutları, silindir çapı ve piston stroku.

Pirinç. 3.11. İnce duvarlı burç.

İnce duvarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır D d delikler veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu kimlik iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce duvarlı kendinden merkezleme burcunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki gösterimi kullanacağız: D- merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H- burcun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - burç destek kayışlarının uzunluğu, mm; T- burç destek kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmındaki çapta artış veya azalma) mm; Smaks- burcun montaj yüzeyi ile iş parçasının (1) taban yüzeyi arasındaki serbest durumdaki maksimum boşluk, mm; ben- burç kelepçesi açıldıktan sonra elastik burcun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas bölümünün uzunluğu, mm; L- burcun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; kimlik- iş parçasının uzunluğu, mm; D d- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; D- burç destek bantlarının delik çapı, mm; R - ince duvarlı bir burcu deforme etmek için gereken hidrolik plastik basınç, MPa (kgf/cm2); r1 - manşonun eğrilik yarıçapı, mm; M res =P z r - kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); Pz- kesme kuvveti, N (kgf); r kesme kuvvetinin moment koludur.

İncirde. Şekil 3.12'de ince duvarlı manşonlu ve hidroplastikli bir konsol mandreli gösterilmektedir. İş parçası (4), ince duvarlı burcun (5) dış yüzeyindeki taban deliği ile monte edilir. Pnömatik silindirin çubuk boşluğuna basınçlı hava sağlandığında, çubuklu piston, pnömatik silindirde sola doğru hareket eder ve çubuk, çubuktan (6) geçer ve kol (1), hidrolik plastiğe (3) baskı yapan pistonu (2) hareket ettirir . Hidroplastik, manşonun (5) iç yüzeyine eşit şekilde baskı yapar, manşon genişler; Manşonun dış çapı artar ve iş parçasını ortalayıp sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastikli konsol mandreli.

Diyaframlı aynalar, torna tezgahlarında ve taşlama makinelerinde işlenen parçaların hassas şekilde merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. Membran aynalarda işlenecek parçalar dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Diyafram kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme doğruluğu sağlar.

Elastik kuvvetlerin etkisi altında membran üzerindeki basınç durduğunda düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Sıkıştırma diyaframlı açık uçlu aynada, halka şeklindeki parça dış yüzeye monte edildiğinde diyafram, tahrik çubuğu tarafından makine milinin sağına doğru bükülür. Bu durumda membran boynuzları aynanın ekseninden uzaklaşır ve iş parçası sıkıştırılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki basınç durur, işlenen halkayı boynuzları ve vidalarıyla düzleştirir ve sıkıştırır. Elektrikli tahrikli membranlı kıskaçlı aynalar MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve manuel tahrikli olarak MN 5523-64'e göre üretilmektedir.

İncirde. 3.13, a, b membran-boynuzlu aynanın tasarım şemasını gösterir 1 . Makine milinin arka ucuna bir ayna pnömatik tahriki takılmıştır.Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava sağlandığında, çubuk ve çubuk 2 ile piston sağa doğru hareket eder.Aynı zamanda çubuk 2, bastırılarak boynuz zarında (3) bükülür, kamlar (boynuzlar) 4 birbirinden ayrılır ve kısım 5 açılır (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuk ve çubuk 2 ile pistonu sola doğru hareket eder ve membrandan 3 uzaklaşır. Membran, iç elastik kuvvetlerin etkisi altında düzleşir, kamlar 4 membran birleşir ve parçayı (5) silindirik yüzey boyunca sıkıştırır (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Membran boynuzlu aynanın şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, A) boynuz benzeri membranlı: kesme momenti M res iş parçasını (5) aynanın kamları (4) içinde döndürmeye çalışarak; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben membranın (3) ortasından kamların (4) ortasına kadar. 3.13, V Yüklü bir membranın tasarım diyagramı verilmiştir. Dış yüzey boyunca sağlam bir şekilde sabitlenmiş yuvarlak bir membran, düzgün dağıtılmış bir bükülme momenti ile yüklenir M ben yarıçaplı bir zarın eşmerkezli bir dairesi boyunca uygulanır B iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste binmesinin sonucudur. 3.13, g, d, Ve M ben = M 1 + M 3. M res

Güçler P z zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, V).

2. Çok sayıda ayna çenesi ile an M p Membran yarıçapının çevresi etrafında düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. B ve bükülmesine neden oluyor:

3. Yarıçap A Membranın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) belirtilmiştir.

4. Tutum T yarıçap A yarıçapa kadar membranlar B Parçanın montaj yüzeyi: a/b = t.

5. Anlar M1 Ve M3 kesirli olarak M ve (M ve = 1) bağlı olarak bulunan m= a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. En küçük maksimum boyuta sahip bir parçayı sabitlerken kamların açılma açısı (rad):

7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]:

burada: MPa - elastiklik modülü (kgf/cm2); =0,3.

8. Kamların en büyük genişleme açısı (rad):

9. Parçayı genişletirken membranı saptırmak ve kamları maksimum açıya yaymak için aynanın motorlu tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet:

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar ve şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. İş parçasıyla temas halindeki sıkıştırma elemanlarının çalışma yüzeyinin şekli temel olarak montaj elemanlarınınkiyle aynıdır. Grafiksel olarak sıkıştırma elemanları tabloya göre belirtilmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Kenetleme elemanlarının grafik gösterimi

Parçaların montajı, hizalanması ve sıkıştırılması için gereken süreyi azaltmak için, özel (belirli bir parçanın işlenmesi için tasarlanmış) sıkıştırma cihazlarının kullanılması tavsiye edilir. Aynı parçalardan oluşan büyük partiler üretirken özel cihazların kullanılması özellikle tavsiye edilir.
Özel kenetleme aparatları vidalı, eksantrik, pnömatik, hidrolik veya hava-hidrolik kenetleme özelliğine sahip olabilir.

Tek cihaz şeması

Cihazların iş parçasını hızlı ve güvenilir bir şekilde sabitlemesi gerektiğinden, bir iş parçasının aynı anda birden fazla yerden sıkıştırılması sağlandığında bu tür kelepçelerin kullanılması tercih edilir. Ha incir. Şekil 74, kenetlemenin aynı anda iki kelepçe ile gerçekleştirildiği bir gövde parçası için bir kenetleme cihazını göstermektedir. 1 Ve 6 bir somunu sıkarak parçanın her iki tarafında 5 . Somunu sıkarken 5 toplu iğne 4 kalıpta çift eğim olması 7 , çekiş yoluyla 8 kalıbın eğimini etkiler 9 ve bir somunla bastırıyorum 2 yapıştırma 1 bir iğnenin üzerinde oturuyorum 3 . Sıkıştırma kuvvetinin yönü oklarla gösterilmiştir. Somunu sökerken 5 kelepçelerin altına yerleştirilen yaylar 1 Ve B, parçayı serbest bırakarak kaldırın.

Büyük parçalar için tek kenetleme fikstürleri kullanılırken, küçük parçalar için birden fazla iş parçasının aynı anda monte edilip kenetlenebildiği fikstürlerin kullanılması daha uygundur. Bu tür cihazlara çoklu koltuk denir.

Çok kişilik cihazlar

Birden fazla iş parçasını tek bir kelepçeyle sabitlemek, sabitleme süresini azaltır ve çok yerli cihazlarda çalışırken kullanılır.
İncirde. Şekil 75, kama yuvalarını frezelerken iki silindiri sıkıştırmak için çift cihazın diyagramını göstermektedir. Sıkıştırma bir tutamakla yapılır 4 kelepçeye aynı anda baskı yapan bir eksantrik ile 3 ve çekiş yoluyla 5 yapıştırmak için 1 böylece her iki iş parçasını da gövdedeki prizmalara doğru bastırır 2 cihazlar. Kolu çevirerek silindirler serbest bırakılır 4 tersine döndü. Aynı zamanda yaylar 6 kelepçeleri geri çekin 1 Ve 3 .

İncirde. Şekil 76, pnömatik piston güç tahrikli çok koltuklu bir cihazı göstermektedir. Basınçlı hava, üç yollu bir valf aracılığıyla ya silindirin üst boşluğuna girerek iş parçalarını sıkıştırır (sıkıştırma kuvvetinin yönü oklarla gösterilir) ya da iş parçalarını serbest bırakarak silindirin alt boşluğuna girer.

Açıklanan cihaz, parçaların montajı için bir kaset yöntemi kullanır. Birkaç iş parçası, örneğin bu durumda beş, bir kasete takılıyken, aynı iş parçalarından oluşan başka bir parti zaten kasette işleniyor. İşlem tamamlandıktan sonra, frezelenmiş parçalara sahip ilk kaset cihazdan çıkarılır ve yerine boşluklu başka bir kaset takılır. Kaset yöntemi, iş parçalarının kurulum süresini azaltmanıza olanak tanır.
İncirde. Şekil 77, hidrolik tahrikli çok konumlu bir sıkıştırma cihazının tasarımını göstermektedir.
Temel 1 sürücü makine tablasına sabitlenmiştir. Bir silindirde 3 piston hareket eder 4 , bir kolun takılı olduğu oyukta 5 , bir eksen etrafında dönen 8 , deliğe sabit olarak sabitlenmiş 7 . Kaldıraç oranı 5, 3:1'dir. 50 yağ basıncında kg/cm2 ve piston çapı 55 mm kaldıraç kolunun kısa ucundaki kuvvet 5 2800'e ulaşıyor kilogram. Talaşlara karşı koruma sağlamak için kolun üzerine bir kumaş kaplama 6 yerleştirilir.
Yağ, üç yollu bir kontrol vanasından vanaya akar 2 ve ayrıca silindirin üst boşluğuna 3 . Tabandaki bir delikten silindirin karşı boşluğundan gelen yağ 1 üç yollu vanaya girer ve ardından drenaja gider.
Üç yollu vananın kolu sıkma konumuna çevrildiğinde basınç altındaki yağ pistona etki eder. 4 sıkıştırma kuvvetinin kol aracılığıyla iletilmesi 5 çatal kolu 9 iki aks mili üzerinde dönen sıkıştırma cihazı 10 . Parmak 12 9 koluna bastırıldığında kolu döndürür 11 vidanın temas noktasına göre 21 cihaz gövdesi ile. Bu durumda eksen 13 kol çubuğu hareket ettirir 14 sola ve küresel rondelanın içinden 17 ve fındık 18 sıkma kuvvetini kelepçeye aktarır 19 , bir eksen etrafında dönen 16 ve iş parçalarının sabit bir çeneye bastırılması 20 . Sıkıştırma boyutu somunlar kullanılarak ayarlanır 18 ve vida 21 .
Üç yollu vananın kolunu serbest bırakma konumuna çevirirken kol 11 çubuğu hareket ettirerek ters yönde dönecektir 14 Sağa. Bu durumda bahar 15 sopayı çıkarır 19 boşluklardan.
Son zamanlarda fabrika ağından gelen basınçlı havanın 4-6 basınçla geldiği pnömohidrolik sıkma cihazları kullanılmaya başlandı. kg/cm2 hidrolik silindirin pistonuna bastırarak sistemde yaklaşık 40-80'lik bir yağ basıncı oluşturur kg/cm2. Böyle bir basınca sahip yağ, kenetleme cihazları kullanılarak iş parçalarını büyük bir kuvvetle sabitler.
Çalışma sıvısının basıncındaki bir artış, aynı sıkma kuvvetiyle mengene tahrikinin boyutunun azaltılmasına olanak tanır.

Sıkıştırma cihazlarını seçme kuralları

Sıkıştırma armatürlerinin tipini seçerken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.
Kelepçeler basit, hızlı hareket eden ve çalıştırılması kolay erişilebilir olmalı, yeterince sağlam olmalı ve bir kesicinin etkisi altında, makinenin titreşimleri nedeniyle veya rastgele nedenlerden dolayı kendiliğinden gevşememeli ve iş parçasının yüzeyini deforme etmemelidir. geri dönmesine neden olur. Kelepçelerdeki sıkıştırma kuvveti bir destek ile dengelenir ve eğer mümkünse, işleme sırasında iş parçasının destek yüzeylerine doğru bastırılmasına yardımcı olacak şekilde yönlendirilmelidir. Bunu yapmak için, frezeleme işlemi sırasında oluşan kesme kuvvetinin, örneğin bir mengenenin sabit çenesi gibi fikstürün sabit parçaları tarafından emileceği şekilde sıkma fikstürleri makine tablasına monte edilmelidir.
İncirde. Şekil 78, kenetleme cihazının kurulumuna ilişkin şemaları göstermektedir.

İlerlemeye karşı ve saat yönünün tersine dönüşte frezeleme yaparken silindirik kesici Sıkıştırma kuvveti Şekil 2'de gösterildiği gibi yönlendirilmelidir. 78, a ve sağa dönüşlü - Şekil 7'deki gibi. 78, b.
Bir parmak freze ile frezeleme yaparken, ilerleme yönüne bağlı olarak sıkma kuvvetinin Şekil 2'de gösterildiği gibi yönlendirilmesi gerekir. 78, içinde veya Şek. 78, şehir
Cihazın bu düzenlemesiyle, sıkıştırma kuvvetine sert bir destek karşı çıkar ve kesme kuvveti, işleme sırasında iş parçasının destek yüzeyine doğru bastırılmasına yardımcı olur.

Tüm takım tezgahlarının tasarımları, aşağıdaki gruplara ayrılabilecek standart elemanların kullanımına dayanmaktadır:

parçanın fikstürdeki konumunu belirleyen montaj elemanları;

sıkıştırma elemanları - cihazların parçalarını veya hareketli parçalarını sabitlemek için cihazlar ve mekanizmalar;

kesici aletin yönlendirilmesine ve konumunun kontrol edilmesine yönelik elemanlar;

kenetleme elemanlarını harekete geçirmek için güç cihazları (mekanik, elektrik, pnömatik, hidrolik);

diğer tüm elemanların takılı olduğu cihazların muhafazaları;

fikstürdeki parçanın alete göre konumunu değiştirmeye, fikstür elemanlarını birbirine bağlamaya ve göreceli konumlarını düzenlemeye yarayan yardımcı elemanlar.

1.3.1 Cihazların tipik temel elemanları. Fikstürlerin temel elemanları, iş parçalarının alete göre doğru ve düzgün bir şekilde düzenlenmesini sağlayan parçalar ve mekanizmalardır.

Bu elemanların boyutlarının ve göreceli konumlarının doğruluğunun uzun süre korunması, cihazların tasarımında ve imalatında en önemli gerekliliktir. Bu gerekliliklere uygunluk, işleme sırasındaki kusurlara karşı koruma sağlar ve cihazın onarımı için harcanan zaman ve parayı azaltır. Bu nedenle, iş parçalarının montajı için fikstür gövdesinin doğrudan kullanılmasına izin verilmez.

Cihazın taban veya montaj elemanları, çalışma yüzeylerinin yüksek aşınma direncine sahip olmalı ve bu nedenle çelikten yapılmalı ve gerekli yüzey sertliğini elde etmek için ısıl işleme tabi tutulmalıdır.

Montaj sırasında iş parçası, armatürlerin montaj elemanlarına dayanır, bu nedenle bu elemanlara destek denir. Destekler iki gruba ayrılabilir: bir grup ana destek ve bir grup yardımcı destek.

Ana destekler, işleme gereksinimlerine uygun olarak iş parçasını işlem sırasında tüm veya birkaç serbestlik derecesinden mahrum bırakan kurulum veya taban elemanlarıdır. Pimler ve plakalar genellikle iş parçalarını fikstürlerdeki düz yüzeylere monte etmek için ana destek olarak kullanılır.

Pirinç. 12.

Pimler (Şek. 12.) düz, küresel ve çentikli başlıklarla kullanılır. Düz başlı pimler (Şekil 12, a), işlenmiş düzlemlere sahip iş parçalarının montajı için tasarlanmıştır, ikinci ve üçüncüsü (Şekil 12, b ve c) işlenmemiş yüzeylere montaj için ve küresel başlı pimler, çünkü bunlar daha fazla aşınma, özel ihtiyaç durumlarında, örneğin destek noktaları arasında maksimum mesafeyi elde etmek için işlenmemiş bir yüzeye sahip dar parçaların boşluklarını takarken kullanılır. Çentikli pimler, iş parçasının daha stabil bir konumunu sağladıkları ve bu nedenle bazı durumlarda onu kelepçelemek için daha az kuvvet kullanılmasına izin verdikleri için işlenmemiş yan yüzeylere parçaları monte etmek için kullanılır.

Fikstürde, pimler genellikle deliklere 7. derece doğrulukta sıkı geçme ile monte edilir. Bazen sertleştirilmiş geçiş burçları, pimlerin 7 kalite küçük bir boşlukla oturduğu cihaz gövdesindeki deliğe (Şekil 12, a) bastırılır.

En yaygın plaka tasarımları Şekil 13'te gösterilmektedir. Tasarım, iki veya üç tarafından sabitlenen dar bir plakadır. İş parçasının hareketini kolaylaştırmak ve cihazı talaşlardan manuel olarak güvenli bir şekilde temizlemek için, plakanın çalışma yüzeyi 45 ° açıyla bir pah ile kenarlanmıştır (Şekil 13, a). Bu tür kayıtların ana avantajları basitlik ve kompaktlıktır. Plakayı sabitleyen vidaların başları genellikle plakanın çalışma yüzeyine göre 1-2 mm girintilidir.

Pirinç. 13 Destek plakaları: a - düz, b - eğimli oluklu.

İş parçalarını silindirik bir yüzeye yerleştirirken iş parçası bir prizma üzerine monte edilir. Prizma, birbirine belirli bir açıyla eğimli iki düzlemin oluşturduğu oluk şeklinde bir çalışma yüzeyine sahip bir montaj elemanıdır (Şekil 14). Kısa iş parçalarının montajı için prizmalar standartlaştırılmıştır.

Cihazlarda 60°, 90° ve 120°'ye eşit açılara sahip prizmalar kullanılır. En yaygın olanı b = 90 olan prizmalardır.

Pirinç. 14

Temiz işlenmiş tabanlara sahip iş parçalarını monte ederken, geniş destek yüzeylerine sahip prizmalar ve dar destek yüzeylerine sahip pürüzlü tabanlar kullanılır. Ayrıca prizmanın çalışma yüzeylerine bastırılan pürüzlü tabanlarda nokta destekler kullanılır (Şekil 15, b). Bu durumda, eksen eğriliği, namlu şekli ve teknolojik tabanın şeklindeki diğer hatalara sahip iş parçaları prizmada sabit ve kesin bir konuma sahiptir.

Şekil 15

Yardımcı destekler. Rijit olmayan iş parçalarını işlerken, montaj elemanlarına ek olarak, iş parçasına 6 noktaya dayanılarak sabitlendikten sonra getirilen ek veya birlikte verilen destekler sıklıkla kullanılır. Ek desteklerin sayısı ve konumları iş parçasının şekline, kuvvetlerin uygulama konumuna ve kesme momentlerine bağlıdır.

1.3.2 Kenetleme elemanları ve cihazları. Sıkıştırma cihazları veya mekanizmaları, iş parçasının kendi ağırlığının ve işleme (montaj) sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında cihazın montaj elemanlarına göre titreşim veya yer değiştirme olasılığını ortadan kaldıran mekanizmalardır.

Sıkıştırma cihazlarının kullanılması ihtiyacı iki durumda ortadan kalkar:

1. Ağır, stabil bir iş parçası (montaj ünitesi), işleme (montaj) kuvvetlerinin küçük olduğu ağırlığa kıyasla işlendiğinde (montaj edildiğinde);

2. İşleme (montaj) sırasında ortaya çıkan kuvvetler, iş parçasının temelleme ile elde edilen konumunu bozmayacak şekilde uygulandığında.

Sıkıştırma cihazları için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir:

1. Sıkıştırma sırasında iş parçasının tabanlamayla elde edilen konumu bozulmamalıdır. Bu, kenetleme kuvvetinin uygulama yönünün ve noktasının rasyonel bir şekilde seçilmesiyle sağlanır.

2. Kelepçe, fikstür içine sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna veya yüzeylerinin hasar görmesine (ezilmesine) neden olmamalıdır.

3. Sıkıştırma kuvveti, gerekli minimum düzeyde olmalı, ancak işleme sırasında iş parçasının fikstürlerin montaj elemanlarına göre güvenilir bir konumunu sağlamak için yeterli olmalıdır.

4. İş parçasının sıkıştırılması ve ayrılması, minimum efor ve işçi zamanıyla gerçekleştirilmelidir. Manuel kelepçeler kullanıldığında el kuvveti 147 N'yi (15 kgf) aşmamalıdır.

5. Mümkünse kesme kuvvetleri bağlama cihazları tarafından absorbe edilmemelidir.

6. Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı basit olmalı, kullanımda mümkün olduğu kadar rahat ve güvenli olmalıdır.

Bu gereksinimlerin çoğunun karşılanması, kenetleme kuvvetlerinin büyüklüğünün, yönünün ve konumunun doğru belirlenmesiyle ilişkilidir.

Vidalı cihazların geniş dağılımı, karşılaştırmalı basitlikleri, çok yönlülükleri ve sorunsuz çalışmaları ile açıklanmaktadır. Bununla birlikte, doğrudan iş parçasına etki eden ayrı bir vida şeklindeki en basit kelepçe tavsiye edilmez, çünkü etki noktasında iş parçası deforme olur ve ayrıca iş parçasının sonunda ortaya çıkan sürtünme momentinin etkisi altındadır. vidalanırsa, iş parçasının fikstürdeki alete göre konumu bozulabilir.

Doğru tasarlanmış basit bir vida kelepçesi, vidaya (3) ek olarak (Şekil 16, a), keyfi olarak gevşemesini önleyen bir durdurucuya (5) sahip bir kılavuz dişli burç (2), bir uç (1) ve saplı veya başlı bir somundan oluşmalıdır. 4.

Uçların tasarımları (Şekil 16, b - e), Şekil 18, a'da gösterilen tasarımdan farklıdır, çünkü vidanın ucu daha dayanıklıdır, çünkü uçlar için vida boynunun çapı (Şekil 1). Şekil 16, b ve d), vidanın dişli kısmının iç çapına eşit alınabilir ve uçlar için (Şekil 16, c ve d) bu çap, vidanın dış çapına eşit olabilir. Uçlar (Şekil 16, b-d), vidanın dişli ucuna, Şekil 1'de gösterilen uçla aynı şekilde vidalanır. 16, a, iş parçasına serbestçe monte edilebilir. Uç (Şekil 16, d), vidanın küresel ucuna gevşek bir şekilde yerleştirilir ve özel bir somunla tutturulur.

Pirinç. 16.

Uçlar (Şekil 16, e-h), cihaz gövdesindeki (veya gövdeye bastırılan bir manşondaki) deliklerden hassas bir şekilde yönlendirilmeleri ve doğrudan sıkıştırma vidasına (15) vidalanmaları açısından öncekilerden farklıdır. bu durumda eksenel hareketlerini önlemek için kilitlenir. İşleme sırasında iş parçasını vida eksenine dik yönde kaydıran kuvvetlerin ortaya çıktığı durumlarda sert, hassas şekilde yönlendirilmiş uçların (Şekil 16, f, g ve h) kullanılması önerilir. Bu tür kuvvetlerin oluşmadığı durumlarda sallanan uçlar (Şekil 16, a-e) kullanılmalıdır.

Vidayı kontrol etmek için kulplar, çeşitli tasarımlarda çıkarılabilir başlıklar şeklinde yapılır (Şekil 17) ve vidanın dişli, yönlü veya silindirik ucuna, genellikle bir pim kullanılarak kilitlendikleri bir anahtarla yerleştirilir. Vidayı tek elle ve 50–100 N (5–100 N) aralığında bir sıkma kuvvetiyle çalıştırırken, tırtıllı “kuzu” başlı yıldız II ve dört kanatlı kafa III'e sahip silindirik kafa I (Şekil 17, a) kullanılır. 10kg).

Kısa eğimli saplı başlı somun VI, içine sağlam bir şekilde sabitlenmiştir; çalışma konumu yaylı bir top ile sabitlenen katlanır saplı kafa VII; silindirik bir anahtar deliğine sahip kafa V, yine yatay bir tutamakla sağlam bir şekilde sabitlenmiştir; dört vidalı veya preslenmiş kulplu direksiyon başlığı IV (Şek. 17). Head IV en güvenilir ve kullanımı kolay olanıdır.

Pirinç. 17.

1.3.3 Muhafazalar. Armatür gövdeleri, diğer tüm elemanların takıldığı armatürlerin ana parçasıdır. Sabitlenmesi ve işlenmesi sırasında parçaya etki eden tüm kuvvetleri algılar ve tüm elemanların ve cihazların cihazlarının belirli bir göreceli düzenlemesini sağlayarak bunları tek bir bütün halinde birleştirir. Fikstür gövdeleri, fikstürün temel alınmasını, yani hizalama olmadan makine üzerinde gerekli konumunu sağlayan montaj elemanlarıyla donatılmıştır.

Cihazların mahfazaları dökme demirden yapılmış, çelik kaynaklı veya cıvatalarla sabitlenmiş ayrı elemanlardan prefabrik olarak yapılmıştır.

Muhafaza, iş parçasını sabitlerken ve işlerken ortaya çıkan kuvvetleri emdiğinden, güçlü, sağlam, aşınmaya dayanıklı, soğutma sıvısını boşaltmaya ve talaşları temizlemeye uygun olmalıdır. Fikstürün makine üzerine hizalanmadan takılması sağlanarak gövdenin farklı pozisyonlarda sabit kalması sağlanmalıdır. Muhafazalar dökülebilir, kaynaklanabilir, dövülebilir, vidalarla veya garantili müdahaleyle monte edilebilir.

Döküm gövdesi (Şekil 18, a) yeterli sertliğe sahiptir, ancak üretimi zordur.

Dökme demir SCh 12 ve SCh 18'den yapılmış muhafazalar, küçük ve orta büyüklükteki iş parçalarının işlenmesine yönelik cihazlarda kullanılır. Dökme demir gövdelerin çelik olanlara göre avantajları vardır: daha ucuzdurlar, onlara daha karmaşık şekiller vermek daha kolaydır ve üretimleri daha kolaydır. Dökme demir gövdelerin dezavantajı bükülme olasılığıdır, bu nedenle ön mekanik işlemden sonra ısıl işleme (doğal veya yapay yaşlanma) tabi tutulurlar.

Kaynaklı bir çelik gövdenin (Şekil 18, b) üretimi daha az zordur ancak aynı zamanda dökme demirden daha az serttir. Bu gibi durumlarda parçalar 8... 10 mm kalınlığında çelikten kesilir. Kaynaklı çelik muhafazalar, dökme demir olanlardan daha hafiftir.

Pirinç. 18. Cihaz muhafazaları: a - döküm; b - kaynaklı; c - prefabrik; g - dövme

Kaynaklı gövdelerin dezavantajı kaynak sırasında deformasyondur. Gövde parçalarında oluşan artık gerilimler kaynağın doğruluğunu etkiler. Bu gerilimleri azaltmak için yuvalar tavlanır. Daha fazla sertlik için, kaynaklı mahfazalara köşeler kaynak yapılarak sertleştirici görevi görür.

İncirde. Şekil 18b, çeşitli elemanlardan bir araya getirilmiş bir gövdeyi göstermektedir. Dökme veya kaynaklıya göre daha az karmaşıktır, daha az serttir ve düşük imalat emek yoğunluğu ile karakterize edilir. Gövde sökülüp tamamen veya ayrı parçalar halinde başka yapılarda kullanılabilir.

İncirde. Şekil 18, d, cihazın dövme yoluyla yapılmış gövdesini göstermektedir. Sertlik özelliklerini korurken üretimi dökümden daha az emek yoğundur. Dövme çelik gövdeler, basit şekilli küçük iş parçalarının işlenmesi için kullanılır.

Çalışma yüzeylerinin imalat kalitesi cihazın çalışması için önemlidir. Ra 2,5 ... 1,25 mikron yüzey pürüzlülüğü ile işlenmeleri gerekir; mahfazaların çalışma yüzeylerinin paralellik ve dikliğinden izin verilen sapma 0,03'tür. ..100 mm uzunluk boyunca 0,02 mm.

1.3.4 Yönlendirme ve kendi kendini merkezleme mekanizmaları. Bazı durumlarda takılacak parçaların simetri düzlemleri boyunca yönlendirilmesi gerekir. Bu amaçla kullanılan mekanizmalar genellikle sadece yönlendirmekle kalmaz, aynı zamanda parçaları da sıkıştırır ve bu nedenle montaj-sıkma olarak adlandırılır.

Pirinç. 19.

Kurulum ve sıkıştırma mekanizmaları yönlendirme ve kendi kendine merkezleme olarak ayrılmıştır. Birincisi, parçaları yalnızca bir simetri düzlemi boyunca, ikincisi ise karşılıklı iki dik düzlem boyunca yönlendirir.

Kendinden merkezleme mekanizmaları grubu her türlü kartuş ve mandrel tasarımını içerir.

Dairesel olmayan parçaları yönlendirmek ve ortalamak için, sabit (GOST 12196-66), kurulum (GOST 12194-66) ve hareketli (GOST 12193-66) prizmalı mekanizmalar sıklıkla kullanılır. Yönlendirme mekanizmalarında prizmalardan biri sağlam bir şekilde tutturulur - sabit veya konumlandırılır ve ikincisi hareketlidir. Kendi kendine merkezleme mekanizmalarında her iki prizma aynı anda hareket eder.