Tahribatsız muayene kılcal yöntemi. Penetrant testi, renk kusuru tespiti, kılcal tahribatsız muayene

TAHRİBATSIZ TEST

Derzlerin, biriktirilmiş ve ana metalin muayenesinde renk yöntemi

Önsöz

1. JSC Volgograd Kimyasal ve Petrol Ekipmanları Teknolojisi Araştırma ve Tasarım Enstitüsü (JSC VNIIPT Kimyasal ve Petrol Ekipmanları) tarafından GELİŞTİRİLMİŞTİR

2. Aralık 1999 tarihli Onay Belgesi ile 260 No'lu "Kimyasal ve petrol ve gaz işleme ekipmanları" Teknik Komitesi tarafından ONAYLANMIŞ VE YÜRÜRLÜĞE AÇILMIŞTIR.

3. Rusya Devlet Madencilik ve Teknik Denetiminin 04/05/2001 tarih ve 12-42/344 sayılı mektubu ile KABUL EDİLMİŞTİR.

4. OST 26-5-88 YERİNE

OST 26-5-99

ENDÜSTRİ STANDARTI

Giriş tarihi 2000-04-01

1 KULLANIM ALANI

Bu standart, her türlü çelik, titanyum, bakır, alüminyum ve bunların alaşımlarının kaynaklı bağlantılarının, dolgulu ve ana metallerinin renk muayene yöntemini kapsar.

Standart kimya, petrol ve gaz mühendisliği endüstrisinde geçerlidir ve Rusya Devlet Teknik Denetleme Kurumu tarafından kontrol edilen tüm nesneler için kullanılabilir.

Standart, renk yöntemini, denetlenen nesneleri (kaplar, aparatlar, boru hatları, metal yapılar, elemanları vb.), personel ve işyerleri, kusur tespit malzemeleri, sonuçların değerlendirilmesi ve kaydedilmesi ile güvenlik gereklilikleri.

2 DÜZENLEYİCİ REFERANSLAR

GOST 12.0.004-90 SSBT İşçiler için iş güvenliği eğitimi organizasyonu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Yangın Güvenliği. Genel Gereksinimler

GOST 12.1.005-88 SSBT. Hava için genel sıhhi ve hijyenik gereksinimler çalışma alanı

PPB 01-93 Rusya Federasyonu'nda yangın güvenliği kuralları

Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan, tahribatsız muayene uzmanlarının belgelendirilmesine ilişkin kurallar

RD 09-250-98 Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan, kimya, petrokimya ve petrol rafinerisi tehlikeli üretim tesislerinde onarım çalışmalarının güvenli bir şekilde yürütülmesi prosedürüne ilişkin düzenlemeler

RD 26-11-01-85 Radyografik ve ultrasonik testler için erişilemeyen kaynaklı bağlantıların test edilmesine yönelik talimatlar

SN 245-71 Endüstriyel işletmelerin tasarımına yönelik sıhhi standartlar

SSCB Devlet Madencilik ve Teknik Denetleme Kurumu tarafından 20 Şubat 1985'te onaylanan, gaz tehlikesi taşıyan çalışmaların yürütülmesine ilişkin standart talimatlar.

3 GENEL HÜKÜMLER

3.1 Renk tahribatsız muayene yöntemi (renk kusuru tespiti), kılcal yöntemleri ifade eder ve yüzeyde görünen süreksizlikler gibi kusurları tanımlamayı amaçlamaktadır.

3.2 Renk yönteminin kullanımı, incelemenin kapsamı ve kusurların sınıfı, ürünün tasarım belgelerinin geliştiricisi tarafından belirlenir ve çizimin teknik gerekliliklerine yansıtılır.

3.3 GOST 18442'ye göre renk testinin gerekli hassasiyet sınıfı, bu standardın gerekliliklerini yerine getirirken uygun kusur tespit malzemelerinin kullanılmasıyla sağlanır.

3.4 Demir dışı metallerden ve alaşımlardan yapılmış nesnelerin muayenesi, mekanik işlemlerden önce yapılmalıdır.

3.5 Renk yöntemiyle muayene, boya, vernik ve diğer kaplamaların uygulanmasından önce veya bunların kontrol edilen yüzeylerden tamamen çıkarılmasından sonra yapılmalıdır.

3.6 Bir nesneyi iki yöntem (ultrasonik ve renkli) kullanarak incelerken, renk yöntemiyle inceleme ultrasonikten önce yapılmalıdır.

3.7 Renk yöntemiyle incelenecek yüzey metal sıçramalarından, isten, kireçten, cüruftan, pastan, çeşitli organik maddelerden (yağlar vb.) ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Metal sıçraması, kurum, kireç, cüruf, pas vb. varlığında. Yüzey kirlenirse mekanik olarak temizlenmelidir.

Karbondan, düşük alaşımlı çeliklerden ve mekanik özellikleri bakımından benzer olanlardan yapılmış yüzeylerin mekanik temizliği, seramik bağ üzerinde elektrokorindon taşlama çarkına sahip bir taşlama makinesi kullanılarak yapılmalıdır.

Ek A gerekliliklerine uygunluk sağlanarak yüzeyin GOST 18442'ye uygun olarak metal fırçalar, zımpara kağıdı veya diğer yöntemlerle temizlenmesine izin verilir.

Yüzeyi veya nesneler küçükse nesneleri 100 - 120 ° C sıcaklıkta 40 - 60 dakika ısıtarak yüzeyin yağdan ve diğer organik kirletici maddelerden ve sudan temizlenmesi önerilir.

Not. Kontrol edilen yüzeyin mekanik olarak temizlenmesi ve ısıtılmasının yanı sıra testten sonra nesnenin temizlenmesi, kusur dedektörünün görevi değildir.

3.8 Test edilen yüzeyin pürüzlülüğü bu standardın Ek A gerekliliklerine uygun olmalı ve ürünün düzenleyici ve teknik belgelerinde belirtilmelidir.

3.9 Renk kontrolüne tabi tutulan yüzey, görsel muayene sonuçlarına göre kalite kontrol servisi tarafından kabul edilmelidir.

3.10 Kaynaklı bağlantılarda, kaynağın yüzeyi ve ana metalin bitişik alanları, en az ana metalin kalınlığı kadar, ancak 25 mm'ye kadar olan metal kalınlığı için dikişin her iki tarafında 25 mm'den az olmayan bir genişliğe sahiptir. dahil ve 50 mm'nin üzerindeki metal kalınlıkları için 25 mm'den 50 mm'ye kadar renk muayenesine tabi tutulur.

3.11 Uzunluğu 900 mm'den fazla olan kaynaklı bağlantılar, kontrol bölümlerine (bölgelere) bölünmelidir; bunların uzunluğu veya alanı, gösterge penetrantının yeniden uygulanmadan önce kurumasını önleyecek şekilde ayarlanmalıdır.

Çevresel kaynaklı bağlantılar ve kaynaklı kenarlar için kontrollü bölümün uzunluğu ürünün çapıyla aynı olmalıdır:

900 mm'ye kadar - 500 mm'den fazla değil,

900 mm'nin üzerinde - 700 mm'den fazla değil.

Kontrol edilen yüzeyin alanı 0,6 m2'yi geçmemelidir.

3.12 Silindirik bir kabın iç yüzeyi kontrol edilirken, ekseni yatayla 3 - 5° açıyla eğimli olmalı ve atık sıvıların drenajı sağlanmalıdır.

3.13 Renk yöntemiyle muayene, 5 ila 40 °C sıcaklıkta ve %80'den fazla olmayan bağıl nemde gerçekleştirilmelidir.

Uygun kusur tespit malzemeleri kullanılarak 5 °C'nin altındaki sıcaklıklarda kontrol yapılmasına izin verilir.

3.14 Nesnelerin kurulumu, onarımı veya teknik teşhisi sırasında renk yöntemini kullanarak denetimlerin yapılması, RD 09-250'ye uygun olarak gaz tehlikeli çalışma olarak belgelenmelidir.

3.15 Renk yöntemiyle muayene, özel teorik ve pratik eğitim almış ve Devlet Teknik Denetleme Otoritesi tarafından onaylanan "Tahribatsız Muayene Uzmanlarının Sertifikasyonu Kuralları" uyarınca öngörülen şekilde sertifikalandırılmış kişiler tarafından yapılmalıdır. Rusya'dan ve uygun sertifikalara sahip olanlar.

3.16 Renk kontrolüne ilişkin bakım standartları Ek B'de verilmiştir.

3.17 Bu standart işletmeler (kuruluşlar) tarafından geliştirme yaparken kullanılabilir. teknolojik talimatlar ve (veya) belirli nesnelerin renk kontrolüne yönelik diğer teknolojik belgeler.

RENK KONTROL ALANI İÇİN 4 GEREKSİNİM

4.1 Genel gereksinimler

4.1.1 Renk yöntemini kullanan kontrol alanı, doğal ve/veya yapay aydınlatma ve beslemeye sahip kuru, ısıtmalı, izole edilmiş odalarda bulunmalıdır. egzoz havalandırması CH-245, GOST 12.1.005 ve bu standardın 3.13, 4.1.4, 4.2.1 gerekliliklerine uygun olarak, yüksek sıcaklık kaynaklarından ve kıvılcım çıkaran mekanizmalardan uzakta.

Sıcaklığı 5 °C'nin altında olan besleme havası ısıtılmalıdır.

4.1.2 Organik solventler ve diğer yangın ve patlayıcı maddeler kullanan kusur tespit malzemeleri kullanıldığında, kontrol alanı iki bitişik odada bulunmalıdır.

Birinci odada teknolojik hazırlık ve kontrol işlemleri ile kontrol edilen nesnelerin denetimi gerçekleştirilir.

İkinci odada, yangın ve patlayıcı madde kullanımını içermeyen ve güvenlik yönetmeliklerine göre birinci odaya monte edilemeyen çalışmaların yapıldığı ısıtma cihazları ve ekipmanları bulunmaktadır.

Üretim (kurulum) sahalarında, muayene metodolojisi ve güvenlik gerekliliklerine tam olarak uygun olarak renk yöntemi kullanılarak muayene yapılmasına izin verilir.

4.1.3 Büyük boyutlu nesnelerin izlenmesi alanında, kullanılan kusur tespit malzemelerinin izin verilen buhar konsantrasyonu aşılırsa, sabit emme panelleri, portatif egzoz davlumbazları veya dönen tek veya çift menteşeli bir askı üzerine monte edilmiş asılı egzoz panelleri kullanılır. kurulmalıdır.

Taşınabilir ve asılı emme cihazları bağlanmalıdır. havalandırma sistemi esnek hava kanalları.

4.1.4 Denetim alanındaki renkli aydınlatma birleştirilmelidir (genel ve yerel).

Üretim koşulları nedeniyle yerel aydınlatmanın kullanılması mümkün değilse, tek bir genel aydınlatmanın kullanılmasına izin verilir.

Kullanılan lambalar patlamaya dayanıklı olmalıdır.

Aydınlatma değerleri Ek B'de verilmiştir.

Kullanma Optik enstrümanlar ve kontrol edilen yüzeyi incelemek için diğer araçlar, aydınlatması, bu cihazların ve (veya) araçların çalıştırılmasına ilişkin belgelerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.1.5 Renk yöntemini kullanan muayene alanı kuru, temiz olmalıdır. sıkıştırılmış hava basınç 0,5 - 0,6 MPa.

Basınçlı hava, nem-yağ ayırıcısından geçerek bölgeye girmelidir.

4.1.6 Bölgede soğuk algınlığı ve sıcak su kanalizasyona drenaj ile.

4.1.7 Şantiyedeki zemin ve duvarlar kolay yıkanabilir malzemelerle (metlak fayans vb.) kaplanmalıdır.

4.1.8 Aletleri, cihazları, kusur tespitini ve yardımcı malzemeleri ve dokümantasyonu depolamak için sahada dolaplar kurulmalıdır.

4.1.9 Renk kontrol alanındaki ekipmanın bileşimi ve yerleşimi, teknolojik operasyon sırasını sağlamalı ve Bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.2 Renk kontrolü işyeri gereklilikleri

4.2.1 İş yeri kontrol için aşağıdakilerin donatılması gerekir:

besleme ve egzoz havalandırması ve en az üç hava değişimine sahip yerel egzoz (işyerinin üzerine bir egzoz davlumbazı monte edilmelidir);

Ek B'ye uygun aydınlatma sağlayan, yerel aydınlatma için bir lamba;

hava azaltıcılı basınçlı hava kaynağı;

geliştiricinin 5 °C'nin altındaki bir sıcaklıkta kurumasını sağlayan bir ısıtıcı (hava, kızılötesi veya diğer tip).

4.2.2 İşyerinde küçük nesnelerin test edilmesi için bir masa (çalışma tezgahı) ve ayrıca kusur dedektörünün ayakları için ızgaralı bir masa ve sandalye kurulmalıdır.

4.2.3 İşyerinde muayeneyi gerçekleştirmek için aşağıdaki cihazlar, cihazlar, aletler, cihazlar, kusur tespit ve yardımcı malzemeler ve diğer aksesuarlar mevcut olmalıdır:

düşük hava tüketimi ve düşük üretkenliğe sahip boya püskürtme makineleri (indikatör penetrantı veya sprey geliştirici uygulamak için);

Ek D'ye uygun olarak kontrol numuneleri ve cihazları (kusur tespit malzemelerinin kalitesini ve hassasiyetini kontrol etmek için);

5 ve 10x büyütmeli büyüteçler (kontrollü yüzeyin genel muayenesi için);

teleskopik büyüteçler (yapının içinde bulunan ve kusur dedektörünün gözlerinden uzakta bulunan kontrollü yüzeylerin yanı sıra keskin dihedral ve çokyüzlü açılar şeklindeki yüzeylerin incelenmesi için);

standart ve özel prob setleri (kusurların derinliğini ölçmek için);

metal cetveller (kusurların doğrusal boyutlarını belirlemek ve denetlenen alanları işaretlemek için);

tebeşir ve/veya renkli kalem (incelenen alanları işaretlemek ve kusurlu alanları işaretlemek için);

saç ve kıl fırçalarının boyanması setleri (kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması ve buna gösterge penetrantı ve geliştiricinin uygulanması için);

bir dizi kıllı fırça (gerekirse kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması için);

patiska grubundan pamuklu kumaşlardan yapılmış peçeteler ve (veya) paçavralar (kontrollü yüzeyi silmek için. Yün, ipek, sentetik veya yünlü kumaşlardan yapılmış peçete veya paçavraların kullanılmasına izin verilmez);

temizleme bezleri (gerekirse kontrol edilen yüzeyden mekanik ve diğer kirleticileri çıkarmak için);

filtre kağıdı (kontrol edilen yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini kontrol etmek ve hazırlanan kusur tespit malzemelerinin filtrelenmesi için);

lastik eldivenler (kusur dedektörünün ellerini muayene sırasında kullanılan malzemelerden korumak için);

pamuklu bornoz (kusur dedektörü için);

pamuklu elbise (tesis içinde çalışmak için);

önlüklü kauçuk bir önlük (kusur dedektörü operatörü için);

lastik çizmeler (tesis içinde çalışmak için);

evrensel filtreli solunum cihazı (tesis içinde çalışmak için);

3,6 W lambalı el feneri (çalışmak için) kurulum koşulları ve nesnenin teknik teşhisi sırasında);

sıkıca kapanan, kırılmaz kaplar (5'te kusur tespit malzemeleri için)

fırça kullanarak inceleme yaparken tek seferlik çalışma);

200 g'a kadar tartıya sahip laboratuvar terazileri (kusur tespit malzemelerinin bileşenlerini tartmak için);

200 g'a kadar ağırlık seti;

test için bir dizi kusur tespit malzemesi (tek vardiya çalışması için tasarlanmış miktarlarda bir aerosol paketinde veya sıkıca kapatılmış kırılmaz bir kapta olabilir).

4.2.4 Renk yöntemiyle kontrol için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi Ek D'de verilmiştir.

5 DEFEKTOSKOPİK MALZEMELER

5.1 Renk yöntemiyle muayene için kusur tespit malzemeleri seti aşağıdakilerden oluşur:

gösterge penetrantı (I);

penetrant sökücü (M);

penetrant geliştirici (P).

5.2 Bir dizi kusur tespit malzemesinin seçimi, kontrolün gerekli hassasiyetine ve kullanım koşullarına bağlı olarak belirlenmelidir.

Kusur tespit malzemelerinin setleri Tablo 1'de listelenmiştir; tarif, hazırlama teknolojisi ve bunların kullanımına ilişkin kurallar Ek E'de, depolama kuralları ve kalite kontrolü - Ek G'de, tüketim oranları - Ek I'de verilmiştir.

Gerekli kontrol hassasiyetinin sağlanması koşuluyla, bu standartta belirtilmeyen kusur tespit malzemelerinin ve/veya bunların setlerinin kullanılmasına izin verilir.

Tablo 1 - Kusur tespit malzemesi setleri

6 RENK YÖNTEMİ İLE KONTROL HAZIRLIĞI

6.1 Mekanize muayene sırasında, çalışmaya başlamadan önce mekanizasyon araçlarının işlevselliğini ve kusur tespit malzemelerinin püskürtülmesinin kalitesini kontrol etmelisiniz.

6.2 Kusur tespit malzemelerinin setleri ve hassasiyeti Tablo 1'in gereklerine uygun olmalıdır.

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti Ek G'ye göre kontrol edilmelidir.

6.3 Muayene edilecek yüzey 3.7 - 3.9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

6.4 Test edilecek yüzey, belirli bir dizi kusur tespit malzemesinden uygun bir bileşimle yağdan arındırılmalıdır.

Maksimum hassasiyeti elde etmek ve (veya) düşük sıcaklıklarda kontrol yaparken yağdan arındırma için organik çözücülerin (aseton, benzin) kullanılmasına izin verilir.

Gazyağı ile yağ gidermeye izin verilmez.

6.5 Havalandırması olmayan odalarda veya bir nesnenin içinde kontrol yapılırken, yağdan arındırma,% 5 konsantrasyonlu herhangi bir markanın sulu toz halinde sentetik deterjan (CMC) çözeltisi ile yapılmalıdır.

6.6 Yağdan arındırma, kontrol edilen alanın boyutuna ve şekline uygun sert kıllı bir fırça (fırça) ile yapılmalıdır.

Yağ giderme bileşimine batırılmış bir peçete (bez) ile veya bir yağ giderme bileşiminin püskürtülmesiyle yağ giderme işlemi yapılmasına izin verilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırılması, uygun bileşiklere batırılarak yapılmalıdır.

6.7 Yağ giderme işleminden sonra kontrol edilen yüzey 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava akımıyla kurutulmalıdır.

Kuru, temiz bez peçetelerle yüzeyin kurumasına izin verilir ve ardından 10 - 15 dakika bekletilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırıldıktan sonra 100 - 120 °C sıcaklığa ısıtılarak ve bu sıcaklıkta 40 - 60 dakika tutularak kurutulması önerilir.

6.8 Düşük sıcaklıklarda test yapılırken, test edilen yüzey benzinle yağdan arındırılmalı ve ardından kuru, temiz bez mendiller kullanılarak alkolle kurutulmalıdır.

6.9 Testten önce aşındırılan yüzey, %10 - 15 konsantrasyonlu sulu bir soda külü çözeltisi ile nötrleştirilmeli, temiz suyla durulanmalı ve en az 40 ° C sıcaklıkta kuru, temiz hava akışıyla kurutulmalıdır. veya kuru, temiz bez mendillerle ve ardından 6.4 - 6.7'ye göre işlemden geçirilir.

6.11 Kontrol edilen yüzey, 3.11'e uygun olarak bölümler (bölgeler) halinde işaretlenmeli ve söz konusu işletmede benimsenen şekilde kontrol haritasına uygun olarak işaretlenmelidir.

6.12 Nesnenin test için hazırlanmasının tamamlanması ile indikatör penetrantın uygulanması arasındaki zaman aralığı 30 dakikayı geçmemelidir. Bu süre zarfında, atmosferik nemin kontrol edilen yüzey üzerinde yoğunlaşma olasılığının yanı sıra üzerine çeşitli sıvıların ve kirletici maddelerin girme olasılığı da ortadan kaldırılmalıdır.

7 KONTROL METODOLOJİSİ

7.1 Gösterge penetrantının uygulanması

7.1.1 İndikatör penetrant, Bölüm 6'ya uygun olarak hazırlanan yüzeye, kontrol edilen alanın (bölge) boyutuna ve şekline uygun yumuşak kıllı bir fırça ile püskürtme (boya spreyi, aerosol yöntemi) veya daldırma (boya için) yoluyla uygulanmalıdır. küçük nesneler).

Penetrant yüzeye 5 - 6 kat halinde uygulanmalı, bir önceki katın kurumasına izin verilmemelidir. Son katmanın alanı, daha önce uygulanan katmanların alanından biraz daha büyük olmalıdır (böylece lekenin konturu boyunca kurumuş olan penetrant çözülür) son katman geliştiricinin uygulanmasından sonra sahte çatlaklardan oluşan bir desen oluşturan iz bırakmadan).

7.1.2 Düşük sıcaklık koşullarında test yapılırken, gösterge penetrantının sıcaklığı en az 15 °C olmalıdır.

7.2 Gösterge penetrantının çıkarılması

7.2.1 Gösterge penetrantı, son kat uygulandıktan hemen sonra kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bezle ve ardından bir temizleyiciye (düşük sıcaklık koşullarında - teknik etil alkolde) batırılmış temiz bir bezle kontrollü yüzeyden çıkarılmalıdır. ) boyalı arka plan tamamen kaldırılıncaya kadar veya GOST 18442'ye göre başka bir yöntemle.

Kontrollü yüzey Ra'nın pürüzlülüğü ile? Penetrant kalıntıları tarafından oluşturulan 12,5 µm'lik arka plan, Ek D'ye göre kontrol numunesi tarafından oluşturulan arka planı aşmamalıdır.

Yağ-gazyağı karışımı, son kat nüfuz eden sıvı K uygulandıktan hemen sonra, kurumasına izin verilmeden kıllı bir fırça ile uygulanmalı, karışımla kaplanan alan, nüfuz eden sıvı ile kaplanan alandan biraz daha büyük olmalıdır.

Nüfuz eden sıvının yağ-kerosen karışımı ile kontrol edilen yüzeyden çıkarılması kuru, temiz bir bezle yapılmalıdır.

7.2.2 İndikatör penetrantını çıkardıktan sonra kontrol edilen yüzey kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bezle kurutulmalıdır.

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması

7.3.1 Geliştirici, kullanımdan önce iyice karıştırılması gereken, topaklanma veya ayrılma içermeyen homojen bir kütle olmalıdır.

7.3.2 Geliştirici, indikatör penetrantını çıkardıktan hemen sonra kontrollü yüzeye, kontrol edilen alanın (bölge) boyutuna ve şekline uygun yumuşak kıllı bir fırça ile kusurların tespit edilmesini sağlayacak şekilde ince, eşit bir tabaka halinde uygulanmalıdır. püskürtme (püskürtme tabancası, aerosol) veya daldırma (küçük nesneler için) yoluyla.

Geliştiricinin yüzeye iki kez uygulanmasına, ayrıca yüzeydeki sarkmalara ve lekelere izin verilmez.

Aerosol uygulama yöntemini kullanırken, geliştirici kutusunun sprey başlığının valfi kullanımdan önce freonla temizlenmelidir, bunun için kutuyu ters çevirin ve sprey başlığına kısaca basın. Daha sonra sprey başlığı yukarı bakacak şekilde kutuyu çevirin ve içindekilerin karışması için 2 - 3 dakika sallayın. Püskürtme başlığına basarak ve spreyi nesneden uzağa yönlendirerek spreyin iyi olduğundan emin olun.

Atomizasyon tatmin edici olduğunda, püskürtme kafasının valfini kapatmadan geliştirici akışını kontrollü yüzeye aktarın. Kutunun püskürtme başlığı kontrol edilen yüzeyden 250 - 300 mm uzaklıkta bulunmalıdır.

Büyük geliştirici damlalarının kontrol edilen yüzeye düşmesini önlemek için jeti nesneye doğru yönlendirirken püskürtme başlığı valfinin kapatılmasına izin verilmez.

Geliştirici akışının nesneden uzağa yönlendirilmesiyle püskürtme tamamlanmalıdır. Püskürtme işleminin sonunda püskürtme başlığının valfine tekrar freon üfleyin.

Püskürtme başlığı tıkalı ise prizden çıkarılıp asetonla yıkanmalı ve basınçlı hava (kauçuk ampul) ile üflenmelidir.

En yüksek kontrol hassasiyetini sağlamak için, Boya M, yağ-gazyağı karışımı çıkarıldıktan hemen sonra bir boya püskürtme makinesi kullanılarak uygulanmalıdır. Yağ-gazyağı karışımının çıkarılması ile M boyasının uygulanması arasındaki zaman aralığı 5 dakikayı geçmemelidir.

Boya püskürtme makinesinin kullanılması mümkün olmadığında M boyasının saç fırçasıyla uygulanmasına izin verilir.

7.3.3 Geliştiricinin kurutulması, doğal buharlaştırma yoluyla veya 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava akımıyla gerçekleştirilebilir.

7.3.4 Geliştiricinin düşük sıcaklıklarda kurutulması şu şekilde yapılabilir: ek kullanım yansıtıcı elektrikli ısıtma cihazları.

7.4 Kontrollü yüzeyin muayenesi

7.4.1 Kontrol edilen yüzeyin muayenesi, geliştirici kuruduktan 20 - 30 dakika sonra gerçekleştirilmelidir. Kontrol edilen yüzeyin incelenmesinde şüphe duyulan durumlarda 5x veya 10x büyütmeli büyüteç kullanılmalıdır.

7.4.2 Katman katman kontrol sırasında kontrol edilen yüzeyin incelenmesi, organik bazlı geliştiricinin uygulanmasından en geç 2 dakika sonra gerçekleştirilmelidir.

7.4.3 Denetim sırasında tespit edilen kusurlar, söz konusu işletmede kabul edilen şekilde not edilmelidir.

8 YÜZEY KALİTESİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ VE MUAYENE SONUÇLARININ KAYDEDİLMESİ

8.1 Renk testinin sonuçlarına göre yüzey kalitesinin değerlendirilmesi, tesis tasarım belgelerinin veya Tablo 2'nin gerekliliklerine uygun olarak gösterge işaret modelinin şekli ve boyutuna göre yapılmalıdır.

Tablo 2 - Standartlar yüzey kusurları kaynaklı bağlantılar ve ana metal için

8.2 Kontrol sonuçları, tüm sütunlarının zorunlu olarak doldurulacağı bir günlüğe kaydedilmelidir. Günlük formu (önerilen) Ek L'de verilmiştir.

Derginin sürekli sayfa numaralandırması olmalı, ciltlenmeli ve tahribatsız muayene servisinin başkanı tarafından imzalanmalıdır. Düzeltmeler, tahribatsız muayene servisi başkanının imzasıyla onaylanmalıdır.

8.3 Kontrol sonuçlarına ilişkin sonuç, yevmiye kaydına göre hazırlanmalıdır. Sonuç formu (önerilen) Ek M'de verilmiştir.

Derginin ve sonucunun işletmede kabul edilen diğer bilgilerle desteklenmesine izin verilir.

8.5 Efsane kusur türleri ve kontrol teknolojisi - GOST 18442'ye göre.

Kayıt örnekleri Ek N'de verilmiştir.

9 GÜVENLİK GEREKSİNİMLERİ

9.1 GOST 12.0.004 uyarınca güvenlik kuralları, elektrik güvenliği (1000 V'a kadar), yangın güvenliği konusunda bu işletmede yürürlükte olan ilgili talimatlara uygun olarak özel eğitim almış, 3.15 uyarınca sertifikalandırılmış kişiler özel bir dergide talimatların yürütülmesi.

9.2 Renk muayenesi yapan kusur dedektörleri, zorunlu renkli görme testiyle birlikte bir ön (işe girişte) ve yıllık tıbbi muayeneye tabidir.

9.3 Renk kontrolü çalışması özel kıyafetlerle gerçekleştirilmelidir: pamuklu bir bornoz (takım elbise), pamuklu bir ceket (5 °C'nin altındaki sıcaklıklarda), lastik eldivenler ve şapka.

Lastik eldiven kullanırken eller öncelikle talk pudrası ile kaplanmalı veya Vazelin ile yağlanmalıdır.

9.4 Renk yöntemini kullanan muayene sahasında GOST 12.1.004 ve PPB 01 uyarınca yangın güvenliği kurallarına uymak gerekir.

Kontrol noktasına 15 m mesafede sigara içmek, açık alev ve her türlü kıvılcıma izin verilmemektedir.

Çalışma alanına “Yanıcıdır”, “Ateşle Girmeyin” posterleri asılmalıdır.

9.6 Renk yönteminin kullanıldığı kontrol alanındaki organik sıvıların miktarı vardiya gereksinimi dahilinde olmalı ancak 2 litreden fazla olmamalıdır.

9.7 Yanıcı maddeler, egzoz havalandırması ile donatılmış özel metal dolaplarda veya hava geçirmez şekilde kapatılmış, kırılmaz kaplarda saklanmalıdır.

9.8 Kullanılmış temizlik malzemeleri (peçeteler, paçavralar) metal, sıkıca kapatılmış bir kapta saklanmalı ve işletmenin belirlediği şekilde periyodik olarak imha edilmelidir.

9.9 Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması, depolanması ve taşınması kırılmaz, hava geçirmez şekilde kapatılmış kaplarda gerçekleştirilmelidir.

9.10 GOST 12.1.005'e göre çalışma alanının havasındaki kusur tespit malzemelerinin izin verilen maksimum buhar konsantrasyonları.

9.11 Nesnelerin iç yüzeyinin denetimi sürekli bir besleme ile yapılmalıdır. temiz hava Organik sıvıların buharlarının birikmesini önlemek için nesnenin içinde.

9.12 Tesis içindeki renk yöntemiyle muayene, biri dışarıda olmak üzere güvenlik gereksinimlerine uygunluğu sağlayan, yardımcı ekipmanın bakımını yapan, iletişimi sürdüren ve içeride çalışan kusur dedektörüne yardımcı olan iki kusur dedektörü tarafından gerçekleştirilmelidir.

Tesis içindeki kusur dedektörünün sürekli çalışma süresi bir saati geçmemelidir, bu sürenin sonunda kusur dedektörü birbirinin yerine geçmelidir.

9.13 Kusur dedektörlerinin yorgunluğunu azaltmak ve inceleme kalitesini artırmak için, her saatlik çalışmadan sonra 10 - 15 dakika ara verilmesi tavsiye edilir.

9.14 Taşınabilir lambalar, 12 V'tan fazla olmayan bir güç kaynağı voltajıyla patlamaya dayanıklı olmalıdır.

9.15 Tekerlekli stand üzerine kurulu bir nesneyi izlerken, standın kontrol paneline “Açmayın, insanlar çalışıyor” posteri asılmalıdır.

9.16 Aerosol ambalajında ​​bir dizi kusur tespit malzemesiyle çalışırken aşağıdakilere izin verilmez: bileşimlerin açık alevin yakınında püskürtülmesi; sigara içmek; 50 °C'nin üzerinde bir bileşime sahip bir silindirin ısıtılması, bir ısı kaynağının yakınına ve doğrudan güneş ışığı altına yerleştirilmesi, silindir üzerinde mekanik etki (darbeler, tahribat vb.) ve ayrıca içeriği tamamen kullanılıncaya kadar atılması; bileşimin gözlerle teması.

9.17 Renk testi yapıldıktan hemen sonra eller yıkanmalıdır. ılık su Sabunla.

Ellerinizi yıkamak için gazyağı, benzin veya diğer çözücüleri kullanmayın.

Elleriniz kuru ise yıkama sonrası cilt yumuşatıcı kremler kullanılmalıdır.

Renk kontrol alanında yemek yemek yasaktır.

9.18 Renk kontrol alanında mevcut yangın güvenliği standartlarına ve yönetmeliklerine uygun yangın söndürme araçları bulunmalıdır.

Ek A

(gerekli)

Test edilmiş yüzey pürüzlülüğü standartları

Ek B

Renk denetimi için bakım standartları

Tablo B.1 - Bir vardiyada bir kusur dedektörü için muayene kapsamı (480 dakika)

Nesnenin konumu ve kontrol koşulları dikkate alınarak hizmet normunun (Nf) gerçek değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

Nf = Hayır/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

Burada No, Tablo B.1'e göre hizmet standardıdır;

Ksl - tablo B.2'ye göre karmaşıklık katsayısı;

Kr - Tablo B.3'e göre yerleştirme katsayısı;

Ku - tablo B.4'e göre koşulların katsayısı;

Kpz - hazırlık-final süresinin katsayısı 1,15'e eşittir.

1 m'lik bir kaynağın veya 1 m2'lik yüzeyin izlenmesinin karmaşıklığı aşağıdaki formülle belirlenir:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ama

Tablo B.2 - Kontrol karmaşıklık katsayısı, Ksl

Tablo B.3 - Kontrol nesnelerinin yerleşim katsayısı, Kr

Tablo B.4 - Kontrol koşulları katsayısı, Ku

Ek B

(gerekli)

Kontrol edilen yüzeyin aydınlatma değerleri

Ek D

Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol numuneleri

D.1 Yapay kusurlu kontrol numunesi

Numune korozyona dayanıklı çelikten yapılmıştır ve içine bir vidayla bastırılan iki plakanın yerleştirildiği bir çerçevedir (Şekil D.1). Plakaların temas yüzeyleri alıştırılmalı, pürüzlülüğü (Ra) 0,32 mikrondan fazla olmamalıdır, plakaların diğer yüzeylerinin pürüzlülüğü GOST 2789'a göre 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

Plakaların bir kenarındaki temas yüzeyleri arasına uygun kalınlıkta bir prob yerleştirilerek yapay bir kusur (kama şeklinde çatlak) oluşturulur.

1 - vida; 2 - çerçeve; 3 - plakalar; 4 - seviye çubuğu

a - kontrol örneği; b - plaka

Şekil D.1 - İki plakanın kontrol örneği

D.2 İşletme kontrol numuneleri

Üretici tarafından kabul edilen yöntemler kullanılarak korozyona dayanıklı herhangi bir çelikten numuneler yapılabilir.

Numuneler, GOST 18442'ye göre uygulanan kontrol hassasiyet sınıflarına karşılık gelen açıklıklara sahip dallanmamış çıkmaz çatlaklar gibi kusurlara sahip olmalıdır. Çatlak açıklığının genişliği metalografik bir mikroskopta ölçülmelidir.

GOST 18442'ye göre kontrolün hassasiyet sınıfına bağlı olarak çatlak açıklığı genişliğini ölçmenin doğruluğu şu şekilde olmalıdır:

Sınıf I - 0,3 mikrona kadar,

Sınıf II ve III - 1 mikrona kadar.

Kontrol numuneleri sertifikalandırılmalı ve üretim koşullarına bağlı olarak yılda en az bir kez olmak üzere periyodik muayeneye tabi tutulmalıdır.

Numunelere, tespit edilen kusurların fotoğrafının ve muayene sırasında kullanılan kusur tespit malzemeleri setinin belirtildiği Ek P'de verilen biçimde bir pasaport eşlik etmelidir. Pasaportun şekli tavsiye edilir ancak içeriği zorunludur. Pasaport, işletmenin tahribatsız muayene servisi tarafından verilmektedir.

Uzun süreli çalışma sonucu kontrol numunesi pasaport verilerine uymuyorsa yenisi ile değiştirilmelidir.

D.3 Kontrol numunelerinin imalatına yönelik teknoloji

D.3.1 Örnek No. 1

Test nesnesi korozyona dayanıklı çelikten veya doğal kusurlu kısmından yapılmıştır.

D.3.2 Örnek No. 2

Numune 100×30×(3 - 4) mm boyutlarında 40X13 kalite çelik sacdan yapılmıştır.

I = 100 A, U = 10 - 15 B modunda dolgu teli kullanılmadan argon arkı kaynağı kullanılarak dikiş iş parçası boyunca eritilmelidir.

İş parçasını çatlaklar görünene kadar herhangi bir cihazda bükün.

D3.3 Örnek No. 3

Numune, 1Х12Н2ВМФ çelik sacdan veya 30×70×3 mm boyutlarında herhangi bir nitrürlenmiş çelikten yapılır.

Ortaya çıkan iş parçasını düzeltin ve bir (çalışan) tarafta 0,1 mm derinliğe kadar taşlayın.

İş parçası daha sonra sertleştirilmeden 0,3 mm derinliğe kadar nitrürlenir.

İş parçasının çalışma tarafını 0,02 - 0,05 mm derinliğe kadar taşlayın.

1 - cihaz; 2 - örnek test; 3 - mengene; 4 - yumruk; 5 - braket

Şekil D.2 - Numune hazırlama cihazı

Yüzey pürüzlülüğü Ra, GOST 2789'a göre 40 mikrondan fazla olmamalıdır.

İş parçasını Şekil D.2'ye göre cihaza yerleştirin, iş parçasıyla birlikte cihazı bir mengeneye yerleştirin ve nitrürlenmiş tabakanın karakteristik çatırtısı görünene kadar düzgün bir şekilde sıkıştırın.

D.3.4 Kontrol arka plan örneği

Kullanılan kusur tespit malzemeleri setinden bir geliştirici katmanını metal yüzeye uygulayın ve kurutun.

Bu kitteki indikatör penetrantı, uygun bir temizleyici ile 10 kez seyreltilmiş olarak kurutulmuş geliştiricinin üzerine bir kez uygulayın ve kurulayın.

Ek D

(bilgilendirici)

Renk kontrolünde kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi

Endüstriyel ve teknik amaçlar için benzin B-70

Laboratuvar filtre kağıdı

Temizleme bezleri (ayıklanmış) pamuk

Yardımcı madde OP-7 (OP-10)

İçme suyu

Arıtılmış su

Nüfuz eden sıvı kırmızı K

Kozmetik endüstrisi için zenginleştirilmiş kaolin, sınıf 1

Tartarik asit

Aydınlatma için gazyağı

Boya M beyaza dönüşüyor

Yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV)

Yağda çözünen koyu kırmızı boya 5C

Boya "Rodamin S"

Boya "Fuchsin ekşi"

Kömür ksilen

Trafo yağı markası TK

Yağ MK-8

Kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir

Monoetanolamin

Tablo 1'e göre kusur tespit malzemesi setleri, hazır olarak sağlanır

Teknik sodyum hidroksit dereceli A

Sodyum nitrat kimyasal olarak saf

Trisübstitüe edilmiş sodyum fosfat

Sodyum silikat çözünür

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol notu A (B)

Kurum beyaz pul BS-30 (BS-50)

Sentetik deterjan (CMC) - toz, herhangi bir marka

Sakız terebentin

Soda külü

Rektifiye teknik etil alkol

Patiska grubunun pamuklu kumaşları

Ek E

Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması ve kullanılmasına ilişkin kurallar

E.1 Gösterge penetrantları

E.1.1 Penetran I1:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 10 g;

sakız terebentin - 600 ml;

noriol dereceli A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Boya G'yi bir terebentin ve noriol karışımı içinde 50 °C'deki bir su banyosunda 30 dakika süreyle çözün. bileşimi sürekli karıştırarak. Ortaya çıkan bileşime nefras ekleyin. Karışımın oda sıcaklığına gelmesini bekleyin ve süzün.

E.1.2 Penetran I2:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 15 g;

sakız terebentin - 200 ml;

aydınlatma gazyağı - 800 ml.

G boyasını terebentin içinde tamamen çözün, elde edilen çözeltiye kerosen ekleyin, hazırlanan bileşimin bulunduğu kabı kaynar su banyosuna koyun ve 20 dakika bekletin. 30 - 40 °C sıcaklığa soğutulan bileşimi filtreleyin.

E.1.3 Penetran I3:

damıtılmış su - 750 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 20 g;

boya “Rodamin S” - 25 g;

sodyum nitrat - 25 g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 250 ml.

Rodamin C boyasını etil alkol içerisinde tamamen çözündürün ve çözeltiyi sürekli karıştırın. Sodyum nitrat ve yardımcı maddeyi 50 - 60 °C'ye kadar ısıtılan damıtılmış suda tamamen çözün. Bileşimi sürekli karıştırarak elde edilen çözeltileri birlikte dökün. Karışımı 4 saat bekletin ve süzün.

GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı III'e göre izleme yapılırken "Rhodamin S"nin "Rhodamin Zh" (40 g) ile değiştirilmesine izin verilir.

E.1.4 Penetran I4:

damıtılmış su - 1000 ml;

tartarik asit - 60 - 70 g;

“Fuchsin ekşi” boyası - 5 - 10 g;

sentetik deterjan (CMC) - 5 - 15 g.

"Fuchsin ekşi" boyasını, tartarik asidi ve sentetik deterjanı, 50 - 60 °C sıcaklığa ısıtılmış damıtılmış suda çözün, 25 - 30 °C sıcaklıkta tutun ve bileşimi filtreleyin.

E.1.5 Penetran I5:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F - 5 g;

yağda çözünen koyu kırmızı boya 5C - 5 g;

Kömür ksilen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

sakız terebentin 500 ml.

G boyasını terebentin içinde çözün, 5C'yi nefras ve ksilen karışımı içinde boyayın, elde edilen çözeltileri birlikte dökün, bileşimi karıştırın ve filtreleyin.

E.1.6 Kırmızı delici sıvı K.

Sıvı K, ayrışma, çözünmeyen tortu ve asılı parçacıklar içermeyen, düşük viskoziteli koyu kırmızı bir sıvıdır.

Negatif sıcaklıklara (-30 °C'ye kadar ve altı) uzun süre (7 saatten fazla) maruz kaldığında, bileşenlerinin çözünme yeteneğindeki azalma nedeniyle sıvı K'da bir tortu görünebilir. Kullanmadan önce, böyle bir sıvı en az 24 saat pozitif sıcaklıkta tutulmalı, tortu tamamen eriyene kadar periyodik olarak karıştırılmalı veya çalkalanmalı ve en az bir saat daha tutulmalıdır.

E.2 Göstergeli penetrant temizleyiciler

E.2.1 Temizleyici M1:

içme suyu - 1000 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 10 g.

Yardımcı maddeyi suda tamamen çözün.

E.2.2 Temizleyici M2: rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Temizleyici şu durumlarda kullanılmalıdır: Düşük sıcaklık: 8 ila eksi 40 °C.

E.2.3 Arıtma Cihazı M3: içme suyu - 1000 ml; soda külü - 50 gr.

Sodayı 40 - 50 °C sıcaklıktaki suda çözün.

Temizleyici, yangın tehlikesi yüksek ve (veya) hacmi küçük, havalandırması olmayan odaların yanı sıra iç nesnelerde kontrol için kullanılmalıdır.

B.2.4 Yağ-gazyağı karışımı:

aydınlatma gazyağı - 300 ml;

transformatör yağı (MK-8 yağı) - 700 ml.

Transformatör yağını (MK-8 yağı) gazyağı ile karıştırın.

Nominal yağ hacminden azalma yönünde en fazla %2, artış yönünde ise en fazla %5 oranında sapmaya izin verilir.

Karışım kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır.

E.3 Gösterge nüfuz edici geliştiriciler

E.3.1 Geliştirici P1:

damıtılmış su - 600 ml;

zenginleştirilmiş kaolin - 250 g;

Rektifiye teknik etil alkol - 400 ml.

Su ve alkol karışımına kaolin ekleyin ve homojen bir kütle elde edilinceye kadar karıştırın.

E.3.2 Geliştirici P2:

zenginleştirilmiş kaolin - 250 (350) g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Kaolin'i pürüzsüz hale gelinceye kadar alkolle karıştırın.

Notlar:

1 Geliştiriciyi püskürtme tabancasıyla uygularken karışıma 250 g kaolin, fırçayla uygularken ise 350 g ilave edilmelidir.

2 Developer P2, kontrollü yüzeyin 40 ila -40 °C arasındaki sıcaklığında kullanılabilir.

P1 ve P2 geliştiricilerinde kaolin yerine kimyasal olarak çöktürülmüş tebeşir veya tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilmektedir.

E.3.3 Geliştirici P3:

içme suyu - 1000 ml;

kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir - 600 g.

Tebeşiri suyla pürüzsüz hale gelinceye kadar karıştırın.

Tebeşir yerine tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.4 Geliştirici P4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 1 g;

damıtılmış su - 530 ml;

beyaz kurum derecesi BS-30 (BS-50) - 100 g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 360 ml.

Yardımcı maddeyi suda eritin, çözeltiye alkol dökün ve kurum ekleyin. Ortaya çıkan bileşimi iyice karıştırın.

Yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanı ile değiştirilmesine izin verilir.

E.3.5 Geliştirici P5:

aseton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

beyaz kurum derecesi BS-30 (BS-50) - 150 g.

Aseton ve nefras çözeltisine kurum ekleyin ve iyice karıştırın.

E.3.6 Beyaz gelişen boya M.

Paint M, film oluşturucu, pigment ve solventlerin homojen bir karışımıdır.

Depolama sırasında ve ayrıca negatif sıcaklıklara (-30 ° C'ye ve altına kadar) uzun süre (7 saatten fazla) maruz kalma sırasında, boya M pigmenti çöker, bu nedenle kullanımdan önce ve başka bir kaba dökülürken iyice temizlenmelidir. karışık.

M boyanın garantili raf ömrü, veriliş tarihinden itibaren 12 aydır. Bu sürenin sonunda M boyası Ek G'ye uygun olarak hassasiyet testine tabi tutulur.

E.4 Kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması için bileşimler

E.4.1 Bileşim C1:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 60 g;

içme suyu - 1000 ml.

E.4.2 C2'nin Bileşimi:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 50 g;

içme suyu - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 C3'ün Bileşimi:

içme suyu 1000 ml;

herhangi bir markanın sentetik deterjanı (CMC) - 50 g.

E.4.4 C1 - C3 bileşimlerinin her birinin bileşenlerini 70 - 80 °C sıcaklıktaki suda çözün.

C1 - C3 bileşimleri her türlü metal ve alaşımının yağdan arındırılması için geçerlidir.

E.4.5 C4'ün Bileşimi:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

içme suyu - 1000 ml;

teknik kostik sodyum derecesi A - 50 g;

trisübstitüe edilmiş sodyum fosfat - 15 - 25 g;

çözünür sodyum silikat - 10 g;

soda külü - 15 - 25 gr.

E.4.6 C5'in Bileşimi:

içme suyu - 1000 ml;

sodyum fosfat trisübstitüe edilmiş 1 - 3 g;

çözünür sodyum silikat - 1 - 3 g;

soda külü - 3 - 7 gr.

E.4.7 C4 - C5 bileşimlerinin her biri için:

Soda külünü 70 - 80 ° C sıcaklıkta suda çözün, belirli bir bileşimin diğer bileşenlerini, elde edilen çözeltiye belirtilen sırayla tek tek ekleyin.

Alüminyum, kurşun ve alaşımlarından yapılmış nesneleri incelerken C4 - C5 bileşimleri kullanılmalıdır.

C4 ve C5 bileşimleri uygulandıktan sonra, kontrol edilen yüzey temiz su ile yıkanmalı ve %0,5 sulu sodyum nitrit çözeltisi ile nötralize edilmelidir.

C4 ve C5 bileşimlerinin ciltle temas etmesine izin verilmez.

E.4.8 C1, C2 ve C4 bileşimlerindeki yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.5 Organik solventler

Benzin B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Organik solventlerin kullanımı bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir.

Ek G

Kusur tespit malzemelerinin depolanması ve kalite kontrolü

G.1 Kusur tespit malzemeleri, kendilerine uygulanan standartların veya teknik spesifikasyonların gereklerine uygun olarak depolanmalıdır.

G.2 Kusur tespit malzemesi setleri, oluşturuldukları malzemelere ilişkin dokümanların gerekliliklerine uygun olarak saklanmalıdır.

G.3 Gösterge penetrantları ve geliştiriciler hava geçirmez kaplarda saklanmalıdır. Gösterge penetrantları ışıktan korunmalıdır.

G.4 Yağ giderme bileşimleri ve geliştiriciler, vardiya ihtiyaçlarına göre kırılmaz kaplarda hazırlanmalı ve saklanmalıdır.

G.5 Kusur tespit malzemelerinin kalitesi iki kontrol numunesi üzerinde kontrol edilmelidir. Bir numune (çalışan) sürekli kullanılmalıdır. İkinci numune, çalışma numunesinde çatlaklar tespit edilmezse tahkim numunesi olarak kullanılır. Tahkim numunesinde de çatlak tespit edilemiyorsa, kusur tespit malzemelerinin uygun olmadığı değerlendirilmelidir. Tahkim numunesinde çatlaklar tespit edilirse çalışma numunesi iyice temizlenmeli veya değiştirilmelidir.

Şekil D.1'e göre bir kontrol numunesi kullanıldığında kontrol hassasiyeti (K) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada L1 tespit edilemeyen bölgenin uzunluğudur, mm;

L gösterge izinin uzunluğu, mm;

S - prob kalınlığı, mm.

G.6 Kullanımdan sonra, kontrol numuneleri, kıllı bir fırça veya fırça kullanılarak bir temizleyici veya asetonda yıkanmalı (Şekil G.1'e göre numune ilk önce sökülmelidir) ve ılık havayla kurutulmalı veya kuru, temiz bez peçetelerle silinmelidir.

G.7 Kusur tespit malzemelerinin hassasiyetini test etme sonuçları özel bir günlüğe girilmelidir.

G.8 Aerosol kutuları ve kusur tespit malzemeleri içeren kaplar, hassasiyetlerine ve bir sonraki testin tarihine ilişkin verileri içeren bir etikete sahip olmalıdır.

Ek I

(bilgilendirici)

Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları

Tablo I.1

Kontrollü yüzeyin 10 m 2'si başına yaklaşık yardımcı malzeme ve aksesuar tüketimi

Ek K

Kontrollü bir yüzeyin yağ giderme kalitesini değerlendirme yöntemleri

K.1 Çözücü damlaları ile yağdan arındırma kalitesini değerlendirme yöntemi

K.1.1 Yüzeyin yağsız bölgesine 2 – 3 damla nefras sürülerek en az 15 sn beklenir.

K.1.2 Damlacıkların olduğu bölgeye bir filtre kağıdı yerleştirin ve solvent tamamen kağıt tarafından emilene kadar yüzeye bastırın.

K.1.3 Başka bir filtre kağıdına 2-3 damla nefras damlatın.

K.1.4 Her iki sayfayı da solvent tamamen buharlaşana kadar bırakın.

K.1.5 Görsel olarak karşılaştırın dış görünüş her iki filtre kağıdı yaprağı (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

K.1.6 Yüzey yağdan arındırmanın kalitesi, filtre kağıdının ilk sayfasında lekelerin varlığı veya yokluğu ile değerlendirilmelidir.

Bu yöntem, kontrollü bir yüzeyin, organik çözücüler de dahil olmak üzere herhangi bir yağ giderme bileşimi ile yağdan arındırılma kalitesinin değerlendirilmesi için uygulanabilir.

K.2 Islatma yoluyla yağdan arındırma kalitesini değerlendirme yöntemi.

K.2.1 Yüzeyin yağsız alanını su ile nemlendirip 1 dakika bekletin.

K.2.2 Yağdan arındırmanın kalitesi, kontrol edilen yüzeyde su damlalarının varlığı veya yokluğu ile görsel olarak değerlendirilmelidir (ışıklandırma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

Yüzey su veya sulu yağ giderme bileşikleri ile temizlenirken bu yöntem kullanılmalıdır.

Ek L

Renk kontrolü günlük formu

Ek M

Renk kontrol sonuçlarına dayalı sonuç formu

Ek H

Renk denetiminin kısaltılmış kaydına örnekler

H.1 Kontrol kaydı

P - (I8 M3 P7),

burada P, kontrol hassasiyetinin ikinci sınıfıdır;

I8 - gösterge penetrantı I8;

M3 - M3 temizleyici;

P7 - P7 geliştiricisi.

Bir dizi kusur tespit malzemesinin endüstri tanımı parantez içinde belirtilmelidir:

P - (DN-7C).

H.2 Kusurların tanımlanması

N - penetrasyon eksikliği; P - zamanı geldi; Pd - alttan kesilmiş; T - çatlak; Ш - cürufun dahil edilmesi.

A - baskın yönelimi olmayan tek bir kusur;

B - baskın yönelimi olmayan grup kusurları;

B - baskın bir yönelim olmaksızın her yerde dağıtılmış kusurlar;

P - kusurun nesnenin eksenine paralel konumu;

Kusurun konumu nesne eksenine diktir.

Yerlerini belirten kabul edilebilir kusurların tanımları daire içine alınmalıdır.

Not - Açık bir kusur “*” işaretiyle belirtilmelidir.

H.3 Muayene sonuçlarının kaydedilmesi

2TA+-8 - 2 tek çatlak, kaynak eksenine dik olarak yerleştirilmiş, 8 mm uzunluğunda, kabul edilemez;

4PB-3 - baskın bir yönelimi olmayan bir grupta yer alan, ortalama 3 mm boyutunda, kabul edilemez olan 4 gözenek;

20-1 - 20 mm uzunluğunda, baskın bir yönelim olmadan yerleştirilmiş, ortalama 1 mm gözenek boyutuna sahip 1 grup gözenek kabul edilebilir.

Ek P

Kontrol numunesi ______ (tarih) ______ olarak sertifikalandırılmıştır ve bir dizi kusur tespit malzemesi kullanılarak ___________ sınıf GOST 18442'ye göre renk yöntemini kullanarak kontrolün hassasiyetini belirlemek için uygun bulunmuştur.

_________________________________________________________________________

Kontrol numunesinin fotoğrafı ektedir.

İşletmenin tahribatsız muayene hizmeti başkanının imzası

Penetrant testi (kılcal / floresan / renk kusuru tespiti, penetrant testi)

Penetrant muayenesi, nüfuz kusuru tespiti, ışıldayan / renk kusuru tespiti - bunlar delici maddelerle tahribatsız muayene yöntemi için uzmanlar arasında en yaygın isimlerdir, - nüfuz edenler.

Kılcal kontrol yöntemi- Ürünlerin yüzeyindeki kusurları tespit etmenin en uygun yolu. Uygulama, nüfuz eden kusur tespitinin yüksek ekonomik verimliliğini, metallerden plastiğe kadar çok çeşitli şekillerde ve kontrollü nesnelerde kullanılma olasılığını göstermektedir.

Sarf malzemelerinin nispeten düşük maliyetiyle, floresan ve renk kusuru tespitine yönelik ekipmanlar, diğer tahribatsız muayene yöntemlerinin çoğundan daha basit ve daha ucuzdur.

Penetrant test kitleri

Kırmızı penetrantlara ve beyaz geliştiricilere dayanan renk kusuru tespiti kitleri

-10°C ... +100°C sıcaklık aralığında çalışma için standart set

0°C ... +200°C aralığında çalışma için yüksek sıcaklık ayarı

Lüminesan penetrantlara dayalı penetrant kusur tespiti kitleri

Görünür ve UV ışıkta -10°C ... +100°C sıcaklık aralığında çalışma için standart set

λ=365 nm UV lambası kullanılarak 0°C ... +150°C aralığında çalışmaya yönelik yüksek sıcaklık kiti.

λ=365 nm UV lambası kullanarak 0°C ... +100°C aralığındaki kritik ürünlerin izlenmesi için set.

Penetran kusur tespiti - inceleme

Tarihsel referans

Bir nesnenin yüzeyini inceleme yöntemi delici penetranlar olarak da bilinen penetrant kusur tespiti(kılcal kontrol), ülkemizde geçen yüzyılın 40'lı yıllarında ortaya çıktı. Penetrant kontrolü ilk olarak uçak endüstrisinde kullanıldı. Basit ve açık ilkeleri günümüze kadar değişmeden kalmıştır.

Yurt dışında da aynı sıralarda yüzey kusurlarını tespit etmek için kırmızı-beyaz bir yöntem önerildi ve kısa sürede patenti alındı. Daha sonra sıvı penetrant test yöntemi adını aldı. Geçen yüzyılın 50'li yıllarının ikinci yarısında, ABD askeri spesifikasyonunda (MIL-1-25135) penetrant kusur tespitine yönelik malzemeler tanımlandı.

Penetrant kalite kontrolü

Delici maddeler kullanan ürünlerin, parçaların ve montajların kalite kontrol imkanı - nüfuz edenlerıslanma gibi fiziksel bir olay nedeniyle var olur. Kusur tespit sıvısı (penetrant) yüzeyi ıslatır ve kılcal borunun ağzını doldurur, böylece kılcal etkinin ortaya çıkması için koşullar yaratır.

Nüfuz etme yeteneği sıvıların karmaşık bir özelliğidir. Bu olay kılcal kontrolün temelini oluşturur. Penetrasyon yeteneği aşağıdaki faktörlere bağlıdır:

• incelenen yüzeyin özellikleri ve kirletici maddelerden arındırılma derecesi;
• test nesnesinin malzemesinin fiziksel ve kimyasal özellikleri;
• özellikler nüfuz eden(ıslanabilirlik, viskozite, yüzey gerilimi);
• test nesnesinin sıcaklığı (penetrantın viskozitesini ve ıslanabilirliğini etkiler)

Diğer tahribatsız muayene (NDT) türleri arasında kılcal yöntemözel bir rol oynar. Öncelikle niteliklerin bütünlüğü açısından mükemmel yol gözle görülemeyen mikroskobik süreksizliklerin varlığına yönelik yüzey kontrolü. Taşınabilirliği ve hareketliliği, ürünün birim alanını izleme maliyeti ve karmaşık ekipman kullanılmadan göreceli uygulama kolaylığı ile diğer NDT türlerinden ayrılır. İkincisi, kılcal kontrolün daha evrensel olmasıdır. Örneğin, yalnızca bağıl manyetik geçirgenliği 40'tan fazla olan ferromanyetik malzemeleri test etmek için kullanılıyorsa, o zaman penetrant kusur tespiti, nesnenin geometrisi ve kusurların yönünün aynı olduğu hemen hemen her şekil ve malzemedeki ürünlere uygulanabilir. özel bir rol oynamaz.

Tahribatsız bir muayene yöntemi olarak penetrant muayenesinin geliştirilmesi

Tahribatsız muayenenin alanlarından biri olan yüzey kusur tespit yöntemlerinin gelişimi doğrudan ilgilidir. bilimsel ve teknolojik ilerleme. Endüstriyel ekipman üreticileri her zaman malzeme ve insan kaynağı tasarrufuyla ilgilenmişlerdir. Aynı zamanda, ekipmanın çalışması genellikle bazı elemanları üzerindeki artan mekanik yüklerle ilişkilidir. Örnek olarak uçak motoru türbinlerinin kanatlarını ele alalım. Yoğun yükler altında bilinen tehlike, bıçakların yüzeyindeki çatlaklardır.

Diğer birçok durumda olduğu gibi bu özel durumda da kılcal damar kontrolü işe yaradı. Üreticiler bunu hızla takdir etti, benimsendi ve sürdürülebilir bir gelişme vektörü aldı. Kılcal yöntemin birçok endüstride en hassas ve popüler tahribatsız muayene yöntemlerinden biri olduğu kanıtlanmıştır. Ağırlıklı olarak makine mühendisliği, seri ve küçük ölçekli üretim.

Şu anda kılcal kontrol yöntemlerinin iyileştirilmesi dört yönde gerçekleştirilmektedir:

• hassasiyet aralığını genişletmeyi amaçlayan kusur tespit malzemelerinin kalitesinin iyileştirilmesi;
• reddetmek zararlı etkilerçevre ve insanla ilgili materyaller;
• kontrollü parçalara daha düzgün ve ekonomik bir şekilde uygulanması için penetrantların ve geliştiricilerin elektrostatik püskürtme sistemlerinin kullanılması;
• üretimde yüzey teşhisinin çok işlemli sürecinde otomasyon şemalarının uygulanması.

Renkli (floresan) kusur tespit alanının organizasyonu

Renk (ışıldayan) kusur tespitine yönelik alanın organizasyonu, endüstri tavsiyelerine ve kurumsal standartlara uygun olarak gerçekleştirilir: RD-13-06-2006. Tesis, Sertifikasyon Kurallarına ve PB 03-372-00 tahribatsız muayene laboratuvarları için temel gereksinimlere uygun olarak sertifikalandırılmış olan işletmenin tahribatsız muayene laboratuvarına tahsis edilmiştir.

Gerek ülkemizde gerekse yurt dışında renk kusuru tespit yöntemlerinin kullanımı büyük işletmeler Tamamen ulusal standartlara dayanan iç standartlarda açıklanmıştır. Renk kusuru tespiti Pratt&Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale ve diğerlerinin standartlarında açıklanmaktadır.

Penetrant kontrolü - artıları ve eksileri

Kılcal yöntemin avantajları

1. Sarf malzemeleri için düşük maliyetler.
2. Kontrol sonuçlarının yüksek objektifliği.
3. Gözenekli olanlar hariç hemen hemen tüm katı malzemelerde (metal, seramik, plastik vb.) kullanılabilir.
4. Çoğu durumda penetrant testi, teknolojik açıdan karmaşık ekipmanların kullanılmasını gerektirmez.
5. Uygun ekipman kullanılarak, sabit olanlar da dahil olmak üzere her koşulda her yerde kontrolün yapılması.
6. Yüksek izleme performansı sayesinde bu mümkündür hızlı kontrol ile büyük tesisler geniş alan incelenen yüzey. Kullanma Bu method Sürekli üretim döngüsüne sahip işletmelerde ürünlerin hat içi kontrolü mümkündür.
7. Kılcal yöntem, her türlü yüzey çatlağını tespit etmek için idealdir ve kusurların net bir şekilde görüntülenmesini sağlar (düzgün bir şekilde incelendiğinde).
8. Karmaşık geometrilerin, havacılık ve enerji endüstrilerindeki türbin kanatları gibi hafif metal parçaların ve otomotiv endüstrisindeki motor parçalarının muayenesi için idealdir.
9. Belirli koşullar altında bu yöntem sızıntı testi için kullanılabilir. Bunu yapmak için yüzeyin bir tarafına penetrant, diğer tarafına geliştirici uygulanır. Sızıntı noktasında penetrant geliştirici tarafından yüzeye çekilir. Sızıntıları tespit etmek ve bulmak için sızıntı testi, tanklar, konteynerler, radyatörler, hidrolik sistemler vb. ürünler için son derece önemlidir.
10. X-ışını testinin aksine, nüfuz eden kusur tespiti, radyasyondan korunma ekipmanının kullanılması gibi özel güvenlik önlemlerini gerektirmez. Araştırma sırasında operatörün sarf malzemeleriyle çalışırken temel dikkatli olması ve solunum cihazı kullanması yeterlidir.
11. Yokluk özel gereksinimler operatörün bilgi ve niteliklerine ilişkindir.

Renk kusuru tespitine yönelik sınırlamalar

1. Kılcal muayene yönteminin ana sınırlaması, yalnızca yüzeye açık olan kusurları tespit edebilme yeteneğidir.
2. Kılcal testin etkinliğini azaltan bir faktör, test nesnesinin pürüzlülüğüdür; yüzeyin gözenekli yapısı yanlış okumalara yol açar.
3. İLE özel günler Oldukça nadir olmasına rağmen, bazı malzemelerin yüzeyinin penetrantlar tarafından düşük ıslanabilirliği dikkate alınmalıdır. su bazlı ve organik çözücülere dayalıdır.
4. Bazı durumlarda yöntemin dezavantajları, çıkarma işlemiyle ilgili hazırlık işlemlerinin gerçekleştirilmesinin zorluğunu içerir. boya kaplamaları, oksit filmler ve parçaların kurutulması.

Penetrant kontrolü - terimler ve tanımlar

Penetrant tahribatsız muayene

Penetrant tahribatsız muayene penetrantların ürün yüzeyinde kusur oluşturan boşluklara nüfuz etmesine dayanmaktadır. Penetrant bir boyadır. Uygun yüzey işleminden sonra izi görsel olarak veya aletler kullanılarak kaydedilir.

Kılcal kontrolde Penetrantların, yüzey hazırlama malzemelerinin, geliştiricilerin ve kılcal incelemelerin kullanımına dayalı olarak çeşitli test yöntemleri kullanılmaktadır. Artık piyasada, esas olarak her türlü hassasiyet, uyumluluk ve çevre gerekliliklerini karşılayan tekniklerin seçilmesine ve geliştirilmesine olanak tanıyan, penetrant testi için yeterli sayıda sarf malzemesi bulunmaktadır.

Penetran kusur tespitinin fiziksel temeli

Penetran kusur tespitinin temeli- bu, fiziksel bir fenomen olarak kılcal bir etkidir ve belirli özelliklere sahip bir madde olarak bir nüfuz edicidir. Kılcal etki yüzey gerilimi, ıslanma, difüzyon, çözünme ve emülsifikasyon gibi olaylardan etkilenir. Ancak bu olayların sonuç vermesi için test nesnesinin yüzeyinin iyice temizlenmesi ve yağdan arındırılması gerekir.

Yüzey uygun şekilde hazırlanırsa üzerine düşen bir damla penetrant hızla yayılarak leke oluşturacaktır. Bu iyi bir ıslanmanın göstergesidir. Islanma (bir yüzeye yapışma), bir sıvı cismin katı bir cisimle arayüzde stabil bir arayüz oluşturma yeteneğini ifade eder. Eğer sıvı moleküller arasındaki etkileşim kuvvetleri ve sağlam Sıvının içindeki moleküller arasındaki etkileşim kuvvetleri aşıldığında katı yüzeyin ıslanması meydana gelir.

Pigment parçacıkları nüfuz eden mikro çatlakların açıklığının genişliğinden ve incelenen nesnenin yüzeyindeki diğer hasarlardan birçok kez daha küçük boyuttadır. Ayrıca penetrantların en önemli fiziksel özelliği düşük yüzey gerilimidir. Bu parametre nedeniyle, penetrantlar yeterli nüfuz etme kabiliyetine sahiptir ve metallerden plastiğe kadar çeşitli yüzey türlerini iyi ıslatır.

Kusurların süreksizliklerine (boşluklarına) nüfuz edici nüfuz etme ve geliştirme süreci sırasında penetrantın daha sonra çıkarılması, kılcal kuvvetlerin etkisi altında gerçekleşir. Ve bir kusurun şifresinin çözülmesi, arka plan ile kusurun üzerindeki yüzey alanı arasındaki renk (renk kusuru tespiti) veya parlaklık (ışıldayan kusur tespiti) farkı nedeniyle mümkün olur.

Böylece normal koşullar altında test nesnesinin yüzeyindeki çok küçük kusurlar insan gözüyle görülmez. Kılcal kusur tespitinin esas alındığı özel bileşiklerle adım adım yüzey işleme sürecinde kusurların üzerinde kolayca okunabilen, kontrast oluşturan bir gösterge deseni oluşturulur.

Renk kusuru tespitinde Penetranı difüzyon kuvvetleriyle yüzeye "çeken" penetrant geliştiricinin etkisi nedeniyle, endikasyonun boyutu genellikle kusurun boyutundan önemli ölçüde daha büyük olduğu ortaya çıkar. Kontrol teknolojisine tabi olarak gösterge modelinin bir bütün olarak boyutu, süreksizlik tarafından emilen penetrantın hacmine bağlıdır. Kontrol sonuçlarını değerlendirirken, sinyallerin "yükseltme etkisinin" fiziğiyle bazı benzerlikler kurabiliriz. Bizim durumumuzda, "çıkış sinyali", "giriş sinyalinden" birkaç kat daha büyük olabilen, gözle okunamayan bir süreksizliğin (kusurun) görüntüsü olan zıt bir gösterge modelidir.

Kusur tespit malzemeleri

Kusur tespit malzemeleri Penetran testi için bunlar, test edilen ürünlerin yüzey süreksizliklerine nüfuz eden sıvıyla (penetrasyon testi) test etmek için kullanılan araçlardır.

nüfuz edici

Penetrant bir gösterge sıvısıdır, nüfuz eden bir maddedir (İngiliz nüfuzundan - nüfuz etmek için) .

Penetrantlar, kontrollü bir nesnenin yüzey süreksizliklerine nüfuz edebilen kılcal kusur tespit malzemeleridir. Hasar boşluğuna nüfuz eden nüfuz, kılcal kuvvetlerin etkisi altında meydana gelir. Düşük yüzey gerilimi ve ıslatma kuvvetlerinin etkisi sonucunda penetrant, yüzeye açık bir delikten kusurun boşluğunu doldurur ve böylece içbükey bir menisküs oluşturur.

Penetrant, penetrant kusur tespiti için ana sarf malzemesidir. Penetranlar, görselleştirme yöntemiyle kontrast (renkli) ve ışıldayan (floresan) olarak, yüzeyden suyla yıkanabilir ve bir temizleyici (sonradan emülsifiye edilebilir) ile çıkarılabilir hale getirme yöntemiyle, sınıflara duyarlılıkla (azalan sırayla) ayırt edilir. - GOST 18442-80'e göre I, II, III ve IV sınıfları)

MIL-I-25135E ve AMS-2644 yabancı standartları, GOST 18442-80'in aksine, penetrantların hassasiyet seviyelerini artan sırada sınıflara ayırır: 1/2 - ultra düşük hassasiyet, 1 - düşük, 2 - orta, 3 - yüksek, 4 - ultra yüksek.

Penetranlar ücretlendirilir bütün çizgi Bunlardan en önemlisi iyi ıslanabilirliktir. Penetrantlar için bir sonraki önemli parametre viskozitedir. Ne kadar düşük olursa, test nesnesinin yüzeyinin tamamen doyurulması için o kadar az zaman gerekir. Penetrant testi, penetrantların aşağıdaki gibi özelliklerini dikkate alır:

• ıslanabilirlik;
• viskozite;
• yüzey gerilimi;
• oynaklık;
• parlama noktası (parlama noktası);
• spesifik yer çekimi;
• çözünürlük;
• kirliliğe duyarlılık;
• toksisite;
• koku;
• eylemsizlik.

Penetrantın bileşimi genellikle yüksek kaynama noktalı solventler, pigment bazlı boyalar (lüminoforlar) veya çözünür olanlar, yüzey aktif maddeler, korozyon inhibitörleri ve bağlayıcılar içerir. Penetranlar aerosol uygulaması için kutularda mevcuttur (en uygun salınım şekli). saha çalışması), plastik kutular ve variller.

Geliştirici

Geliştirici, özellikleri nedeniyle kusur boşluğunda bulunan penetrantı yüzeye çıkaran kılcal tahribatsız muayene için bir malzemedir.

Penetran geliştiricinin rengi genellikle beyazdır ve gösterge görüntüsü için kontrast oluşturan bir arka plan görevi görür.

Geliştirici, test nesnesinin yüzeyine, penetranttan temizlendikten (ara temizlik) sonra ince, düzgün bir tabaka halinde uygulanır. Ara temizleme işleminden sonra kusurlu bölgede belli bir miktar penetrant kalır. Geliştirici, adsorpsiyon, absorpsiyon veya difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında (etki türüne bağlı olarak), kusurların kılcal damarlarında kalan penetrantı yüzeye "çeker".

Böylece, geliştiricinin etkisi altındaki penetrant, kusurun üzerindeki yüzey alanlarını "renklendirir" ve net bir defektogram oluşturur - yüzeydeki kusurların konumunu tekrarlayan bir gösterge modeli.

Etki türüne bağlı olarak geliştiriciler, sorpsiyon (tozlar ve süspansiyonlar) ve difüzyon (boyalar, vernikler ve filmler) olarak ikiye ayrılır. Çoğu zaman geliştiriciler, beyaz renkli, silikon bileşiklerinden yapılmış kimyasal olarak nötr sorbentlerdir. Yüzeyi kaplayan bu tür geliştiriciler, kılcal kuvvetlerin etkisi altında renklendirici penetrantın kolayca nüfuz ettiği mikro gözenekli bir yapıya sahip bir katman oluşturur. Bu durumda kusurun üzerindeki geliştirici katman boyanın rengine boyanır (renk yöntemi) veya ultraviyole ışıkta floresans vermeye başlayan fosfor katkı maddesi içeren bir sıvı ile nemlendirilir (lüminesans yöntemi). İkinci durumda, geliştiricinin kullanılması gerekli değildir; yalnızca kontrolün hassasiyetini arttırır.

Doğru geliştirici düzgün yüzey kaplaması sağlamalıdır. Geliştiricinin sorpsiyon özellikleri ne kadar yüksek olursa, geliştirme sırasında penetrantı kılcal damarlardan o kadar iyi "çeker". Bunlar geliştiricinin kalitesini belirleyen en önemli özellikleridir.

Penetrant kontrolü kuru ve ıslak geliştiricilerin kullanımını içerir. İlk durumda toz geliştiricilerden, ikincisinde ise su bazlı geliştiricilerden (sulu, suyla yıkanabilir) veya organik solventlere dayalı (susuz) bahsediyoruz.

Kusur tespit sistemindeki geliştirici, bu sistemdeki diğer malzemeler gibi hassasiyet gereksinimlerine göre seçilir. Örneğin, Amerikan standardı AMS-2644'e uygun olarak 1 mikrona kadar açıklık genişliğine sahip bir kusuru tanımlamak için, bir gaz türbini ünitesinin hareketli parçalarını teşhis etmek için bir toz geliştirici ve ışıldayan penetrant kullanılmalıdır.

Toz geliştiriciler iyi bir dağılıma sahiptir ve yüzeye elektrostatik veya girdap yöntemiyle uygulanır, mikro çatlakların boşluklarından küçük miktarda penetrantın garantili olarak ekstraksiyonu için gerekli olan ince ve düzgün bir tabaka oluşturur.

Su bazlı geliştiriciler her zaman ince ve düzgün bir katman sağlamaz. Bu durumda yüzeyde küçük kusurlar varsa penetrant her zaman yüzeye çıkmayabilir. Çok fazla kalın tabaka geliştirici kusuru maskeleyebilir.

Geliştiriciler gösterge penetrantlarıyla kimyasal olarak reaksiyona girebilir. Bu etkileşimin doğasına bağlı olarak geliştiriciler kimyasal olarak aktif ve kimyasal olarak pasif olarak ikiye ayrılır. İkincisi en yaygın olanıdır. Kimyasal olarak aktif geliştiriciler penetrantla reaksiyona girer. Bu durumda kusurların tespiti reaksiyon ürünlerinin varlığıyla gerçekleştirilir. Kimyasal olarak pasif geliştiriciler yalnızca sorbent görevi görür.

Penetrant geliştiriciler aerosol kutularda (saha çalışması için en uygun salınım şekli), plastik kutularda ve varillerde mevcuttur.

Penetran emülgatör

Emülgatör (GOST 18442-80'e göre penetrant emici), emülsiyon sonrası penetrant kullanıldığında ara yüzey temizliği için kullanılan penetrant testi için bir kusur tespit malzemesidir.

Emülsifikasyon işlemi sırasında yüzeyde kalan penetrant, emülgatör ile etkileşime girer. Daha sonra elde edilen karışım su ile uzaklaştırılır. İşlemin amacı, yüzeyi fazla penetranttan temizlemektir.

Emülsifikasyon prosesi, özellikle pürüzlü yüzeye sahip nesneler incelenirken, kusur görselleştirme kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir. Bu, gerekli saflıkta zıt bir arka plan elde edilmesiyle ifade edilir. Açıkça okunabilir bir gösterge modeli elde etmek için arka plan parlaklığı ekran parlaklığını aşmamalıdır.

Kapiler kontrolünde lipofilik ve hidrofilik emülgatörler kullanılır. Lipofilik emülgatör - üretilmiştir yağ bazlı, hidrofilik - su üzerinde. Etki mekanizmaları bakımından farklılık gösterirler.

Ürünün yüzeyini kaplayan lipofilik emülgatör, difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında kalan penetrant içerisine geçer. Elde edilen karışım su ile yüzeyden kolaylıkla uzaklaştırılır.

Hidrofilik emülgatör penetrant üzerinde farklı bir şekilde etki eder. Buna maruz kaldığında penetrant daha küçük hacimli birçok parçacığa bölünür. Sonuç olarak bir emülsiyon oluşur ve penetrant, test nesnesinin yüzeyini ıslatma yeteneğini kaybeder. Ortaya çıkan emülsiyon mekanik olarak uzaklaştırılır (su ile yıkanır). Hidrofilik emülgatörlerin temeli bir çözücü ve yüzey aktif maddelerdir (yüzey aktif maddeler).

Penetran temizleyici(yüzeyler)

Penetrant Temizleyici, fazla penetrantın uzaklaştırılması (ara temizlik), yüzeyin temizlenmesi ve yağdan arındırılması (ön temizlik) için kullanılan organik bir solventtir.

Yüzeyin ıslanması üzerinde önemli bir etki, mikro-rölyef ve yağlar, katı yağlar ve diğer kirleticilerden arındırma derecesi tarafından uygulanır. Penetrantın en küçük gözeneklere bile nüfuz etmesi için çoğu durumda mekanik temizlik yeterli değildir. Bu nedenle testten önce parçanın yüzeyi işlenir özel temizleyiciler yüksek kaynama noktalı solventler esas alınarak yapılmıştır.

Penetrant kontrolü için modern yüzey temizleyicilerin en önemli özellikleri şunlardır:

• yağ giderme yeteneği;
• uçucu olmayan yabancı maddelerin yokluğu (iz bırakmadan yüzeyden buharlaşma yeteneği);
• minimum içerik zararlı maddeler insanlar ve çevre üzerinde etkisi olan;
• Çalışma sıcaklığı aralığı.

Penetrant testi sarf malzemesi uyumluluğu

Penetrant testi için kusur tespit malzemelerinin hem birbirleriyle hem de test nesnesinin malzemesiyle fiziksel ve kimyasal özellikler açısından uyumlu olması gerekir. Penetranların, temizlik maddelerinin ve geliştiricilerin bileşenleri, kontrol edilen ürünlerin performans özelliklerinin kaybına veya ekipmanda hasara yol açmamalıdır.

Penetran testi için Elitest sarf malzemelerine yönelik uyumluluk tablosu:

⚫ - kullanılması tavsiye edilir; ∨ - kullanılabilir; × - kullanılamaz
Kılcal ve manyetik parçacık testi için sarf malzemelerinin uyumluluk tablosunu indirin:

Penetran test ekipmanları

Penetrant testinde kullanılan ekipmanlar:

• penetrant kusur tespiti için referans (kontrol) numuneleri;
• ultraviyole aydınlatma kaynakları (UV fenerler ve lambalar);
• test panelleri (test paneli);
• havalı hidrolik tabancalar;
• püskürtücüler;
• penetrant kontrolü için kameralar;
• kusur tespit malzemelerinin elektrostatik uygulamasına yönelik sistemler;
• su arıtma sistemleri;
• kurutma dolapları;
• penetrantların daldırma uygulaması için tanklar.

Tespit edilen kusurlar

Penetrant kusur tespit yöntemleri, bir ürünün yüzeyinde görünen kusurları tanımlamayı mümkün kılar: çatlaklar, gözenekler, oyuklar, füzyon eksikliği, tanecikler arası korozyon ve açıklık genişliği 0,5 mm'den az olan diğer süreksizlikler.

Penetran kusur tespiti için kontrol numuneleri

Penetrant testi için kontrol (standart, referans, test) numuneleri, üzerlerine belirli büyüklükte yapay çatlaklar (kusurlar) uygulanan metal plakalardır. Kontrol numunelerinin yüzeyi pürüzlü olabilir.

Kontrol numuneleri, Avrupa ve Amerika standartlarına uygun olarak yabancı standartlara göre üretilmektedir: EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (şirketin standardı - en büyük Amerikan uçak motoru üreticisi).

Kontrol numunelerinin kullanımı:

• çeşitli kusur tespit malzemelerine (penetrant, geliştirici, temizleyici) dayalı test sistemlerinin hassasiyetini belirlemek;
• biri model olarak alınabilecek penetrantları karşılaştırmak;
• AMS 2644C standartlarına uygun olarak ışıldayan (floresan) ve kontrast (renkli) penetrantların yıkanabilirlik kalitesini değerlendirmek;
• Penetrant muayenesinin kalitesinin genel değerlendirmesi için.

Penetrant testi için kontrol numunelerinin kullanımı Rus GOST'u 18442-80 düzenlenmemiştir. Ancak ülkemizde kusur tespit malzemelerinin uygunluğunu değerlendirmek amacıyla GOST R ISO 3452-2-2009 ve işletme standartlarına (örneğin PNAEG-7-018-89) uygun olarak kontrol numuneleri aktif olarak kullanılmaktadır.

Penetran test teknikleri

Bugüne kadar ürünlerin, bileşenlerin ve mekanizmaların operasyonel kontrolü amacıyla kılcal yöntemlerin kullanımında oldukça fazla deneyim birikmiştir. Bununla birlikte, penetrant testinin gerçekleştirilmesine yönelik çalışma metodolojisinin geliştirilmesinin sıklıkla her özel durum için ayrı ayrı yürütülmesi gerekmektedir. Bu, aşağıdaki gibi faktörleri dikkate alır:

1. hassasiyet gereksinimleri;
2. nesne durumu;
3. kusur tespit malzemelerinin kontrollü yüzeyle etkileşiminin doğası;
4. sarf malzemelerinin uyumluluğu;
5. işin gerçekleştirilmesi için teknik yetenekler ve koşullar;
6. beklenen kusurların niteliği;
7. Penetrant kontrolünün etkinliğini etkileyen diğer faktörler.

GOST 18442-80, penetrant - penetrant tipine (pigment parçacıklarının çözeltisi veya süspansiyonu) ve birincil bilgi elde etme yöntemine bağlı olarak ana kılcal kontrol yöntemlerinin sınıflandırılmasını tanımlar:

1. parlaklık (akromatik);
2. renk (kromatik);
3. ışıldayan (floresan);
4. ışıldayan renkli.

GOST R ISO 3452-2-2009 ve AMS 2644 standartları, türe ve gruplara göre altı ana penetrant testi yöntemini tanımlar:

Tip 1. Floresan (ışıldayan) yöntemler:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 4);
• yöntem B: müteakip emülsifikasyon (Grup 5 ve 6);
• yöntem C: organo çözünebilir (Grup 7).

Tip 2. Renk yöntemleri:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 3);
• yöntem B: müteakip emülsifikasyon (Grup 2);
• yöntem C: organo çözünebilir (Grup 1).

Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Penetrant tahribatsız muayene yöntemi.

_____________________________________________________________________________________

Penetran kusur tespiti- belirli kontrast maddelerinin, kılcal (atmosferik) basıncın etkisi altında kontrollü bir ürünün yüzey kusurlu katmanlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi; bir geliştirici ile daha sonraki işlemin bir sonucu olarak, kusurlu ürünün ışık ve renk kontrastı Hasarın niceliksel ve niteliksel bileşiminin belirlenmesiyle (milimetrenin binde birine kadar) hasarsız olana göre alan artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan (floresan) ve renkli yöntemleri vardır.

Temel olarak, teknik gereksinimler veya koşullar nedeniyle, çok küçük kusurların (milimetrenin yüzde biri kadar) tespit edilmesi gerekir ve bunları çıplak gözle normal bir görsel inceleme sırasında tespit etmek imkansızdır. Büyüteç veya mikroskop gibi taşınabilir optik aletlerin kullanılması, kusurun metalin arka planına karşı yetersiz görünürlüğü ve çoklu büyütmelerde görüş alanının olmaması nedeniyle yüzey hasarının tanımlanmasına izin vermez.

Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal test sırasında, gösterge maddeleri yüzeydeki boşluklara ve test nesnelerinin malzemesindeki kusurlardan nüfuz eder ve daha sonra ortaya çıkan gösterge çizgileri veya noktaları görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal yöntemle yapılan testler GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” standardına uygun olarak gerçekleştirilir. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemle bir malzemenin sürekliliğinin ihlali gibi kusurları tespit etmenin temel koşulu, nesnenin yüzeyine serbestçe erişilebilen ve birkaç kat daha büyük bir derinliğe sahip, kirlenmeden ve diğer teknik maddelerden arınmış boşlukların varlığıdır. çıkıştaki açıklıklarının genişliğinden daha fazladır. Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için temizleyici kullanılır.

Penetrant testinin amacı (penetrant kusur tespiti)

Penetrant kusur tespiti (penetrasyon testi), denetlenen ürünlerdeki yüzeydeki ve çıplak gözle görülemeyen veya zor görülebilen kusurların (çatlaklar, gözenekler, füzyon eksikliği, kristaller arası korozyon, boşluklar, fistüller vb.) tespiti ve muayenesi için tasarlanmıştır. yüzeydeki konsolidasyonları, derinlikleri ve yönelimleri.

Tahribatsız muayenede kılcal yöntemin uygulanması

Kılcal test yöntemi, enerji sektöründe, roketçilikte, havacılıkta, metalurjide, gemi inşaatında, dökme demir, demir ve demir dışı metaller, plastikler, alaşımlı çelikler, metal kaplamalar, cam ve seramikten yapılmış her boyut ve şekildeki nesnelerin kontrolünde kullanılır. kimya endüstrisinde ve nükleer enerji santrallerinin inşasında, reaktörlerde, makine mühendisliğinde, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliğinde, dökümhanede, tıpta, damgalamada, alet yapımında, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı durumlarda bu yöntem, parçaların veya tesislerin teknik servis edilebilirliğini belirlemek ve bunların çalışmasına izin vermek için tek yöntemdir.

Penetran kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, tipi ve hasar konumu, manyetik parçacık yöntemini kullanarak GOST 21105-87'nin gerektirdiği hassasiyetin elde edilmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesneler için de tahribatsız bir test yöntemi olarak kullanılır. veya nesnenin teknik çalışma koşullarına göre manyetik parçacık test yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Kılcal sistemler, kritik tesislerin ve tesislerin işletme sırasında izlenmesi sırasında diğer yöntemlerle birlikte sızıntı izleme amacıyla da yaygın olarak kullanılmaktadır. Kılcal kusur tespit yöntemlerinin ana avantajları şunlardır: test sırasındaki işlemlerin basitliği, cihazların kullanım kolaylığı, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli kontrollü malzemeler.

Nüfuz eden kusur tespitinin avantajı, basit bir kontrol yönteminin yardımıyla yalnızca yüzeydeki ve içteki kusurları tespit etmek ve tanımlamakla kalmayıp aynı zamanda bunların konumu, şekli, kapsamı ve yüzey boyunca yönelimi hakkında tam bilgi elde etmenin de mümkün olmasıdır. hasarın niteliği ve hatta bazı oluşma nedenleri (konsantrasyon gücü stresleri, üretim sırasında teknik düzenlemelere uyulmaması vb.) hakkında.

Organik fosforlar, sıvıların geliştirilmesinde kullanılır - ultraviyole ışınlarına maruz kaldığında parlak radyasyon yayan maddelerin yanı sıra çeşitli boyalar ve pigmentler. Yüzey kusurları, penetrantın kusur boşluğundan çıkarılmasına ve kontrollü ürünün yüzeyinde tespit edilmesine olanak tanıyan araçlar kullanılarak tespit edilir.

Kılcal damar kontrolünde kullanılan alet ve ekipmanlar:

Penetran kusur tespiti için setler Sherwin, Magnaflux, Helling (temizleyiciler, geliştiriciler, penetrantlar)
. Püskürtücüler
. Pnömohidrogunlar
. Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar).
. Test panelleri (test paneli)
. Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Kılcal kusur tespit yönteminde "hassasiyet" parametresi

Penetrant testinin hassasiyeti, belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanıldığında belirli bir boyuttaki süreksizlikleri belirli bir olasılıkla tespit etme yeteneğidir. GOST 18442-80'e göre kontrol hassasiyet sınıfı, enine boyutu 0,1 - 500 mikron olan tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir.

Açılma boyutu 500 mikrondan fazla olan yüzey kusurlarının tespiti, kılcal test yöntemleriyle garanti edilmez.

Hassasiyet sınıfı Kusurlu açılma genişliği, µm

II 1'den 10'a kadar

III 10'dan 100'e

IV 100'den 500'e

teknolojik Standardize edilmemiş

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temeli ve metodolojisi

Tahribatsız muayenenin kılcal yöntemi (GOST 18442-80), bir gösterge maddesinin bir yüzey kusuruna nüfuz etmesine dayanır ve test ürününün yüzeyine serbestçe erişebilen hasarı tanımlamayı amaçlamaktadır. Renk kusuru tespit yöntemi, seramik, demir ve demir dışı metaller, alaşımlar, cam ve diğer sentetik malzemelerin yüzeyindeki içten kusurlar dahil olmak üzere 0,1 - 500 mikron enine boyutuna sahip süreksizliklerin tespiti için uygundur. Lehimlerin ve kaynakların bütünlüğünün izlenmesinde geniş uygulama alanı bulmuştur.

Renkli veya boyayıcı penetrant, test nesnesinin yüzeyine fırça veya sprey ile uygulanır. Üretim seviyesinde sağlanan özel nitelikler sayesinde, maddenin fiziksel özelliklerinin seçimi: yoğunluk, yüzey gerilimi, viskozite, kılcal basıncın etkisi altındaki penetrant, en küçük süreksizliklere bile nüfuz eder. açık çıkış Kontrol edilen nesnenin yüzeyine.

Asimile edilmemiş penetrantın yüzeyden dikkatli bir şekilde çıkarılmasından sonra nispeten kısa bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve birbirlerine karşılıklı nüfuz etmesi nedeniyle kalan penetrantı "iter". test nesnesinin yüzeyindeki kusurda.

Mevcut kusurlar oldukça net ve zıt bir şekilde görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek renkli noktalar ise tek gözenekleri veya çıkışları gösterir.

Kılcal yöntemi kullanarak kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılır (kılcal testin yapılması):

1. Yüzeyin ön temizliği (temizleyici kullanın)
2. Penetrantın uygulanması
3. Fazla penetrantın çıkarılması
4. Geliştiricinin başvurusu
5. Kontrol

Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Penetrant tahribatsız muayene yöntemi.

Kaynaklı bağlantıların penetrant testi, dış (yüzey ve içten) ve tanımlamak için kullanılır. Bu test yöntemi, sıcak ve eksik pişirme, gözenekler, boşluklar ve diğerleri gibi kusurları tanımlamanıza olanak tanır.

Nüfuz eden kusur tespitini kullanarak, kusurun yerini ve boyutunu ve ayrıca metal yüzey boyunca yönünü belirlemek mümkündür. Bu yöntem her ikisi için de geçerlidir. Ayrıca plastik, cam, seramik ve diğer malzemelerin kaynağında da kullanılır.

Kılcal test yönteminin özü, özel gösterge sıvılarının dikiş kusurlarının boşluklarına nüfuz edebilme yeteneğidir. Gösterge sıvıları kusurları doldurarak, görsel inceleme sırasında veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilen gösterge izleri oluşturur. Penetrant kontrolüne ilişkin prosedür GOST 18442 ve EN 1289 gibi standartlarla belirlenir.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin sınıflandırılması

Penetrant test yöntemleri temel ve kombine olarak ikiye ayrılır. Ana olanlar sadece nüfuz eden maddelerle kılcal kontrolü içerir. Kombine dayanmaktadır ortak kullanım biri kılcal kontrol olmak üzere iki veya daha fazla.

Temel kontrol yöntemleri

Ana kontrol yöntemleri aşağıdakilere ayrılmıştır:

1. Penetran tipine bağlı olarak:

• penetrant testi
• filtre süspansiyonlarını kullanarak test etme

1. Bilgiyi okuma yöntemine bağlı olarak:

• parlaklık (akromatik)
• renk (kromatik)
• ışıldayan
• ışıldayan renkli.

Kombine penetrant kontrol yöntemleri

Kombine yöntemler, test edilen yüzeye maruz kalmanın niteliğine ve yöntemine bağlı olarak bölünmüştür. Ve bunlar olur:

1. Kılcal-elektrostatik
2. Kılcal-elektroindüksiyon
3. Kılcal manyetik
4. Kılcal radyasyon emme yöntemi
5. Kılcal radyasyon yöntemi.

Penetrant kusur tespit teknolojisi

Penetrant testi yapılmadan önce test edilecek yüzey temizlenmeli ve kurutulmalıdır. Bundan sonra yüzeye bir gösterge sıvısı - panetrant - uygulanır. Bu sıvı, dikişlerin yüzey kusurlarına nüfuz eder ve bir süre sonra, fazla gösterge sıvısının uzaklaştırıldığı ara temizlik gerçekleştirilir. Daha sonra yüzeye, gösterge sıvısını kaynak kusurlarından çekmeye başlayan bir geliştirici uygulanır. Böylece, kontrollü yüzeyde çıplak gözle görülebilen veya özel geliştiricilerin yardımıyla kusur desenleri ortaya çıkar.

Penetrant kontrolünün aşamaları

Kılcal yöntemi kullanan kontrol süreci aşağıdaki aşamalara ayrılabilir:

1. Hazırlık ve ön temizlik
2. Ara temizlik
3. Tezahür Süreci
4. Kaynak kusurlarının tespiti
5. Denetim sonuçlarına göre bir protokol hazırlanması
6. Son yüzey temizliği

Penetran test malzemeleri

Penetran kusur tespitini gerçekleştirmek için gerekli malzemelerin listesi tabloda verilmiştir:

Test edilecek yüzeyin hazırlanması ve ön temizliği

Gerekirse kaynağın kontrollü yüzeyinden tufal, pas, yağ lekesi, boya vb. kirleticiler mekanik veya mekanik yöntemlerle uzaklaştırılır. kimyasal temizlik veya bu yöntemlerin bir kombinasyonu.

Mekanik temizleme yalnızca istisnai durumlarda, kontrol edilen yüzeyde gevşek bir oksit filminin bulunması veya kaynak boncukları veya derin alt kesikler arasında keskin farklar olması durumunda önerilir. Mekanik temizlik, yapıldığında yüzey kusurlarının çoğunlukla sürtünme sonucu kapanması ve muayene sırasında tespit edilememesi nedeniyle sınırlı kullanım alanı bulmuştur.

Kimyasal temizlik, test edilen yüzeyden boya, yağ lekeleri vb. gibi kirletici maddeleri temizleyen çeşitli kimyasal temizlik maddelerinin kullanımını içerir.Kimyasal reaktiflerin kalıntıları, gösterge sıvılarıyla reaksiyona girebilir ve kontrolün doğruluğunu etkileyebilir. Bu yüzden kimyasal maddelerön temizlikten sonra su veya başka bir yöntemle yüzeyden yıkanmalıdır.

Yüzeyin ön temizliğinden sonra kurutulmalıdır. Test edilen dikişin dış yüzeyinde su, solvent veya başka herhangi bir maddenin kalmamasını sağlamak için kurutma gereklidir.

Gösterge sıvısının uygulanması

İndikatör sıvılarının kontrollü yüzeye uygulanması aşağıdaki şekillerde gerçekleştirilebilir:

1. Kılcal yöntemle. Bu durumda kaynak kusurlarının doldurulması kendiliğinden gerçekleşir. Sıvı, ıslatma, daldırma, jet veya basınçlı hava veya inert gazla püskürtme yoluyla uygulanır.
2. Vakum yöntemi. Bu yöntemle kusurlu boşluklarda seyreltilmiş bir atmosfer yaratılır ve içlerindeki basınç atmosferik basınçtan daha az olur, yani. Boşluklarda gösterge sıvısını emen bir tür vakum elde edilir.
3. Sıkıştırma yöntemi. Bu yöntem vakum yönteminin tam tersidir. Kusurların doldurulması, gösterge sıvısının aşılması üzerindeki basıncın etkisi altında meydana gelir. Atmosfer basıncı. Yüksek basınç altında sıvı, kusurları doldurarak havayı onlardan uzaklaştırır.
4. Ultrasonik yöntem. Kusurlu boşlukların doldurulması ultrasonik bir alanda ve ultrasonik kılcal etki kullanılarak gerçekleşir.
5. Deformasyon yöntemi. Kusur boşlukları, bir ses dalgasının gösterge sıvısı üzerindeki elastik titreşimlerinin etkisi altında veya statik yükleme altında doldurulur, bu da minimum kusur boyutunu artırır.

İçin daha iyi penetrasyon Kusur boşluğundaki gösterge sıvısı, yüzey sıcaklığı 10-50°C aralığında olmalıdır.

Ara yüzey temizliği

Ara yüzey temizliğine yönelik maddeler, gösterge sıvısının yüzey kusurlarından arınmayacağı şekilde uygulanmalıdır.

Su ile temizlik

Fazla gösterge sıvısı püskürtülerek veya nemli bir bezle silinerek temizlenebilir. Aynı zamanda kontrol edilen yüzeye mekanik darbelerden kaçınılmalıdır. Su sıcaklığı 50°C'yi geçmemelidir.

Solvent temizliği

Öncelikle temiz, tüy bırakmayan bir bez kullanarak fazla sıvıyı alın. Bundan sonra yüzey solventle nemlendirilmiş bir bezle temizlenir.

Emülgatörlerle temizlik

İndikatör sıvılarını uzaklaştırmak için suya duyarlı emülgatörler veya yağ bazlı emülgatörler kullanılır. Emülgatörü uygulamadan önce fazla gösterge sıvısını suyla yıkamak ve emülgatörü hemen uygulamak gerekir. Emülsifikasyondan sonra metal yüzeyin su ile durulanması gerekir.

Su ve solventle kombine temizlik

Bu temizleme yöntemi ile izlenen yüzeyden fazla indikatör sıvısı önce su ile yıkanır, ardından solventle nemlendirilmiş tüy bırakmayan bir bezle yüzey temizlenir.

Ara temizlikten sonra kurutma

Ara temizlikten sonra yüzeyi kurutmak için birkaç yöntem kullanabilirsiniz:

• temiz, kuru ve tüy bırakmayan bir bezle silerek
• sıcaklıkta buharlaşma çevre
• yüksek sıcaklıklarda kurutma
• hava kurutma
• yukarıdaki kurutma yöntemlerinin bir kombinasyonu.

Kurutma işlemi, gösterge sıvısının kusurların boşluklarında kurumayacağı şekilde yapılmalıdır. Bunu yapmak için kurutma 50°C'yi aşmayan bir sıcaklıkta gerçekleştirilir.

Bir kaynakta yüzey kusurlarının ortaya çıkma süreci

Geliştirici kontrol edilen yüzeye eşit şekilde uygulanır. ince tabaka. Ara temizlikten sonra geliştirme süreci mümkün olan en kısa sürede başlamalıdır.

Kuru geliştirici

Kuru geliştiricinin kullanımı yalnızca floresan gösterge sıvıları ile mümkündür. Kuru geliştirici püskürtme veya elektrostatik püskürtme yoluyla uygulanır. Kontrol edilen alanlar eşit ve düzgün bir şekilde kaplanmalıdır. Geliştiricinin yerel birikimleri kabul edilemez.

Sulu süspansiyon bazlı sıvı geliştirici

Geliştirici, kontrollü bileşiğin içine daldırılması veya bir cihaz kullanılarak püskürtülmesi yoluyla eşit şekilde uygulanır. Kullanma daldırma yöntemi En iyi sonuçları elde etmek için dalış süresinin mümkün olduğu kadar kısa olması gerekir. daha sonrasında izlenen bağlantı buharlaştırılmalı veya fırında kurutulmalıdır.

Solvent bazlı sıvı geliştirici

Kontrol edilen yüzeye geliştirici püskürtülerek yüzeyin eşit şekilde ıslatılması ve üzerinde ince ve düzgün bir film oluşması sağlanır.

Sulu bir çözelti formunda sıvı geliştirici

Böyle bir geliştiricinin tekdüze uygulaması, kontrollü yüzeylerin içine daldırılmasıyla veya özel cihazlarla püskürtülmesiyle sağlanır. Daldırma kısa süreli olmalıdır; bu durumda en iyi test sonuçları elde edilir. Daha sonra kontrol edilen yüzeyler buharlaştırma veya fırında üfleme yoluyla kurutulur.

Geliştirme sürecinin süresi

Geliştirme sürecinin süresi kural olarak 10-30 dakika sürer. Bazı durumlarda tezahür süresinin artmasına izin verilir. Geliştirme süresi geri sayımı başlar: kuru geliştirici için uygulamadan hemen sonra, sıvı geliştirici için ise yüzey kuruduktan hemen sonra.

Penetran kusur tespiti sonucunda kaynak kusurlarının tespiti

Mümkünse, geliştiricinin uygulanmasından veya kurutulmasından hemen sonra kontrol edilen yüzeyin incelemesine başlanır. Ancak son kontrol, geliştirme süreci tamamlandıktan sonra gerçekleşir. Optik muayenede yardımcı cihaz olarak büyüteçler veya büyütücü lensli gözlükler kullanılır.

Floresan gösterge sıvıları kullanıldığında

Fotokromatik camların kullanımına izin verilmez. En az 5 dakika boyunca denetçinin gözlerinin test kabinindeki karanlığa uyum sağlaması gerekmektedir.

Ultraviyole radyasyon denetçinin gözlerine ulaşmamalıdır. İzlenen tüm yüzeyler floresans yaymamalı (ışığı yansıtmamalıdır). Ayrıca ultraviyole ışınların etkisi altında ışığı yansıtan nesneler de kontrolörün görüş alanına girmemelidir. Denetçinin test odasında herhangi bir engel olmadan hareket etmesine olanak sağlamak için genel ultraviyole aydınlatma kullanılabilir.

Renkli indikatör sıvıları kullanıldığında

Kontrol edilen tüm yüzeyler gün ışığında veya yapay ışıkta incelenir. Test edilen yüzeydeki aydınlatma en az 500 lüks olmalıdır. Aynı zamanda yüzeyde ışık yansımasından dolayı parlama olmamalıdır.

Tekrarlanan kılcal kontrol

Yeniden muayeneye ihtiyaç duyulursa ön temizleme işleminden başlanarak penetrant kusur tespit işleminin tamamı tekrarlanır. Bunu yapmak için mümkünse daha fazlasını sağlamak gerekir. uygun koşullar kontrol.

Tekrarlanan kontrol için, ilk kontrolde olduğu gibi yalnızca aynı üreticinin aynı indikatör sıvılarının kullanılmasına izin verilir. Başka sıvıların veya farklı üreticilere ait aynı sıvıların kullanılmasına izin verilmez. Bu durumda, önceki muayenenin izlerinin kalmaması için yüzeyin iyice temizlenmesi gerekir.

EN571-1'e göre penetrant muayenesinin ana aşamaları şemada gösterilmiştir:

Konuyla ilgili video: "Kaynaklarda kılcal kusur tespiti"

Her zaman web sitemizde sunuyoruz çok sayıda son güncel boş pozisyonlar. Parametrelere göre hızla arama yapmak için filtreleri kullanın.

Başarılı bir istihdam için, uzmanlık eğitiminin yanı sıra sahip olunması da arzu edilir. gerekli nitelikler ve çalışma becerileri. Her şeyden önce, seçtiğiniz uzmanlık alanındaki işverenlerin gereksinimlerini dikkatlice incelemeniz ve ardından bir özgeçmiş yazmaya başlamanız gerekir.

Özgeçmişinizi tüm firmalara aynı anda göndermemelisiniz. Niteliklerinize ve iş deneyiminize göre uygun açık pozisyonları seçin. Moskova'da tahribatsız muayene mühendisi olarak başarılı bir şekilde çalışmak için ihtiyaç duyduğunuz işverenler için en önemli becerileri listeliyoruz:

İşe alınmak için ihtiyacınız olan en önemli 7 temel beceri

Ayrıca boş pozisyonlarda sıklıkla aşağıdaki gereksinimler vardır: müzakereler, proje dokümantasyonu ve sorumluluk.

Röportajınıza hazırlanırken bu bilgiyi bir kontrol listesi olarak kullanın. Bu sadece işe alım görevlisini memnun etmenize değil, aynı zamanda istediğiniz işi almanıza da yardımcı olacaktır!

Moskova'daki boş pozisyonların analizi

• Önceki iş deneyiminiz, eğitiminiz
• İstihdam türü, çalışma programı
• Şirketin büyüklüğü, sektörü, markası vb.

Başvuranın iş deneyimine bağlı olarak maaş düzeyi