Nikel kaplama ile krom kaplama arasındaki fark nedir? Krom kaplama

PLAN 1. NİKEL KAPLAMA 2. KROM KAPLAMA 6 KULLANILAN KAYNAKLAR LİSTESİ 1. NİKEL KAPLAMA Nikel kaplama kaplamaların bir takım değerli özellikleri vardır: İyi cilalarlar, güzel bir uzun ömürlülük elde ederler. ayna parlaklığı, dayanıklıdır ve metali korozyondan iyi korur. Nikel kaplamaların rengi sarımsı bir renk tonu ile gümüşi beyazdır; cilalamaları kolaydır, ancak zamanla kararırlar.Kaplamalar ince kristalli bir yapı, çeliğe ve bakır tabana iyi yapışma ve havada pasifleşme yeteneği ile karakterize edilir.

Nikel kaplama, halka açık ve konut binalarını aydınlatmaya yönelik lambaların parçaları için dekoratif bir kaplama olarak yaygın olarak kullanılmaktadır. Çelik ürünleri kaplamak için, nikel kaplama genellikle bir ara bakır alt tabaka üzerinde gerçekleştirilir. Bazen üç katmanlı bir nikel-bakır-nikel kaplama kullanılır. Bazı durumlarda, nikel tabakasına ince bir krom tabakası uygulanır ve böylece bir nikel-krom kaplaması oluşturulur. Nikel, bakır ve bakır esaslı alaşımlardan yapılmış parçalara ara bir alt tabaka olmaksızın uygulanır.

İki ve üç katmanlı kaplamaların toplam kalınlığı, makine mühendisliği normlarına göre düzenlenir, genellikle 25-30 mikrondur. Nemli tropik iklimlerde çalışması amaçlanan parçalarda kaplama kalınlığı en az 45 mikron olmalıdır. Bu durumda, nikel tabakasının düzenlenmiş kalınlığı 12-25 mikrondan az değildir. Nikel kaplı parçalar parlatılarak parlak kaplamalar elde edilir.

Son zamanlarda, mekanik cilalamanın zahmetli çalışmasını ortadan kaldıran parlak nikel kaplama yaygın olarak kullanılmaktadır. Elektrolite parlatıcılar eklenerek parlak nikel kaplama elde edilir. Ancak mekanik olarak parlatılmış yüzeylerin dekoratif nitelikleri, parlak nikel kaplama ile elde edilenlerden daha yüksektir. Nikelin birikmesi, elektrolitin sıcaklığına, konsantrasyonuna, bileşimine ve diğer bazı faktörlere bağlı olan önemli katodik polarizasyonda gerçekleşir.

Nikel kaplama için elektrolitlerin bileşimi nispeten basittir. Şu anda sülfat, hidroflorür ve sülfamit elektrolitleri kullanılmaktadır. Aydınlatma fabrikalarında sadece sülfat elektrolitleri kullanılmaktadır, bu da ile çalışmayı mümkün kılar. yüksek yoğunluklar mevcut ve böylece kapsama alanı elde edin Yüksek kalite... Bu elektrolitler nikel içeren tuzlar, tamponlar, stabilizatörler ve anotların çözülmesine yardımcı olan tuzlar içerir.

Bu elektrolitlerin avantajları, bileşen eksikliği, yüksek stabilite ve düşük agresifliktir. Elektrolitler, bileşimlerinde yüksek konsantrasyonda nikel tuzuna izin verir, bu da katot akım yoğunluğunu artırmayı ve sonuç olarak işlemin verimliliğini artırmayı mümkün kılar. Sülfat elektrolitleri yüksek elektriksel iletkenliğe ve iyi dağılma kabiliyetine sahiptir. Aşağıdaki bileşimin elektroliti, g / l, yaygın olarak kullanılır: NiSO4 7H2O 240–250 NaCl * 22.5 H3BO3 30 * Veya NiCl2 6H2O - 45 g / l. Nikel kaplama, 60 ° C sıcaklıkta, pH = 5.6 ÷ 6.2 ve 3-4 A / dm2 katot akım yoğunluğunda gerçekleştirilir. Banyonun bileşimine ve çalışma şekline bağlı olarak, değişen derecelerde parlaklıkta kaplamalar elde edilebilir.

Bu amaçlar için, bileşimleri aşağıda verilen birkaç elektrolit geliştirilmiştir, g / l: mat bir kaplama için: NiSO4 7H2O 180–200 Na2SO4 10H2O 80–100 H3BO3 30–35 NaCl 5–7 Nikel bir sıcaklıkta 25–30 ° C, katot yoğunluğu akımında 0,5–1,0 A / dm2 ve pH = 5.0–5.5; yarı parlak kaplama için: Nikel sülfat NiSO4 7H2O 200-300 Borik asit H3BO3 30 2.6-2.7-Disülfonaftalik asit 5 Sodyum florür NaF 5 Sodyum klorür NaCl 7-10 Nikel kaplama 20-35 °C sıcaklıkta gerçekleştirilir, katot akım yoğunluğu 1 –2 A / dm2 ve pH = 5.5 ÷ 5.8; parlak bir kaplama için: Nikel sülfat (hidrat) 260-300 Nikel klorür (hidrat) 40-60 Borik asit 30-35 Sakarin 0.8-1.5 1.4-butindiol (%100 olarak) 0.12-0 , 15 Ftalimid 0.08-0.1 Çalıştırma nikel kaplama sıcaklığı 50–60 ° C, elektrolit pH 3.5–5, kuvvetli karıştırma ve sürekli filtrasyon ile katodik akım yoğunluğu 2–12 A / dm2, anot akım yoğunluğu 1-2 A / dm2. Nikel kaplamanın bir özelliği, dar bir elektrolit asitliği, akım yoğunluğu ve sıcaklık aralığıdır. Elektrolitin bileşimini gerekli sınırlar içinde tutmak için, içine en sık borik asit veya borik asit ile sodyum florür karışımı olarak kullanılan tampon bileşikleri eklenir.

Bazı elektrolitlerde tampon olarak sitrik, tartarik, asetik asit veya bunların alkali tuzları kullanılır. Nikel kaplamaların bir özelliği de gözenekli olmalarıdır.

Bazı durumlarda, yüzeyde "çukurlaşma" olarak adlandırılan noktalı noktalar görünebilir. Çukurlaşmayı önlemek için banyoların yoğun hava ile karıştırılması ve süspansiyonların sallanması ve bunlara eklenmiş detaylar kullanılır.

Sodyum lauril sülfat, sodyum alkil sülfat ve diğer sülfatlar gibi elektrolite yüzey gerilimi düşürücüler veya ıslatıcı ajanların eklenmesiyle çukurlaşmanın azalması kolaylaştırılır.

Yerli sanayi, banyoya 0,5 mg / l miktarında eklenen iyi bir çukurlaşma önleyici deterjan "İlerleme" üretir. Nikel kaplama çok hassastır. yabancı kirlilikler Parçaların yüzeyinden veya anodik çözünme nedeniyle çözeltiye girenler.

Çelik parçalar nikel kaplandığında, çözelti demir safsızlıklarıyla ve bakır bazlı alaşımlar kaplandığında demir safsızlıklarıyla tıkanır. Safsızlıkların giderilmesi, çözeltinin karbonat veya nikel hidroksit ile alkalileştirilmesiyle gerçekleştirilir. Çözelti kaynatılarak çukurlaşan organik kirleticiler uzaklaştırılır.

Bazen nikel kaplı parçaların renklendirilmesi kullanılır. Bu, metalik parlaklığa sahip renkli yüzeyler üretir. Tonlama kimyasal veya elektrokimyasal yöntemlerle gerçekleştirilir. Özü, nikel kaplamanın yüzeyinde ışık girişiminin meydana geldiği ince bir film oluşumunda yatmaktadır. Bu tür filmler, parçaların özel solüsyonlarda işlendiği nikel kaplı yüzeylere birkaç mikrometre kalınlığında organik kaplamaların yerleştirilmesiyle elde edilir.

Siyah nikel kaplamalar iyi dekoratif niteliklere sahiptir. Bu kaplamalar, nikel sülfatlara ek olarak çinko sülfatların eklendiği elektrolitlerde elde edilir. Siyah nikel kaplama için elektrolit bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l: Nikel sülfat 40-50 Çinko sülfat 20-30 Potasyum rodanid 25-32 Amonyum sülfat 12-15 Nikel kaplama 18-35 ° sıcaklıkta gerçekleştirilir C, katot akım yoğunluğu 0.1 A / dm2 ve pH = 5.0 ÷ 5.5. 2. KROMLAMA Krom kaplamalar yüksek sertlik ve aşınma direncine, düşük sürtünme katsayısına sahiptir, cıvaya dayanıklıdır, ana metale sıkıca yapışır, kimyasal ve ısıya dayanıklıdır.

Lambaların imalatında, koruyucu ve dekoratif kaplamalar elde etmek için krom kaplama ve ayna reflektörlerinin imalatında yansıtıcı kaplamalar kullanılır. Krom kaplama, önceden kaplanmış bir bakır-nikel veya nikel-bakır-nikel alt tabakası üzerinde gerçekleştirilir. Böyle bir kaplama ile krom tabakasının kalınlığı genellikle 1 mikronu geçmez. Reflektörlerin imalatında, krom kaplama şu anda diğer kaplama yöntemleriyle değiştirilmektedir, ancak bazı fabrikalarda hala ayna lambaları için reflektörlerin imalatında kullanılmaktadır.

Krom, nikel, bakır, pirinç ve biriktirilecek diğer malzemelere iyi yapışır, ancak başka metaller bir krom kaplama üzerine yerleştirildiğinde, her zaman zayıf yapışma gözlenir. pozitif özellik Krom kaplamaların en önemli özelliği, parçaların galvanik banyolarda doğrudan parlak olmasıdır, bunun için mekanik olarak parlatılmalarına gerek yoktur.

Bununla birlikte, krom kaplama, banyoların çalışma modu için daha katı gereksinimlerde diğer galvanik işlemlerden farklıdır. Gerekli akım yoğunluğundan, elektrolit sıcaklığından ve diğer parametrelerden küçük sapmalar kaçınılmaz olarak kaplamaların bozulmasına ve kütle reddine yol açar. Krom elektrolitlerin saçılma gücü düşüktür, bu da iç yüzeylerin ve parçaların girintilerinin yetersiz kapsanmasına yol açar.

Kaplamaların homojenliğini arttırmak için özel pandantifler ve ek ekranlar kullanılmaktadır. Krom kaplama için, katkı maddesi ile kromik anhidrit çözeltileri kullanılır. sülfürik asit... Üç tip elektrolit endüstriyel uygulama bulmuştur: seyreltilmiş, evrensel ve konsantre (Tablo 1). Dekoratif kaplamalar elde etmek ve reflektörler elde etmek için konsantre bir elektrolit kullanılır. Krom kaplama için çözünmeyen kurşun anotlar kullanılır. Tablo 1 - Krom kaplama bileşenleri için elektrolit bileşimleri Elektrolit bileşimleri, g / l seyreltilmiş evrensel konsantre kromik anhidrit sülfürik asit katodik akım yoğunluğu, A / dm2 çözelti sıcaklığı, ° С 150 1.5 45–100 55–60 250 2.5 15–60 45– 55 350 3.5 10–30 35–45 Çalışma sırasında banyolardaki kromik anhidrit konsantrasyonu azalır, bu nedenle banyoları eski haline getirmek için banyolara taze kromik anhidrit eklenerek günlük ayarlamalar yapılır. Konsantrasyon oranının otomatik olarak muhafaza edildiği, kendi kendini düzenleyen elektrolitlerin çeşitli formülasyonları geliştirilmiştir. Böyle bir elektrolitin bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l: Cr2O3 250 SrSO4 5-6 K2SiF6 20 Krom kaplama, 50–80 A / dm2 katot akım yoğunluğunda ve 60–70 ° C sıcaklıkta gerçekleştirilir. Sıcaklık ve akım yoğunluğu arasındaki ilişkiye bağlı olarak, Farklı çeşit krom kaplama: sütlü parlak ve mat. Süt kaplama 65-80 °C sıcaklıkta ve düşük akım yoğunluğunda elde edilir. 45-60 ° C'de ve orta amperde parlak bir yüzey elde edilir. 25–45 ° C sıcaklıkta ve yüksek akım yoğunluğunda mat bir yüzey elde edilir. Armatürlerin üretiminde en çok parlak krom kaplama kullanılır.

Ayna reflektörleri elde etmek için krom kaplama 50–55 ° C sıcaklıkta ve 60 A / dm2 akım yoğunluğunda gerçekleştirilir. ayna reflektörlerinin imalatında, bakır ve nikelin ön birikimi gerçekleştirilir.

Her kat uygulandıktan sonra yansıtıcı yüzey parlatılır.

Teknolojik süreç aşağıdaki işlemleri içerir: yüzeyin taşlanması ve parlatılması; Bakır kaplama; cilalama, yağdan arındırma, dekapaj; Nikel kaplama; cilalama, yağdan arındırma, dekapaj; krom kaplama; temiz parlatma.

Her teknolojik işlemden sonra, teknoloji gereksinimlerine uyulmaması, krom kaplama ile birlikte alt tabakanın soyulmasına neden olduğundan, kaplamanın %100 kalite kontrolü yapılır. Bakır ve bakır alaşımlarından üretilen ürünler ara katman olmadan krom kaplanır.

Banyoya voltaj uygulandıktan sonra parçalar elektrolite daldırılır. Çelik ürünlere çok katmanlı kaplamalar uygularken, katman kalınlığı GOST 3002-70 tarafından düzenlenir. Kalınlık değerleri tablo 2'de verilmiştir. Tablo 2 - Çok katmanlı galvanik kaplamaların minimum kalınlığı çalışma koşulları Bir grup kaplamanın geleneksel tanımı kaplama kalınlığı, μm minimum ortalama hesaplanmış nikel, alt katman olmadan çok katmanlı bakır-nikel veya nikel-bakır-nikel krom toplamı üst nikel tabakası hafif orta sert L S W 10 30 - 10 30 45 5 10 15 0,5 0,5 0,5 Krom kaplama banyoları, toksik kromik asit buharlarını gidermek için güçlü egzoz havalandırması ile donatılmıştır.

Krom kaplama sırasında altı değerlikli krom Cr6+'nın bir kısmı içeri girer. atık su bu nedenle, açık su kütlelerine Cr6 + emisyonlarını önlemek için koruyucu önlemler kullanılır - nötrleştiriciler ve arıtma tesisleri kurulur.

2. 3. "Elektrikli ışık kaynaklarının üretimi için teknoloji ve ekipman ... ve diğerleri. 6.

Alınan malzeme ile ne yapacağız:

Bu materyalin sizin için yararlı olduğu ortaya çıktıysa, sosyal ağlarda sayfanıza kaydedebilirsiniz:

1. NİKEL KAPLAMA

2. KROMLAMA

KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ

1. NİKEL KAPLAMA

Nikel kaplama kaplamaların bir takım değerli özellikleri vardır: iyi parlatırlar, uzun süre kalıcı güzel bir ayna parlaklığı elde ederler, dayanıklıdırlar ve metali korozyondan iyi korurlar.

Nikel kaplamaların rengi sarımsı bir renk tonu ile gümüşi beyazdır; cilalanması kolaydır, ancak zamanla kararırlar. Kaplamalar, ince kristalli bir yapı, çelik ve bakır yüzeylere iyi yapışma ve havada pasifleşme yeteneği ile karakterize edilir.

Nikel kaplama, halka açık ve konut binalarını aydınlatmaya yönelik lambaların parçaları için dekoratif bir kaplama olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.

Çelik ürünleri kaplamak için, nikel kaplama genellikle bir ara bakır alt tabaka üzerinde gerçekleştirilir. Bazen üç katmanlı bir nikel-bakır-nikel kaplama kullanılır. Bazı durumlarda, nikel tabakasına ince bir krom tabakası uygulanır ve böylece bir nikel-krom kaplaması oluşturulur. Nikel, bakır ve bakır esaslı alaşımlardan yapılmış parçalara ara bir alt tabaka olmaksızın uygulanır. İki ve üç katmanlı kaplamaların toplam kalınlığı, makine mühendisliği normlarına göre düzenlenir, genellikle 25-30 mikrondur.

Nemli tropik iklimlerde çalışması amaçlanan parçalarda kaplama kalınlığı en az 45 mikron olmalıdır. Bu durumda, nikel tabakasının düzenlenmiş kalınlığı 12-25 mikrondan az değildir.

Nikel kaplı parçalar parlatılarak parlak kaplamalar elde edilir. Son zamanlarda, mekanik cilalamanın zahmetli çalışmasını ortadan kaldıran parlak nikel kaplama yaygın olarak kullanılmaktadır. Elektrolite parlatıcılar eklenerek parlak nikel kaplama elde edilir. Ancak mekanik olarak parlatılmış yüzeylerin dekoratif nitelikleri, parlak nikel kaplama ile elde edilenlerden daha yüksektir.

Nikelin birikmesi, elektrolitin sıcaklığına, konsantrasyonuna, bileşimine ve diğer bazı faktörlere bağlı olan önemli katodik polarizasyonda gerçekleşir.

Nikel kaplama için elektrolitlerin bileşimi nispeten basittir. Şu anda sülfat, hidroflorür ve sülfamit elektrolitleri kullanılmaktadır. Aydınlatma fabrikalarında sadece yüksek akım yoğunlukları ile çalışmalarını ve aynı zamanda yüksek kaliteli kaplamalar elde etmelerini sağlayan sülfat elektrolitleri kullanılmaktadır. Bu elektrolitler, nikel içeren tuzlar, tamponlar, stabilizatörler ve anotların çözülmesine yardımcı olan tuzlar içerir.

Bu elektrolitlerin avantajları, bileşen eksikliği, yüksek stabilite ve düşük agresifliktir. Elektrolitler, bileşimlerinde yüksek konsantrasyonda nikel tuzuna izin verir, bu da katot akım yoğunluğunu artırmayı ve sonuç olarak işlemin verimliliğini artırmayı mümkün kılar.

Sülfat elektrolitleri yüksek elektriksel iletkenliğe ve iyi dağılma kabiliyetine sahiptir.

Aşağıdaki bileşimin elektroliti, g / l, yaygın olarak kullanılmaktadır:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Veya NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikel kaplama, 60 °C sıcaklıkta, pH = 5.6 h6.2 ve 3-4 A/dm2 katot akım yoğunluğunda gerçekleştirilir.

Banyonun bileşimine ve çalışma şekline bağlı olarak, değişen derecelerde parlaklıkta kaplamalar elde edilebilir. Bu amaçlar için, bileşimleri aşağıda verilen g / l olan birkaç elektrolit geliştirilmiştir:

mat bitirmek için:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H2O 80–100

25–30 ° C sıcaklıkta, 0.5–1.0 A / dm2 katot akım yoğunluğunda ve pH = 5.0–5.5'te nikel kaplama;

yarı parlak kaplama için:

Nikel sülfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borik asit H3BO3 30

2.6-2.7-Disülfonaftalik asit 5

Sodyum florür NaF 5

Sodyum klorür NaCl 7-10

Nikel kaplama, 20–35 ° C sıcaklıkta, katot akım yoğunluğu 1-2 A / dm2 ve pH = 5.5 h5.8'de gerçekleştirilir;

parlak bir görünüm için:

Nikel sülfat (hidrat) 260-300

Nikel klorür (hidrat) 40-60

Borik asit 30–35

Sakarin 0.8-1.5

1,4-butindiol (%100 cinsinden) 0.12-0.15

ftalimid 0.08-0.1

Nikel kaplamanın çalışma sıcaklığı 50–60 °C, elektrolitin pH'ı 3,5–5, kuvvetli karıştırma ve sürekli filtrasyon ile katodik akımın yoğunluğu 2–12 A / dm2 ve anot akımının yoğunluğu 1-2 A / dm2'dir.

Nikel kaplamanın bir özelliği, dar bir elektrolit asitliği, akım yoğunluğu ve sıcaklık aralığıdır.

Elektrolitin bileşimini gerekli sınırlar içinde tutmak için, içine en sık borik asit veya borik asit ile sodyum florür karışımı olarak kullanılan tampon bileşikleri eklenir. Bazı elektrolitlerde tampon olarak sitrik, tartarik, asetik asit veya bunların alkali tuzları kullanılır.

Nikel kaplamaların bir özelliği de gözenekli olmalarıdır. Bazı durumlarda, yüzeyde "çukurlaşma" olarak adlandırılan noktalı noktalar görünebilir.

Çukurlaşmayı önlemek için banyoların yoğun hava ile karıştırılması ve süspansiyonların sallanması ve bunlara eklenmiş detaylar kullanılır. Sodyum lauril sülfat, sodyum alkil sülfat ve diğer sülfatlar gibi elektrolite yüzey gerilimi düşürücüler veya ıslatıcı ajanların eklenmesiyle çukurlaşmanın azalması kolaylaştırılır.

Yerli sanayi, banyoya 0,5 mg / l miktarında eklenen iyi bir çukurlaşma önleyici deterjan "İlerleme" üretir.

Nikel kaplama, parçaların yüzeyinden veya anodik çözünme nedeniyle çözeltiye giren yabancı safsızlıklara karşı çok hassastır. Nikel kaplı çelik de-

vinçler, çözelti demir safsızlıkları ile tıkanır ve bakır bazlı alaşımları kaplarken - safsızlıkları ile. Safsızlıkların giderilmesi, çözeltinin karbonat veya nikel hidroksit ile alkalileştirilmesiyle gerçekleştirilir.

Çözelti kaynatılarak çukurlaşan organik kirleticiler uzaklaştırılır. Bazen nikel kaplı parçaların renklendirilmesi kullanılır. Bu, metalik parlaklığa sahip renkli yüzeyler üretir.

Tonlama kimyasal veya elektrokimyasal yöntemlerle gerçekleştirilir. Özü, nikel kaplamanın yüzeyinde ışık girişiminin meydana geldiği ince bir film oluşumunda yatmaktadır. Bu tür filmler, parçaların özel solüsyonlarda işlendiği nikel kaplı yüzeylere birkaç mikrometre kalınlığında organik kaplamaların yerleştirilmesiyle elde edilir.

Siyah nikel kaplamalar iyi dekoratif niteliklere sahiptir. Bu kaplamalar, nikel sülfatlara ek olarak çinko sülfatların eklendiği elektrolitlerde elde edilir.

Siyah nikel kaplama için elektrolit bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l:

Nikel sülfat 40-50

Çinko sülfat 20-30

Rodanid potasyum 25-32

Amonyum sülfat 12-15

Nikel kaplama, 18–35 ° C sıcaklıkta, katot akım yoğunluğu 0.1 A / dm2 ve pH = 5.0 h5.5'te gerçekleştirilir.

2. KROMLAMA

Krom kaplamalar yüksek sertlik ve aşınma direncine, düşük sürtünme katsayısına, cıvaya dayanıklı, ana metale sıkıca yapışan, kimyasal ve ısıya karşı dirençlidir.

Lambaların imalatında, koruyucu ve dekoratif kaplamalar elde etmek için krom kaplama ve ayna reflektörlerinin imalatında yansıtıcı kaplamalar kullanılır.

Krom kaplama, önceden kaplanmış bir bakır-nikel veya nikel-bakır-nikel alt tabakası üzerinde gerçekleştirilir. Böyle bir kaplama ile krom tabakasının kalınlığı genellikle 1 mikronu geçmez. Reflektörlerin imalatında, krom kaplama şu anda diğer kaplama yöntemleriyle değiştirilmektedir, ancak bazı fabrikalarda hala ayna lambaları için reflektörlerin imalatında kullanılmaktadır.

Krom, nikel, bakır, pirinç ve biriktirilecek diğer malzemelere iyi yapışır, ancak diğer metaller bir krom kaplama üzerine yerleştirildiğinde, her zaman zayıf yapışma gözlenir.

Krom kaplamaların olumlu bir özelliği, parçaların galvanik banyolarda doğrudan parlak olmasıdır, bunun için mekanik olarak parlatılmalarına gerek yoktur. Bununla birlikte, krom kaplama, banyoların çalışma modu için daha katı gereksinimlerde diğer galvanik işlemlerden farklıdır. Gerekli akım yoğunluğundan, elektrolit sıcaklığından ve diğer parametrelerden küçük sapmalar kaçınılmaz olarak kaplamaların bozulmasına ve kütle reddine yol açar.

Krom elektrolitlerin saçılma gücü düşüktür, bu da iç yüzeylerin ve parçaların girintilerinin yetersiz kapsanmasına yol açar. Kaplamaların homojenliğini arttırmak için özel pandantifler ve ek ekranlar kullanılmaktadır.

Krom kaplama için, sülfürik asit ilaveli kromik anhidrit çözeltileri kullanılır.

Üç tip elektrolit endüstriyel uygulama bulmuştur: seyreltilmiş, evrensel ve konsantre (Tablo 1). Dekoratif kaplamalar elde etmek ve reflektörler elde etmek için konsantre bir elektrolit kullanılır. Krom kaplama için çözünmeyen kurşun anotlar kullanılır.

Tablo 1 - Krom kaplama için elektrolit bileşimleri

Çalışma sırasında banyolardaki kromik anhidrit konsantrasyonu azalır, bu nedenle banyoları eski haline getirmek için banyolara taze kromik anhidrit eklenerek günlük ayarlamalar yapılır.

Konsantrasyon oranının otomatik olarak muhafaza edildiği, kendi kendini düzenleyen elektrolitlerin çeşitli formülasyonları geliştirilmiştir.

Bu elektrolitin bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l:

Krom kaplama, 50–80 A / dm2 katodik akım yoğunluğunda ve 60–70 ° C sıcaklıkta gerçekleştirilir.

Sıcaklık ve akım yoğunluğu arasındaki ilişkiye bağlı olarak, farklı krom kaplama türleri elde edilebilir: parlak sütlü ve mat.

Süt kaplama 65-80 °C sıcaklıkta elde edilir ve

düşük akım yoğunluğu. 45-60 ° C'de ve orta amperde parlak bir yüzey elde edilir. 25–45 ° C sıcaklıkta ve yüksek akım yoğunluğunda mat bir yüzey elde edilir. Armatürlerin üretiminde en çok parlak krom kaplama kullanılır.

Ayna reflektörleri elde etmek için krom kaplama 50–55 ° C sıcaklıkta ve 60 A / dm2 akım yoğunluğunda gerçekleştirilir. ayna reflektörlerinin imalatında, bakır ve nikelin ön birikimi gerçekleştirilir. Her kat uygulandıktan sonra yansıtıcı yüzey parlatılır. Teknolojik süreç aşağıdaki işlemleri içerir:

yüzeyin taşlanması ve parlatılması;

Bakır kaplama;

Nikel kaplama;

cilalama, yağdan arındırma, dekapaj;

krom kaplama;

temiz parlatma.

Her teknolojik işlemden sonra, teknoloji gereksinimlerine uyulmaması, krom kaplama ile birlikte alt tabakanın soyulmasına neden olduğundan, kaplamanın %100 kalite kontrolü yapılır.

Bakır ve bakır alaşımlarından üretilen ürünler ara katman olmadan krom kaplanır. Banyoya voltaj uygulandıktan sonra parçalar elektrolite daldırılır. Çelik ürünlere çok katmanlı kaplamalar uygularken, katman kalınlığı GOST 3002-70 tarafından düzenlenir. Kalınlık değerleri tablo 2'de verilmiştir.

Tablo 2 - Çok katmanlı elektroliz kaplamaların minimum kalınlığı

Krom kaplama banyoları, toksik kromik asit buharlarını gidermek için güçlü egzoz havalandırması ile donatılmıştır.

Krom kaplama, altı değerli krom Cr6 + 'nın bir kısmı atık suya girer, bu nedenle açık su kütlelerine Cr6 + emisyonlarını önlemek için koruyucu önlemler kullanılır - nötrleştiriciler ve arıtma tesisleri kurulur.

KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ

Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Işık ve kontrol donanımı kaynakları: Teknik okullar için ders kitabı", 2. baskı, Revize., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

Bolenok V.E. "Elektrikli aydınlatma cihazlarının üretimi: Teknik okullar için ders kitabı", M: Energoizdat, 1981, 303s.

Denisov V.P. "Elektrikli ışık kaynaklarının üretimi", M: Energy, 1975, 488s.

Krom kaplama işleminden kaynaklanan katı atıkların karakterizasyonu. Demir sülfat ve permanganat ile titrasyon. Deneysel olarak krom tayini teorisi. Krom kaplama işleminin katı atık bileşenlerinin kalitatif analizi. Krom tayini için kolorimetrik yöntemler.

bizi çevreleyen metal nesneler nadiren saf metallerden oluşur. Yalnızca alüminyum tavalar veya bakır tel yaklaşık %99,9 saftır. Diğer birçok durumda, insanlar alaşımlarla uğraşıyor. Bu nedenle, metal katkı maddeleri ile birlikte çeşitli demir ve çelik türleri önemsiz içerir ...

Rusya Federasyonu Devletinin Eğitim Bakanlığı Eğitim kurumu yüksek ve mesleki eğitim IRKUTSK DEVLET ÜNİVERSİTESİ

Konsantrelerin fizikokimyasal ve termodinamik özellikleri sulu çözeltiler bir demir-nikel alaşımının biriktirilmesi için elektrolit bileşenleri içeren. Durağan olmayan koşullar altında bir demir-nikel alaşımının anodik çözünmesinin kinetik düzenlilikleri.

Ev ustalarından hangisi bu veya bu kısmı nikel veya krom ihtiyacıyla karşı karşıya kalmadı. Kendin yap, sorumlu bir ünitede bor ile doyurularak elde edilen sert, aşınmaya dayanıklı bir yüzeye sahip “çalışmayan” bir burç takmayı hayal etmedi. Ancak evde, kural olarak, metallerin kimyasal-termal ve elektrokimyasal işlenmesi yöntemleriyle uzmanlaşmış işletmelerde ne yapılır. Gaz evleri inşa etmeyeceksiniz ve vakum fırınları, elektroliz banyoları inşa et. Ancak tüm bunları inşa etmenin gerekli olmadığı ortaya çıktı. Elinizin altında bazı reaktifler, bir emaye kap ve belki kaynak makinesi, ayrıca metallerin bakır kaplama, kadmiyum kaplama, kalaylı, oksitlenmiş vb. Kullanılabileceği "kimyasal teknoloji" tariflerini de öğrenin.

Öyleyse, kimyasal teknolojinin sırlarını tanımaya başlayalım. Lütfen verilen çözümlerdeki bileşenlerin içeriğinin kural olarak g / l cinsinden verildiğini unutmayın. Diğer birimlerin geçerli olması durumunda, özel bir madde takip eder.

hazırlık işlemleri

Metal yüzeylere boyalar, koruyucu ve dekoratif filmler uygulamadan önce ve diğer metallerle kaplamadan önce, hazırlık işlemlerinin yapılması, yani bu yüzeylerden çeşitli nitelikteki kirleticilerin çıkarılması gerekir. Lütfen tüm çalışmaların nihai sonucunun büyük ölçüde hazırlık işlemlerinin kalitesine bağlı olduğunu unutmayın.

Hazırlık işlemleri yağdan arındırma, temizleme ve asitle temizlemeyi içerir.

yağ alma

Metal parçaların yüzeylerini yağdan arındırma işlemi, kural olarak, bu parçalar yeni işlendiğinde (zımparalanmış veya cilalanmış) ve yüzeylerinde pas, kireç ve diğer yabancı ürünler bulunmadığında gerçekleştirilir.

Yağ alma işlemi ile parçaların yüzeyinden yağ ve gres filmleri çıkarılır. Bunun için bazı kimyasal reaktiflerin sulu çözeltileri kullanılır, ancak bunun için organik çözücüler de kullanılabilir. İkincisi, parçaların yüzeyinde daha sonra aşındırıcı bir etkiye sahip olmama avantajına sahiptir, ancak aynı zamanda toksik ve yanıcıdır.

Sulu çözümler. Metal parçaların sulu çözeltilerde yağdan arındırılması, emaye tabaklar... Suya dökün, içindeki kimyasal reaktifleri çözün ve düşük ateşe koyun. İstenilen sıcaklığa ulaşıldığında, parçalar çözeltiye yüklenir. İşleme sırasında çözelti karıştırılır. Aşağıda, yağ giderme çözeltilerinin (g / l) bileşimlerinin yanı sıra çözeltilerin çalışma sıcaklıkları ve parçaların işlem süresi yer almaktadır.

Yağ giderme çözümleri (g / l)

Demirli metaller için (demir ve demir alaşımları)

Sıvı cam (büro silikat tutkalı) - 3 ... 10, kostik soda (potasyum) - 20 ... 30, trisodyum fosfat - 25 ... 30. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 90 ° С, işlem süresi - 10 ... 30 dakika.

Sıvı cam - 5 ... 10, kostik soda - 100 ... 150, soda külü- 30 ... 60. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Sıvı cam - 35, trisodyum fosfat - 3 ... 10. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 90 ° С, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Sıvı cam - 35, trisodyum fosfat - 15, hazırlama - emülgatör OP-7 (veya OP-10) -2. Çözelti sıcaklığı - 60-70 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Sıvı cam - 15, hazırlık PÇ-7 (veya PÇ-10) -1. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 10 ... 15 dakika.

Soda külü - 20, potasyum krom tepe noktası - 1. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 90 ° С, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Soda külü - 5 ... 10, trisodyum fosfat - 5 ... 10, hazırlama OP-7 (veya OP-10) - 3. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 80 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakikalar...

Bakır ve bakır alaşımları için

Kostik soda - 35, soda külü - 60, trisodyum fosfat - 15, hazırlama OP-7 (veya OP-10) - 5. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 70, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Kostik soda (potasyum) - 75, sıvı cam- 20 Çözelti sıcaklığı - 80 ... 90 ° С, işlem süresi - 40 ... 60 dakika.

Sıvı cam - 10 ... 20, trisodyum fosfat - 100. Çözelti sıcaklığı - 65 ... 80 С, işlem süresi - 10 ... 60 dakika.

Sıvı cam - 5 ... 10, soda külü - 20 ... 25, hazırlık PÇ-7 (veya PÇ-10) -5 ... 10. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 70 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Trisodyum fosfat - 80 ... 100. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 90 ° С, işlem süresi - 30 ... 40 dakika.

Alüminyum ve alaşımları için

Sıvı cam - 25 ... 50, soda külü - 5 ... 10, trisodyum fosfat-5 ... 10, hazırlama OP-7 (veya OP-10) - 15 ... 20 dak.

Sıvı cam - 20 ... 30, soda külü - 50 ... 60, trisodyum fosfat - 50 ... 60. Çözelti sıcaklığı - 50 ... 60 ° С, işlem süresi - 3 ... 5 dakika.

Soda külü - 20 ... 25, trisodyum fosfat - 20 ... 25, hazırlık OP-7 (veya OP-10) -5 ... 7. Sıcaklık - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Gümüş, nikel ve alaşımları için

Sıvı cam - 50, soda külü - 20, trisodyum fosfat - 20, hazırlama OP-7 (veya OP-10) - 2. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Sıvı cam - 25, soda külü - 5, trisodyum fosfat - 10. Çözelti sıcaklığı - 75 ... 85 ° С, işlem süresi - 15 ... 20 dakika.

çinko için

Sıvı cam - 20 ... 25, kostik soda - 20 ... 25, soda külü - 20 ... 25. Çözelti sıcaklığı - 65 ... 75 ° С, işlem süresi - 5 dakika.

Sıvı cam - 30 ... 50, soda külü - 30 .., 50, gazyağı - 30 ... 50, hazırlık OP-7 (veya OP-10) - 2 ... 3. Çözelti sıcaklığı - 60-70 ° С, işlem süresi - 1 ... 2 dakika.

organik çözücüler

En yaygın olarak kullanılan organik çözücüler, B-70 benzin (veya "çakmaklar için benzin") ve asetondur. Bununla birlikte, önemli bir dezavantajları vardır - oldukça yanıcıdırlar. Bu nedenle, son zamanlarda trikloretilen ve perkloretilen gibi yanıcı olmayan solventler ile değiştirilmiştir. Çözünme güçleri benzin ve asetondan çok daha yüksektir. Ayrıca, bu çözücüler güvenli bir şekilde ısıtılabilir, bu da metal parçaların yağdan arındırılmasını büyük ölçüde hızlandırır.

Organik çözücüler kullanılarak metal parçaların yüzeyinin yağdan arındırılması bu sırayla gerçekleştirilir. Parçalar bir çözücü içeren bir kaba yüklenir ve 15 ... 20 dakika tutulur. Daha sonra parçaların yüzeyi doğrudan solvent içinde bir fırça ile silinir. Bu işlemden sonra, her bir parçanın yüzeyi, %25 amonyak emdirilmiş bir bezle dikkatlice işlenir (lastik eldivenlerle çalışmak gerekir!).

Organik çözücülerle yağdan arındırma ile ilgili tüm çalışmalar iyi havalandırılmış bir alanda gerçekleştirilir.

Temizlik

Bu bölümde örnek olarak içten yanmalı motorlardan karbon birikintilerinin uzaklaştırılması süreci ele alınacaktır. Bildiğiniz gibi karbon birikintileri, motorların çalışma yüzeylerinde çıkarılması zor filmler oluşturan asfalt reçineli maddelerdir. Karbon filmi atıl olduğundan ve parçanın yüzeyine sıkıca yapıştığından, karbon birikintilerini çıkarmak oldukça zor bir iştir.

Temizleme solüsyonu bileşimleri (g / l)

Demirli metaller için

Sıvı cam - 1.5, soda külü - 33, kostik soda - 25, ev sabunu - 8.5. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 90 ° С, işlem süresi - Зч.

Kostik soda - 100, potasyum dikromat - 5. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 95 ° С, işlem süresi - 3 saate kadar.

Kostik soda - 25, sıvı cam - 10, sodyum bikromat - 5, çamaşır sabunu - 8, soda külü - 30. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 95 ° C, işlem süresi - 3 saate kadar.

Kostik soda - 25, sıvı cam - 10, çamaşır sabunu - 10, potas - 30. Çözelti sıcaklığı - 100 ° С, işlem süresi - 6 saate kadar.

Alüminyum (duralumin) alaşımları için

Sıvı cam 8.5, çamaşır sabunu - 10, soda külü - 18.5. Çözelti sıcaklığı - 85 ... 95 С, işlem süresi - 3 saate kadar.

Sıvı cam - 8, potasyum dikromat - 5, çamaşır sabunu - 10, soda külü - 20. Çözelti sıcaklığı - 85 ... 95 ° С, işlem süresi - 3 saate kadar.

Soda külü - 10, potasyum dikromat - 5, çamaşır sabunu - 10. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 95 ° С, işlem süresi - 3 saate kadar.

dağlama

Aşındırma (hazırlık işlemi olarak), yüzeylerine sıkıca yapışan yabancı maddeleri (pas, kireç ve diğer korozyon ürünleri) metal parçalardan temizler.

Aşındırma işleminin temel amacı, korozyon ürünlerini ortadan kaldırmaktır; bu durumda, ana metal kazınmamalıdır. Metalin aşınmasını önlemek için çözeltilere özel katkı maddeleri eklenir. Küçük miktarlarda heksametilentetramin (ürotropin) kullanımıyla iyi sonuçlar elde edilir. Demirli metalleri aşındırmak için tüm çözeltiler, 1 litre çözelti başına 1 tablet (0,5 g) ürotropin ekler. Ürotropinin yokluğunda, aynı miktarda kuru alkol ile değiştirilir (spor mağazalarında turistler için yakıt olarak satılır).

İnorganik asitlerin aşındırma tariflerinde kullanıldığı gerçeği göz önüne alındığında, ilk yoğunluklarını (g / cm3) bilmek gerekir: nitrik asit - 1.4, sülfürik asit - 1.84; hidroklorik asit - 1.19; ortofosforik asit - 1.7; asetik asit - 1.05.

Dağlama solüsyonu bileşimleri

Demirli metaller için

Sülfürik asit - 90 ... 130, hidroklorik asit - 80 ... 100. Çözelti sıcaklığı - 30 ... 40 ° С, işlem süresi - 0,5 ... 1,0 s.

Sülfürik asit - 150 ... 200. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 60 ° С, işlem süresi - 0,5 ... 1,0 saat.

Hidroklorik asit - 200. Çözelti sıcaklığı - 30 ... 35 ° С, işlem süresi - 15 ... 20 dakika.

Hidroklorik asit - 150 ... 200, formalin - 40 ... 50. Çözelti sıcaklığı 30 ... 50 ° С, işlem süresi 15 ... 25 dak.

Nitrik asit - 70 ... 80, hidroklorik asit - 500 ... 550. Çözelti sıcaklığı - 50 ° С, işlem süresi - 3 ... 5 dakika.

Nitrik asit - 100, sülfürik asit - 50, hidroklorik asit - 150. Çözelti sıcaklığı - 85 ° C, işlem süresi - 3 ... 10 dakika.

Hidroklorik asit - 150, fosforik asit - 100. Çözelti sıcaklığı - 50 ° С, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Son çözüm (çelik parçaları işlerken), yüzeyi temizlemenin yanı sıra fosfatlar. Ve çelik parçaların yüzeyindeki fosfat filmler, bu filmlerin kendileri mükemmel bir astar görevi gördüğünden, astarsız herhangi bir boya ile boyanmalarına izin verir.

İşte, bileşimleri bu sefer (ağırlıkça) olarak verilen aşındırma çözeltileri için bazı tarifler.

Ortofosforik asit - 10, butil alkol - 83, su - 7. Çözelti sıcaklığı - 50 ... 70 ° С, işlem süresi - 20 ... 30 dakika.

Ortofosforik asit - 35, butil alkol - 5, su - 60. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С, işlem süresi - 30 ... 35 dakika.

Demirli metalleri aşındırdıktan sonra, %15'lik bir soda külü (veya kabartma tozu) çözeltisi içinde yıkanırlar. Ardından suyla iyice durulayın.

Aşağıda, çözelti bileşimlerinin yine g / L cinsinden verildiğine dikkat edin.

Bakır ve alaşımları için

Sülfürik asit - 25 ... 40, kromik anhidrit - 150 ... 200. Çözelti sıcaklığı - 25 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Sülfürik asit - 150, potasyum dikromat - 50. Çözelti sıcaklığı - 25, .35 ° С, işlem süresi - 5 ... 15 dakika.

Trilon B-100 Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Kromik anhidrit - 350, sodyum klorür - 50. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 5 ... 15 dakika.

Alüminyum ve alaşımları için

Kostik soda -50 ... 100. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 s.

Nitrik asit - 35 ... 40. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 3 ... 5 s.

Kostik soda - 25 ... 35, soda külü - 20 ... 30. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С, işlem süresi - 0,5 ... 2.0 dakika.

Kostik soda - 150, sodyum klorür - 30. Çözelti sıcaklığı - 60 ° С, işlem süresi - 15 ... 20 s.

kimyasal parlatma

Kimyasal cilalama, metal parçaların yüzeylerini hızlı ve verimli bir şekilde işlemenizi sağlar. Bu teknolojinin en büyük avantajı, onun yardımıyla (ve sadece o!) Karmaşık bir profile sahip parçaları evde cilalamanın mümkün olmasıdır.

Kimyasal parlatma için çözelti bileşimleri

Karbon çelikleri için (bileşenlerin içeriği her özel durumda belirli birimlerde (g / l, yüzde, parçalar) belirtilir.

Nitrik asit - 2 .-.4, hidroklorik asit 2 ... 5, fosforik asit - 15 ... 25, gerisi sudur. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 1 ... 10 dakika. Bileşenlerin içeriği -% olarak (hacimce).

Sülfürik asit - 0.1, asetik asit - 25, hidrojen peroksit (%30) - 13. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 30 ... 60 dakika. Bileşenlerin içeriği g / l cinsindendir.

Nitrik asit - 100 ... 200, sülfürik asit - 200 .., 600, hidroklorik asit - 25, Fosforik asit - 400. Karışım sıcaklığı - 80 ... 120 ° С, işlem süresi - 10 ... 60 s. Parçalardaki bileşenlerin içeriği (hacimce).

Paslanmaz çelik için

Sülfürik asit - 230, hidroklorik asit - 660, asit turuncu boya - 25. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 75 ° С, işlem süresi - 2 ... 3 dakika. Bileşenlerin içeriği g / l cinsindendir.

Nitrik asit - 4 ... 5, hidroklorik asit - 3 ... 4, fosforik asit - 20.,.30, metil portakal - 1, .. 1.5, gerisi sudur. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 5..10 dakika. Bileşenlerin içeriği -% olarak (ağırlıkça).

Nitrik asit - 30 ... 90, ferrosiyanür potasyum (sarı kan tuzu) - 2 ... 15 g / l, hazırlık OP-7 - 3 ... 25, hidroklorik asit - 45 ... 110, fosforik asit - 45 ..280.

Çözelti sıcaklığı - 30 ... 40 ° С, işlem süresi - 15 ... 30 dakika. Bileşenlerin içeriği (sarı kan tuzu hariç) - pl / l olarak.

İkinci bileşim, dökme demir ve herhangi bir çeliğin parlatılması için geçerlidir.

bakır için

Nitrik asit - 900, sodyum klorür - 5, kurum - 5. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 15 ... 20 s. Bileşenlerin içeriği g / l'dir.

Dikkat! Sodyum klorür çözeltilere en son eklenir ve çözelti önceden soğutulmalıdır!

Nitrik asit - 20, sülfürik asit - 80, hidroklorik asit - 1, kromik anhidrit - 50. Çözelti sıcaklığı - 13 ... 18 ° С, işlem süresi - 1 ... 2 dakika. Bileşenlerin içeriği ml cinsindendir.

Nitrik asit 500, sülfürik asit - 250, sodyum klorür - 10. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 10 ... 20 s. Bileşenlerin içeriği g / l cinsindendir.

pirinç için

Nitrik asit - 20, hidroklorik asit - 0.01, asetik asit - 40, ortofosforik asit - 40. Karışım sıcaklığı - 25 ... 30 ° С, işlem süresi - 20 ... 60 s. Bileşenlerin içeriği ml cinsindendir.

Bakır sülfat ( bakır sülfat) - 8, sodyum klorür - 16, asetik asit - 3, su - gerisi. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 20 ... 60 dakika. Bileşenlerin içeriği % (ağırlıkça) cinsindendir.

bronz için

Fosforik asit - 77 ... 79, potasyum nitrat - 21 ... 23. Karışımın sıcaklığı 18 °C, işlem süresi 0,5-3 dakikadır. Bileşenlerin içeriği % (ağırlıkça) cinsindendir.

Nitrik asit - 65, sodyum klorür - 1 g, asetik asit - 5, fosforik asit - 30, su - 5. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 1 ... 5 s. Bileşenlerin içeriği (sodyum klorür hariç) - ml olarak.

Nikel ve alaşımları için (kupronikel ve nikel gümüşü)

Nitrik asit - 20, asetik asit - 40, fosforik asit - 40. Karışım sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 2 dakikaya kadar. Bileşenlerin içeriği % (ağırlıkça) cinsindendir.

Nitrik asit - 30, asetik asit (buzul) - 70. Karışım sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 2 ... 3 s. Bileşenlerin içeriği -% olarak (hacimce).

Alüminyum ve alaşımları için

Ortofosforik asit - 75, sülfürik asit - 25. Karışım sıcaklığı - 100 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika. Bileşenlerin içeriği kısımlar halindedir (hacimce).

Fosforik asit - 60, sülfürik asit - 200, nitrik asit - 150, üre - 5g. Karışım sıcaklığı - 100 ° С, işlem süresi - 20 s. Bileşenlerin içeriği (üre hariç) ml cinsindendir.

Ortofosforik asit - 70, sülfürik asit - 22, borik asit - 8. Karışımın sıcaklığı - 95 ° С, işlem süresi - 5 ... 7 dakika. Bileşenlerin içeriği kısımlar halindedir (hacimce).

Pasivasyon

Pasivasyon, bir metalin yüzeyinde, metalin kendisinin oksitlenmesini önleyen, kimyasal yollarla, inert bir tabaka oluşturma işlemidir. Metal ürünlerin yüzeyinin pasifleştirilmesi işlemi, işlerini oluştururken avcılar tarafından kullanılır; ustalar - çeşitli el sanatlarının imalatında (avizeler, aplikler ve diğer ev eşyaları); spor balıkçıları ev yapımı metal yemlerini pasifleştirir.

Pasivasyon için çözüm bileşimleri (g / l)

Demirli metaller için

Sodyum nitrit - 40.100. Çözelti sıcaklığı - 30 ... 40 ° С, işlem süresi - 15 ... 20 dakika.

Sodyum nitrit - 10 ... 15, soda külü - 3 ... 7. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 80 ° С, işlem süresi - 2 ... 3 dakika.

Sodyum nitrit - 2 ... 3, soda külü - 10, hazırlık OP-7 - 1 ... 2. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С, işlem süresi - 10 ... 15 dakika.

Kromik anhidrit - 50. Çözelti sıcaklığı - 65 ... 75 "С, işlem süresi - 10 ... 20 dakika.

Bakır ve alaşımları için

Sülfürik asit - 15, potasyum dikromat - 100. Çözelti sıcaklığı - 45 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 dakika.

Potasyum dikromat - 150. Çözelti sıcaklığı - 60 ° С, işlem süresi - 2 ... 5 dakika.

Alüminyum ve alaşımları için

Ortofosforik asit - 300, kromik anhidrit - 15. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 2 ... 5 dakika.

Potasyum dikromat - 200. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, “işlem süresi -5 ... 10 dakika.

gümüş için

Potasyum dikromat - 50. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 40 ° С, işlem süresi - 20 dakika.

çinko için

Sülfürik asit - 2 ... 3, kromik anhidrit - 150 ... 200. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 5 ... 10 s.

fosfatlama

Daha önce de belirtildiği gibi, çelik parçaların yüzeyindeki fosfat filmi oldukça güvenilir bir korozyon önleyici kaplamadır. Ayrıca boyalar ve vernikler için mükemmel bir astardır.

Bazı düşük sıcaklıkta fosfatlama yöntemleri üstyapıya uygulanabilir yolcu arabaları korozyon önleyici ve aşınma önleyici bileşiklerle kaplamadan önce.

Fosfatlama için çözelti bileşimleri (g / l)

çelik için

Majef (manganez ve demirin fosfat tuzları) - 30, çinko nitrat - 40, sodyum florür - 10. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C, işlem süresi - 40 dakika.

Monozink fosfat - 75, çinko nitrat - 400 ... 600. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, çinko nitrat - 35, sodyum nitrit - 3. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 40 dakika.

Monoamonyum fosfat - 300. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 80 ° С, işlem süresi - 20 ... 30 s.

Ortofosforik asit - 60 ... 80, kromik anhidrit - 100 ... 150. Çözelti sıcaklığı - 50 ... 60 ° С, işlem süresi - 20 ... 30 dakika.

Ortofosforik asit - 400 ... 550, butil alkol - 30. Çözelti sıcaklığı - 50 ° С, işlem süresi - 20 dakika.

Başvuru metal kaplamalar

Bazı metallerin diğerleriyle kimyasal olarak kaplanması sadeliği ile etkileyicidir teknolojik süreç... Gerçekten de, örneğin herhangi bir çelik parçanın kimyasal olarak nikelden arındırılması gerekiyorsa, uygun bir emaye pişirme kabı, bir ısıtma kaynağı (gaz sobası, soba sobası vb.) ve nispeten az kimyasal reaktif olması yeterlidir. Bir veya iki saat - ve parça parlak bir nikel tabakası ile kaplanmıştır.

Yalnızca kimyasal nikel kaplama yardımıyla, karmaşık bir profilin, iç boşlukların (borular, vb.) Doğru, kimyasal nikel kaplama (ve diğer bazı benzer işlemler) dezavantajları olmadan değildir. Ana olan, nikel filmin ana metale çok güçlü yapışması değildir. Bununla birlikte, bu dezavantaj ortadan kaldırılabilir, bunun için düşük sıcaklıklı difüzyon yöntemi kullanılır. Nikel filmin ana metale yapışmasını önemli ölçüde artırabilir. Bu yöntem, bazı metallerin diğerleriyle tüm kimyasal kaplamaları için geçerlidir.

Nikel kaplama

Kimyasal nikel kaplama işlemi, sodyum hipofosfit ve diğer bazı kimyasal reaktifler kullanılarak tuzlarının sulu çözeltilerinden nikelin indirgenmesine dayanır.

Kimyasal yollarla elde edilen nikel kaplamalar amorf bir yapıya sahiptir. Nikeldeki fosforun varlığı, filmi sertlik açısından bir krom filme benzer hale getirir. Ne yazık ki, nikel filmin ana metale yapışması nispeten düşüktür. Nikel filmlerin ısıl işlemi (düşük sıcaklık difüzyonu), nikel kaplı parçaların 400 ° C'lik bir sıcaklığa ısıtılmasını ve bu sıcaklıkta 1 saat tutulmasını içerir.

Nikel kaplı parçalar sertleşirse (yaylar, bıçaklar, oltalar vb.), 40 ° C'lik bir sıcaklıkta bırakabilirler, yani ana kalitelerini - sertliklerini kaybederler. Bu durumda düşük sıcaklıkta difüzyon 270 ... 300 C sıcaklıkta 3 saate kadar bekletme ile gerçekleştirilir Bu durumda ısıl işlem nikel kaplamanın sertliğini de arttırır.

Kimyasal nikel kaplamanın listelenen tüm avantajları, teknoloji uzmanlarının dikkatinden kaçmamıştır. onları buldular pratik kullanım(dekoratif ve korozyon önleyici özelliklerin kullanımı hariç). Böylece kimyasal nikel kaplama yardımı ile dingillerin tamiri yapılır. farklı mekanizmalar, diş açma makinelerinin solucanları, vb.

Evde nikel kaplama kullanarak (tabii ki kimyasal!) Çeşitli ev aletlerinin parçalarını onarabilirsiniz. Buradaki teknoloji son derece basittir. Örneğin, bir cihazın ekseni yıkıldı. Ardından hasarlı alan üzerinde (fazlasıyla) bir nikel tabakası oluşturun. Daha sonra eksenin çalışma kısmı parlatılarak istenilen boyuta getirilir.

Kalay, kurşun, kadmiyum, çinko, bizmut ve antimon gibi metallerin Kimyasal Nikel Kaplama ile kaplanamayacağına dikkat edilmelidir.
Kimyasal nikel kaplama için kullanılan çözeltiler asidik (pH - 4 ... 6.5) ve alkali (pH - 6.5'in üzerinde) olarak alt gruplara ayrılır. Demirli metallerin, bakırın ve pirincin kaplanması için asidik çözeltiler tercih edilir. Alkali - paslanmaz çelikler için.

Cilalı kısımdaki asit çözeltileri (alkali olanlara kıyasla) daha pürüzsüz (aynaya benzer) bir yüzey verir, daha düşük gözenekliliğe sahiptir ve işlem hızı daha yüksektir. Asidik çözeltilerin bir diğer önemli özelliği: çalışma sıcaklığı aşıldığında kendi kendine deşarj olma olasılıkları daha düşüktür. (Kendi kendine deşarj, nikelin sıçramasıyla çözeltiye anında çökeltilmesidir.)

Alkali çözeltilerin ana avantajı, nikel filmin ana metale daha güvenilir bir şekilde yapışmasıdır.

Ve son şey. Nikel kaplama (ve diğer kaplamaları uygularken) için su damıtılır (ev buzdolaplarından yoğuşma suyu kullanabilirsiniz). Kimyasal reaktifler en azından temiz uygundur (etiket üzerindeki tanım - CH).

Parçaları herhangi bir metal filmle kaplamadan önce, yüzeylerinin özel olarak hazırlanması gerekir.

Tüm metallerin ve alaşımların hazırlanması aşağıdaki gibidir. İşlenen kısım sulu solüsyonlardan birinde yağdan arındırılır ve daha sonra kısım aşağıda listelenen solüsyonlardan biri ile asitlenir.

Dekapaj için çözelti bileşimleri (g / l)

çelik için

Sülfürik asit - 30 ... 50. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 20 ... 60 s.

Hidroklorik asit - 20 ... 45. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 15 ... 40 s.

Sülfürik asit - 50 ... 80, hidroklorik asit - 20 ... 30. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 8 ... 10 s.

Bakır ve alaşımları için

Sülfürik asit - %5 solüsyon. Sıcaklık - 20 ° С, işlem süresi - 20s.

Alüminyum ve alaşımları için

Nitrik asit. (Dikkat, %10 ... 15 çözelti.) Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 5 ... 15 s.

Alüminyum ve alaşımları için, kimyasal nikel kaplamadan önce, çinkoat adı verilen bir işlem daha yapıldığını lütfen unutmayın. Aşağıda zinkat tedavisi için çözümler bulunmaktadır.

alüminyum için

Kostik soda - 250, çinko oksit - 55. Çözelti sıcaklığı - 20 C, işlem süresi - З ... 5s.

Kostik soda - 120, çinko sülfat - 40. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C, işlem süresi - 1.5 ... 2 dakika.

Her iki çözelti hazırlanırken önce suyun yarısında kostik soda, diğer yarısında çinko bileşeni ayrı ayrı çözülür. Daha sonra her iki çözelti birlikte dökülür.

dökümhaneler için alüminyum alaşımları

Kostik soda - 10, çinko oksit - 5, Rochelle tuzu (kristal hidrat) - 10. Çözelti sıcaklığı - 20 C, işlem süresi - 2 dakika.

Dövme alüminyum alaşımları için

Ferrik klorür (kristal hidrat) - 1, sodyum hidroksit - 525, çinko oksit 100, Rochelle tuzu - 10. Çözelti sıcaklığı - 25 ° C, işlem süresi - 30 ... 60 s.

Çinkoat işleminden sonra parçalar suda yıkanır ve nikel kaplama çözeltisine asılır.

Tüm nikel kaplama çözümleri evrenseldir, yani tüm metaller için uygundur (bazı özel özellikler olmasına rağmen). Belirli bir sırayla pişirilirler. Böylece, tüm kimyasal reaktifler (sodyum hipofosfit hariç) suda çözülür (emaye kaplar!). Daha sonra çözelti çalışma sıcaklığına ısıtılır ve ancak bundan sonra sodyum hipofosfit çözülür ve parçalar çözeltiye asılır.

1 litre solüsyonda 2 dm2'ye kadar yüzey alanı nikelsiz olabilir.

Nikel kaplama için çözelti bileşimleri (g / l)

Nikel sülfat - 25, sodyum süksinat - 15, sodyum hipofosfit - 30. Çözelti sıcaklığı - 90 ° С, pH - 4,5, film büyüme hızı - 15 ... 20 μm / s.

Nikel klorür - 25, sodyum süksinik asit - 15, sodyum hipofosfit - 30. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 92 ° С, pH - 5.5, büyüme hızı - 18 ... 25 μm / s.

Nikel klorür - 30, glikolik asit - 39, sodyum hipofosfit - 10. Çözelti sıcaklığı 85, .. 89 ° С, pH - 4.2, büyüme hızı - 15 ... 20 μm / s.

Nikel klorür - 21, sodyum asetat - 10, sodyum hipofosfit - 24, çözelti sıcaklığı - 97 ° С, pH - 5.2, büyüme hızı - 60 μm / saate kadar.

Nikel sülfat - 21, sodyum asetat - 10, kurşun sülfür - 20, sodyum hipofosfit - 24. Çözelti sıcaklığı - 90 ° С, pH - 5, büyüme hızı - 90 μm / saate kadar.

Nikel klorür - 30, asetik asit - 15, kurşun sülfür - 10 ... 15, sodyum hipofosfit - 15. Çözelti sıcaklığı - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, büyüme hızı - 12 ... 15 mikron / s

Nikel klorür - 45, amonyum klorür - 45, sodyum sitrat - 45, sodyum hipofosfit - 20. Çözelti sıcaklığı - 90 ° C, pH - 8,5, büyüme hızı - 18 ... 20 μm / s.

Nikel klorür - 30, amonyum klorür - 30, sodyum süksinat - 100, amonyak (%25 çözelti - 35, sodyum hipofosfit - 25).
Sıcaklık - 90 ° С, pH - 8 ... 8,5, büyüme hızı - 8 ... 12 μm / s.

Nikel klorür - 45, amonyum klorür - 45, sodyum asetat - 45, sodyum hipofosfit - 20. Çözelti sıcaklığı - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, büyüme hızı - 18 ... 20 μm / s .

Nikel sülfat - 30, amonyum sülfat - 30, sodyum hipofosfit - 10. Çözelti sıcaklığı - 85 ° С, pH - 8,2 ... 8,5, büyüme hızı - 15 ... 18 μm / s.

Dikkat! Tarafından mevcut GOST'ler 1 cm2 başına tek katmanlı bir nikel kaplama, birkaç düzine (ana metale kadar) gözeneklere sahiptir. Doğal olarak, üzerinde açık havada Nikel kaplı çelik hızla paslanır.

Örneğin modern bir arabada, tampon bir çift katman (bakır alt katman ve üstte krom) ve hatta üçlü bir katman (bakır - nikel - krom) ile kaplanmıştır. Ancak bu, GOST ve üçlü kaplamaya göre 1 cm2'de birkaç gözenek bulunduğundan, parçayı pastan kurtarmaz. Ne yapalım? Çıkış yolu, gözenekleri kapatan özel bileşiklerle kaplama yüzeyinin işlenmesidir.

Parçayı nikel (veya başka) kaplamalı bir bulamaç magnezyum oksit ve su ile silin ve hemen %50 hidroklorik asit solüsyonunda 1 ... 2 dakika boyunca indirin.

Isıl işlemden sonra henüz soğumayan kısım vitaminsiz balık yağına indirilmelidir (tercihen eski, kullanım amacı için kullanılamaz).

Parçanın nikel kaplı yüzeyini 2 ... 3 kez LPS (kolay nüfuz eden gres) ile silin.

Son iki durumda ise yüzeydeki fazla yağ (gres) benzin ile bir günde uzaklaştırılır.

İşleme Balık Yağı geniş yüzeyler(tamponlar, araba pervazları) aşağıdaki gibi yapılır. V sıcak hava 12 ... 14 saat ara ile iki kez balık yağı ile ovalayın, ardından 2 gün sonra fazla yağ benzinle giderilir.

Aşağıdaki örnek, bu tür işlemlerin etkinliğini karakterize eder. Nikel kaplı olta kancaları, denizde ilk balık avı gezisinden hemen sonra paslanmaya başlar. Balık yağı ile muamele edilen aynı kancalar, neredeyse tüm yaz deniz balıkçılığı sezonu boyunca aşınmaz.

Krom kaplama

Kimyasal krom kaplama, cilalamadan sonra istenen parlaklığı elde eden metal parçaların yüzeyinde gri bir kaplama elde edilmesini sağlar. Krom, nikel kaplamaya iyi yapışır. Kimyasal olarak elde edilen kromda fosfor bulunması sertliğini önemli ölçüde artırır. Krom kaplamalar için ısıl işlem gereklidir.

Aşağıdakiler kimyasal krom kaplama için kanıtlanmış reçetelerdir.

Kimyasal krom kaplama için çözelti bileşimleri (g / l)

Krom florür - 14, sodyum sitrat - 7, asetik asit - 10 ml, sodyum hipofosfit - 7. Çözelti sıcaklığı - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, büyüme hızı - 1.0 ... 2 , 5 um / s.

Krom florür - 16, krom klorür - 1, sodyum asetat - 10, sodyum oksalat - 4,5, sodyum hipofosfit - 10. Çözelti sıcaklığı - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, büyüme hızı - 2 .. 2,5 μm / sa.

Krom florür - 17, krom klorür - 1.2, sodyum sitrat - 8,5, sodyum hipofosfit - 8,5. Çözelti sıcaklığı - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, büyüme hızı - 1 ... 2.5 μm / s.

Krom asetat - 30, nikel asetat - 1, sodyum glikolik asit - 40, sodyum asetat - 20, sodyum sitrat - 40, asetik asit - 14 ml, sodyum hidroksit - 14, sodyum hipofosfit - 15. Çözelti sıcaklığı - 99 ° С, pH - 4 ... 6, büyüme hızı 2,5 μm / saate kadar.

Krom florür - 5 ... 10, krom klorür - 5 ... 10, sodyum sitrat - 20 ... 30, sodyum pirofosfat (sodyum hipofosfitin değiştirilmesi) - 50 ... 75.
Çözelti sıcaklığı - 100 ° С, pH - 7.5 ... 9, büyüme hızı - 2 ... 2.5 μm / s.

boronikelasyon

Bu çift alaşımın filmi artan sertliğe (özellikle ısıl işlemden sonra), yüksek erime noktasına, büyük aşınma direncine ve önemli korozyon direncine sahiptir. Bütün bunlar, böyle bir kaplamanın çeşitli kritik ev yapımı yapılarda kullanılmasına izin verir. Aşağıda bor-nikel işleminin gerçekleştirildiği çözümler için tarifler bulunmaktadır.

Kimyasal bor-nikel kaplama için çözelti bileşimleri (g / l)

Nikel klorür - 20, sodyum hidroksit - 40, amonyak (%25 çözelti): - 11, sodyum borohidrit - 0.7, etilendiamin (%98 çözelti) - 4.5. Çözelti sıcaklığı - 97 ° С, büyüme hızı - 10 μm / s.

Nikel sülfat - 30, trietilstetramin - 0.9, sodyum hidroksit - 40, amonyak (%25 çözelti) - 13, sodyum borohidrit - 1. Çözelti sıcaklığı - 97 C, büyüme hızı - 2.5 μm / s.

Nikel klorür - 20, sodyum hidroksit - 40, Rochelle tuzu - 65, amonyak (%25 çözelti) - 13, sodyum borohidrit - 0.7. Çözelti sıcaklığı - 97 ° С, büyüme hızı - 1.5 μm / s.

Kostik soda - 4 ... 40, potasyum metabisülfit - 1 ... 1.5, sodyum potasyum tartrat - 30 ... 35, nikel klorür - 10 ... 30, etilendiamin (%50 solüsyon) - 10 ... 30 , sodyum borohidrit - 0.6 ... 1.2. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С, büyüme hızı - 30 μm / saate kadar.

Çözeltiler, nikel kaplama ile aynı şekilde hazırlanır: ilk önce, sodyum borhidrür dışında her şey çözülür, çözelti ısıtılır ve sodyum borhidrür çözülür.

borokobalt

Bunun kullanımı kimyasal işlemözellikle yüksek sertlikte bir film elde edilmesini sağlar. Gerektiğinde sürtünme çiftlerini onarmak için kullanılır artan aşınma direnciörtmek.

Bor kobaltlama için çözelti bileşimleri (g / l)

Kobalt klorür - 20, sodyum hidroksit - 40, sodyum sitrat - 100, etilendiamin - 60, amonyum klorür - 10, sodyum borohidrit - 1. Çözelti sıcaklığı - 60 ° C, pH - 14, büyüme hızı - 1.5 .. .2.5 μm / H.

Kobalt asetik asit - 19, amonyak (%25 çözelti) - 250, tartarik asit potasyum - 56, sodyum borohidrit - 8.3. Çözelti sıcaklığı - 50 ° С, pH - 12,5, büyüme hızı - 3 μm / s.

Kobalt sülfat - 180, borik asit - 25, dimetilborazan - 37. Çözelti sıcaklığı - 18 ° С, pH - 4, büyüme hızı - 6 μm / s.

Kobalt klorür - 24, etilendiamin - 24, dimetilborazan - 3.5. Çözelti sıcaklığı - 70 С, pH - 11, büyüme hızı - 1 μm / s.

Çözelti bor-nikel ile aynı şekilde hazırlanır.

Kadmiyum

Çiftlikte, genellikle kadmiyum ile kaplanmış bağlantı elemanlarının kullanılması gerekir. Bu özellikle açık havada çalıştırılan parçalar için geçerlidir.

Kimyasal olarak elde edilen kadmiyum kaplamaların, ısıl işlem görmeden bile ana metale iyi yapıştığı belirtilmektedir.

Kadmiyum klorür - 50, etilendiamin - 100. Kadmiyum parçalarla temas etmelidir (kadmiyum tel üzerindeki süspansiyon, küçük parçalara kadmiyum tozu serpilir). Çözelti sıcaklığı - 65 ° С, pH - 6 ... 9, büyüme hızı - 4 μm / s.

Dikkat! Çözeltide en son çözünen etilendiamindir (ısıttıktan sonra).

Bakır kaplama

Kimyasal bakır kaplama, en sık olarak imalatında kullanılır. baskılı devre kartı radyo elektroniği için, elektro kaplamada, plastik kaplamada, bazı metallerin diğerleriyle çift kaplamasında.

Bakır kaplama için çözelti bileşimleri (g / l)

Bakır sülfat - 10, sülfürik asit - 10. Çözelti sıcaklığı - 15 ... 25 ° С, büyüme hızı - 10 μm / s.

Potasyum-sodyum tartarat - 150, bakır sülfat - 30, kostik soda - 80. Çözelti sıcaklığı - 15 ... 25 ° С, büyüme hızı - 12 mikron / s.

Bakır sülfat - 10 ... 50, kostik soda - 10 ... 30, Rochelle tuzu 40 ... 70, formalin (%40 çözelti) - 15 ... 25. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, büyüme hızı - 10 μm / s.

Bakır sülfat - 8 ... 50, sülfürik asit - 8 ... 50. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, büyüme hızı - 8 μm / s.

Bakır sülfat - 63, potasyum tartrat - 115, sodyum karbonat - 143. Çözelti sıcaklığı - 20 C, büyüme hızı - 15 μm / s.

Bakır sülfat - 80 ... 100, kostik soda - 80 .., 100, sodyum karbonat - 25 ... 30, nikel klorür - 2 ... 4, Rochelle tuzu - 150 ... 180, formalin (%40 - çözüm) - 30 ... 35. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, büyüme hızı - 10 μm / s. Bu çözüm, düşük nikel içeriğine sahip filmlerin elde edilmesini mümkün kılar.

Bakır sülfat - 25 ... 35, sodyum hidroksit - 30 ... 40, sodyum karbonat - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formalin (%40 çözelti) - 20 ... 25, rodanin - 0,003 ... 0.005, demir-sinerjik potasyum (kırmızı kan tuzu) - 0.1 ... 0.15. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, büyüme hızı - 8 μm / s.

Bu çözüm, zaman içinde yüksek çalışma kararlılığı ile karakterize edilir ve kalın bakır filmler elde edilmesini sağlar.

Filmin ana metale yapışmasını iyileştirmek için ısı tedavisi nikel ile aynı.

gümüşleme

Metal yüzeylerin gümüşle kaplanması, zanaatkarların işlerinde kullandıkları belki de en popüler işlemdir. Onlarca örnek var. Örneğin, cupronickel çatal bıçak takımı, gümüş semaver ve diğer ev eşyaları üzerinde bir gümüş tabakasının restorasyonu.

Kovalayanlar için, metal yüzeylerin kimyasal renklendirmesiyle birlikte gümüşleme (aşağıda tartışılacaktır), kovalanan resimlerin sanatsal değerini artırmanın bir yoludur. Gümüş kaplama zincir zırh ve miğfer takan, basılmış eski bir savaşçı hayal edin.

sürecin kendisi kimyasal gümüşlemeçözeltiler ve macunlar kullanılarak gerçekleştirilebilir. İkincisi, büyük yüzeyleri işlerken tercih edilir (örneğin, semaverleri veya büyük kovalanmış resimlerin ayrıntılarını gümüşleştirirken).

Gümüşleme için çözeltilerin bileşimi (g / l)

Gümüş klorür - 7.5, ferrosiyanür potasyum - 120, potasyum karbonat - 80. Çalışma çözeltisi sıcaklığı - yaklaşık 100 ° С. İşleme süresi - istenen gümüş tabaka kalınlığı elde edilene kadar.

Gümüş klorür - 10, sodyum klorür - 20, asidik potasyum tartrat - 20. İşleme - kaynayan bir çözelti içinde.

Gümüş klorür - 20, ferrosiyanür potasyum - 100, potasyum karbonat - 100, amonyak (%30 çözelti) - 100, sodyum klorür - 40. İşleme - kaynayan bir çözelti içinde.

İlk olarak, gümüş klorür - 30 g, tartarik asit - 250 g, sodyum klorür - 1250'den bir macun hazırlanır ve ekşi krema kalınlaşana kadar her şey suyla seyreltilir. 10-15 gr macun 1 litre kaynar suda çözülür. İşleme - kaynar bir çözelti içinde.

Parçalar, çinko teller (şeritler) üzerine gümüşleme solüsyonlarında asılır.

İşlem süresi görsel olarak belirlenir. Burada, pirincin bakırdan daha iyi gümüş olduğu belirtilmelidir. Koyu bakırın kaplama tabakasından parlamaması için ikincisine oldukça kalın bir gümüş tabakası uygulanmalıdır.

Bir not daha. Gümüş tuzları içeren çözeltiler, patlayıcı bileşenler oluşabileceğinden uzun süre saklanamaz. Aynısı tüm sıvı macunlar için geçerlidir.

Gümüşleme için macun bileşimleri.

300 ml ılık suda 2 g lapis kalemi çözülür (eczanelerde satılır, gümüş nitrat ve amino asit potasyum karışımıdır, 1: 2 (ağırlıkça) oranında alınır. %10 sodyum klorür çözeltisi elde edilen solüsyona durana kadar yavaş yavaş eklenir. Kıvrılmış gümüş klorür çökeltisi süzülür ve 5 ... 6 su ile iyice yıkanır.

20 g sodyum tiyosülfit 100 ml su içinde çözülür. Çözünmeyi durdurana kadar elde edilen çözeltiye klor gümüşü eklenir. Çözelti süzülür ve sıvı ekşi krema kıvamına gelene kadar diş tozu eklenir. Bu macunla, bir pamuklu çubuk kullanarak parçayı ovalayın (gümüş).

Lapis kalemi - 15, limon asidi(gıda sınıfı) - 55, amonyum klorür - 30. Her bileşen karıştırılmadan önce toz haline getirilir. Bileşenlerin içeriği % (ağırlıkça) cinsindendir.

Gümüş klorür - 3, sodyum klorür - 3, sodyum karbonat - 6, tebeşir - 2. Bileşenlerin içeriği - kısım olarak (ağırlıkça).

Gümüş klorür - 3, sodyum klorür - 8, potasyum tartrat - 8, tebeşir - 4. Bileşenlerin içeriği - kısım olarak (ağırlıkça).

Gümüş nitrat - 1, sodyum klorür - 2. Bileşenlerin içeriği - kısımlar (ağırlıkça).

Son dört macun aşağıdaki gibi kullanılır. İnce öğütülmüş bileşenler karıştırılır. Islak bir bezle, kuru bir kimyasal reaktif karışımı ile tozunu alın, ovun (gümüş) doğru kısım... Karışım, tamponu sürekli nemlendirerek her zaman eklenir.

Alüminyum ve alaşımlarının gümüşlenmesinde parçalar önce galvanizlenir ve ardından gümüş ile kaplanır.

Çinkot muamelesi aşağıdaki solüsyonlardan birinde gerçekleştirilir.

Çinkot tedavisi için çözelti bileşimleri (g / l)

alüminyum için

Kostik soda - 250, çinko oksit - 55. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 3 ... 5 s.

Kostik soda - 120, çinko sülfat - 40. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, işlem süresi - 1.5 ... 2.0 dakika. Bir çözelti elde etmek için, önce suyun bir yarısında sodyum hidroksiti, diğerinde ise çinko sülfatı çözün. Daha sonra her iki çözelti birlikte dökülür.

duralümin için

Kostik soda - 10, çinko oksit - 5, Rochelle tuzu - 10. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C, işlem süresi - 1 ... 2 dakika.

Çinkoat işleminden sonra, yukarıdaki çözeltilerin herhangi birinde parçalar gümüştür. Ancak, aşağıdaki çözümler en iyisi olarak kabul edilir (g / l).

Gümüş nitrat - 100, amonyum florür - 100. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C.

Gümüş florür - 100, amonyum nitrat - 100. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

kalaylama

Parça yüzeylerinin kimyasal kalaylanması, korozyon önleyici kaplama olarak ve yumuşak lehimlemeden önce (alüminyum ve alaşımları için) bir ön işlem olarak kullanılır. Aşağıda bazı metallerin kalaylanması için bileşimler verilmiştir.

Kalaylama bileşikleri (g / l)

çelik için

Kalay klorür (erimiş) - 1, amonyak şap - 15. Kalaylama kaynayan bir çözelti içinde gerçekleştirilir, büyüme hızı 5 ... 8 μm / s'dir.

Kalay klorür - 10, alüminyum sülfat-amonyum - 300. Kalaylama kaynayan bir çözelti içinde gerçekleştirilir, büyüme hızı 5 mikron / s'dir.

Kalay klorür - 20, Rochelle tuzu - 10. Çözelti sıcaklığı - 80 ° С, büyüme hızı - 3 ... 5 mikron / s.

Kalay klorür - 3 ... 4, Rochelle tuzu - doygunluğa kadar. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 100 ° С, büyüme hızı - 4 ... 7 μm / s.

Bakır ve alaşımları için

Kalay klorür - 1, potasyum tartrat - 10. Kalaylama, kaynayan bir çözelti içinde gerçekleştirilir, büyüme hızı 10 μm / s'dir.

Kalay klorür - 20, laktik sodyum - 200. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, büyüme hızı - 10 mikron / s.

Kalay diklorür - 8, tiyoüre - 40 ... 45, sülfürik asit - 30 ... 40. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С, büyüme hızı - 15 μm / s.

Kalay klorür - 8 ... 20, tiyoüre - 80 ... 90, hidroklorik asit - 6.5 ... 7.5, sodyum klorür - 70 ... 80. Çözelti sıcaklığı - 50 ... 100 ° С, büyüme hızı - 8 μm / s.

Kalay klorür - 5.5, tiyoüre - 50, tartarik asit - 35. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 70 ° С, büyüme hızı - 5 ... 7 μm / s.

Bakır ve alaşımlarından yapılan parçalar kalaylanırken çinko askılara asılır. Küçük parçalarÇinko talaşlı "Toz".

Alüminyum ve alaşımları için

Alüminyum ve alaşımlarının kalaylanmasından önce bazı ek işlemler yapılır. İlk olarak, aseton veya B-70 benzin ile yağı alınmış parçalar, aşağıdaki bileşimin (g / l) 70 ° C'lik bir sıcaklığında 5 dakika boyunca işlenir: sodyum karbonat - 56, sodyum fosfat - 56. Daha sonra parçalar 30 için indirilir. %50'lik bir nitrojen asit çözeltisi içinde, akan su altında iyice durulanır ve hemen aşağıdaki çözeltilerden birine (kalaylama için) yerleştirilir.

Sodyum stannat - 30, sodyum hidroksit - 20. Çözelti sıcaklığı - 50 ... 60 ° С, büyüme hızı - 4 μm / s.

Sodyum stannat - 20 ... 80, potasyum pirofosfat - 30 ... 120, sodyum hidroksit - 1.5 ... L, 7, amonyum oksalat - 10 ... 20. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 40 ° С, büyüme hızı - 5 μm / s.

Metal kaplamaların çıkarılması

Genellikle bu işlem, düşük kaliteli metal filmleri çıkarmak veya restore edilen herhangi bir metal ürünü temizlemek için gereklidir.

Aşağıdaki tüm çözümler yüksek sıcaklıklarda daha hızlı çalışır.

Parçalardaki metal kaplamaları çıkarmak için çözüm bileşimleri (hacimce)

Çelikten nikeli çıkarmak için

Nitrik asit - 2, sülfürik asit - 1, demir sülfat (oksit) - 5 ... 10. Karışım sıcaklığı - 20 ° С.

Nitrik asit - 8, su - 2. Çözelti sıcaklığı - 20 C.

Nitrik asit - 7, asetik asit (buzul) - 3. Karışımın sıcaklığı - 30 ° С.

Bakır ve alaşımlarından nikeli çıkarmak için (g / l)

Nitrobenzoik asit - 40 ... 75, sülfürik asit - 180. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 90 C.

Nitrobenzoik asit - 35, etilendiamin - 65, tiyoüre - 5 ... 7. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 80 ° С.

Alüminyum ve alaşımlarından nikeli çıkarmak için ticari nitrik asit kullanılır. Asit sıcaklığı 50 ° C'dir.

Bakırı çelikten çıkarmak için

Nitrobenzoik asit - 90, dietilentriamin - 150, amonyum klorür - 50. Çözelti sıcaklığı - 80 °C.

Sodyum pirosülfat - 70, amonyak (%25 çözelti) - 330. Çözelti sıcaklığı - 60 °.

Sülfürik asit - 50, kromik anhidrit - 500. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

Alüminyum ve alaşımlarından bakırın çıkarılması için (zinkat işlemiyle)

Kromik anhidrit - 480, sülfürik asit - 40. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 70 ° С.

Teknik nitrik asit. Çözelti sıcaklığı - 50 ° С.

Çelikten gümüşü çıkarmak için

Nitrik asit - 50, sülfürik asit - 850. Sıcaklık - 80 ° С.

Teknik nitrik asit. Sıcaklık - 20 ° С.

Gümüş, teknik nitrik asit ile bakır ve alaşımlarından çıkarılır. Sıcaklık - 20 ° С.

Krom, sodyum hidroksit çözeltisi (200 g / l) ile çelikten çıkarılır. Çözelti sıcaklığı - 20 C.

Krom, bakırdan ve alaşımlarından %10 hidroklorik asit ile uzaklaştırılır. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

Çinko, % 10 hidroklorik asit - 200 g / l ile çelikten çıkarılır. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

Çinko, bakırdan ve alaşımlarından konsantre sülfürik asit ile uzaklaştırılır. Sıcaklık - 20 C

Kadmiyum ve çinko, bir alüminyum nitrat çözeltisi (120 g / l) ile herhangi bir metalden çıkarılır. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

Kalay, sodyum hidroksit - 120, nitrobenzoik asit - 30 içeren bir çözelti ile çelikten çıkarılır. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C.

Kalay, bakırdan ve alaşımlarından bir ferrik klorür - 75 ... 100, bakır sülfat - 135 ... 160, asetik asit (buzul) - 175 çözeltisinde çıkarılır. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C.

Metallerin kimyasal oksidasyonu ve renklendirilmesi

Metal parçaların yüzeyinin kimyasal oksidasyonu ve boyanması, parçaların yüzeyinde korozyon önleyici bir kaplama oluşturmayı ve kaplamanın dekoratif etkisini arttırmayı amaçlar.

V derin antik insanlar el sanatlarını oksitlemeyi, renklerini değiştirmeyi (gümüş karartma, altın boyama vb.), çelik nesneleri karartmayı (çelik bir parçayı 220 ... 325 ° C'ye ısıtmayı, kenevir yağı ile yağlamayı) zaten biliyorlardı.

Çeliği oksitlemek ve renklendirmek için çözelti bileşimleri (g / l)

Oksidasyondan önce parçanın öğütüldüğünü veya parlatıldığını, yağdan arındırıldığını ve salamura edildiğini unutmayın.

Siyah renk

Kostik soda - 750, sodyum nitrat - 175. Çözelti sıcaklığı - 135 ° С, işlem süresi - 90 dakika. Film yoğun, parlak.

Kostik soda - 500, sodyum nitrat - 500. Çözelti sıcaklığı - 140 ° С, işlem süresi - 9 dakika. Film yoğun.

Kostik soda - 1500, sodyum nitrat - 30. Çözelti sıcaklığı - 150 ° С, işlem süresi - 10 dakika. Film mat.

Kostik soda - 750, sodyum nitrat - 225, sodyum nitrat - 60. Çözelti sıcaklığı - 140 ° С, işlem süresi - 90 dakika. Film parlak.

Kalsiyum nitrat - 30, fosforik asit - 1, manganez peroksit - 1. Çözelti sıcaklığı - 100 ° С, işlem süresi - 45 dakika. Film mat.

Yukarıdaki yöntemlerin tümü, elbette büyük boyutlu parçaların işlenmesine izin vermeyen, yüksek çalışma sıcaklığı çözümleriyle karakterize edilir. Ancak, bu iş için uygun bir "düşük sıcaklık çözeltisi" vardır (g / l): sodyum tiyosülfat - 80, amonyum klorür - 60, fosforik asit - 7, nitrik asit - 3. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C, işlem süresi - 60 dakika... Film siyah, mat.

Çelik parçaların oksidasyonundan (karartılmasından) sonra, 60 ° C sıcaklıkta bir potasyum krom piki (120 g / l) çözeltisi içinde 15 dakika işlenir.

Parçalar daha sonra yıkanır, kurutulur ve herhangi bir nötr makine yağı ile kaplanır.

Mavi

Hidroklorik asit - 30, demir klorür - 30, cıva nitrat - 30, etil alkol - 120. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 25 ° С, işlem süresi - 12 saate kadar.

Sodyum hidrosülfür - 120, kurşun asetat - 30. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 100 ° С, işlem süresi - 20 ... 30 dakika.

Mavi renk

Kurşun asetik asit - 15 ... 20, sodyum tiyosülfat - 60, asetik asit (buzul) - 15 ... 30. Çözelti sıcaklığı - 80 ° С. İşlem süresi renk yoğunluğuna bağlıdır.

Bakırın oksitlenmesi ve renklendirilmesi için çözelti bileşimleri (g / l)

mavimsi siyah renkler

Kostik soda - 600 ... 650, sodyum nitrat - 100 ... 200. Çözelti sıcaklığı - 140 ° С, işlem süresi - 2 saat.

Kostik soda - 550, sodyum nitrat - 150 ... 200. Çözelti sıcaklığı - 135 ... 140 ° С, işlem süresi - 15 ... 40 dakika.

Kostik soda - 700 ... 800, sodyum nitrat - 200 ... 250, sodyum nitrat -50 ... 70. Çözelti sıcaklığı - 140 ... 150 ° С, işlem süresi - 15 ... 60 dakika.

Kostik soda - 50 ... 60, potasyum persülfat - 14 ... 16. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 65 С, işlem süresi - 5 ... 8 dakika.

Potasyum sülfür - 150. Çözelti sıcaklığı - 30 ° С, işlem süresi - 5 ... 7 dakika.

Yukarıdakilere ek olarak, sözde sülfürik karaciğer çözeltisi kullanılır. Sülfürik karaciğer, bir demir kutuda 10 ... 15 dakika (karıştırılarak) 1 kısım (ağırlıkça) kükürt ile 2 kısım potasyum karbonat (potas) eritilerek elde edilir. İkincisi, aynı miktarda sodyum karbonat veya kostik soda ile değiştirilebilir.

Camsı sülfürik karaciğer kütlesi bir demir levha üzerine dökülür, soğutulur ve bir toz halinde ezilir. Sülfürik karaciğeri hava geçirmez bir kapta saklayın.

Bir emaye kapta 30 ... 150 g / l oranında bir sülfürik karaciğer çözeltisi hazırlanır, çözeltinin sıcaklığı 25 ... 100 ° C'dir, işlem süresi görsel olarak belirlenir.

Bir sülfürik karaciğer çözeltisi ile bakırın yanı sıra gümüş de iyi karartılabilir ve çelik tatmin edici bir şekilde kararabilir.

Yeşil renk

Bakır nitrat - 200, amonyak (%25 çözelti) - 300, amonyum klorür - 400, sodyum asetat - 400. Çözelti sıcaklığı - 15 ... 25 ° С. Renk yoğunluğu görsel olarak belirlenir.

kahverengi renk

Potasyum klorür - 45, nikel sülfat - 20, bakır sülfat - 100. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 100 ° С, renk yoğunluğu görsel olarak belirlenir.

kahverengimsi sarı renk

Kostik soda - 50, potasyum persülfat - 8. Çözelti sıcaklığı - 100 ° C, işlem süresi - 5 ... 20 dakika.

Mavi

Sodyum tiyosülfat - 160, kurşun asetat - 40. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 100 ° С, işlem süresi - 10 dakikaya kadar.

Pirinç oksitlenmesi ve renklendirilmesi için bileşimler (g / l)

Siyah renk

Bakır karbonat - 200, amonyak (%25 çözelti) - 100. Çözelti sıcaklığı - 30 ... 40 ° С, işlem süresi - 2 ... 5 dakika.

Bikarbonat bakır - 60, amonyak (%25 çözelti) - 500, pirinç (talaş) - 0,5. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 80 ° С, işlem süresi - 30 dakikaya kadar.

kahverengi renk

Potasyum klorür - 45, nikel sülfat - 20, bakır sülfat - 105. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 100 ° С, işlem süresi - 10 dakikaya kadar.

Bakır sülfat - 50, sodyum tiyosülfat - 50. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 80 ° С, işlem süresi - 20 dakikaya kadar.

Sodyum sülfat - 100. Çözelti sıcaklığı - 70 ° С, işlem süresi - 20 dakikaya kadar.

Bakır sülfat - 50, potasyum permanganat - 5. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С, işlem süresi - 60 dakikaya kadar.

Mavi

Kurşun asetik asit - 20, sodyum tiyosülfat - 60, asetik asit (öz) - 30. Çözelti sıcaklığı - 80 ° С, işlem süresi - 7 dakika.

Yeşil renk

Nikel-amonyum sülfat - 60, sodyum tiyosülfat - 60. Çözelti sıcaklığı - 70 ... 75 ° С, işlem süresi - 20 dakikaya kadar.

Bakır nitrat - 200, amonyak (%25 çözelti) - 300, amonyum klorür - 400, sodyum asetat - 400. Çözelti sıcaklığı - 20 ° C, işlem süresi - 60 dakikaya kadar.

Bronzun oksidasyonu ve renklendirilmesi için bileşimler (g / l)

Yeşil renk

Amonyum klorür - 30, %5 asetik asit - 15, orta asetik bakır tuzu - 5. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 40 ° С. Bundan sonra bronz rengin yoğunluğu görsel olarak belirlenir.

Amonyum klorür - 16, asidik potasyum oksalat - %4,5 asetik asit - 1. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 60 ° С.

Bakır nitrat - 10, amonyum klorür - 10, çinko klorür - 10. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С.

Sarı-yeşil renk

Bakır nitrat - 200, sodyum klorür - 20. Çözelti sıcaklığı - 25 ° С.

Maviden sarı-yeşile

İşlem süresine bağlı olarak, amonyum karbonat - 250, amonyum klorür - 250 içeren bir çözeltide maviden sarı-yeşile kadar renkler elde etmek mümkündür. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С.

Patinasyon (eski bronz görünümünü veren) aşağıdaki çözeltide gerçekleştirilir: sülfürik karaciğer - 25, amonyak (%25 çözelti) - 10. Çözelti sıcaklığı - 18 ... 25 ° С.

Gümüşü oksitlemek ve boyamak için bileşimler (g / l)

Siyah renk

Sülfürik karaciğer - 20 ... 80. Çözelti sıcaklığı - 60, 70 ° C Bundan sonra renk yoğunluğu görsel olarak belirlenir.

Amonyum karbonat - 10, potasyum sülfür - 25. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С.

Potasyum sülfat - 10. Çözelti sıcaklığı - 60 ° С.

Bakır sülfat - 2, amonyum nitrat - 1, amonyak (%5 çözelti) - 2, asetik asit (öz) - 10. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 40 ° С. Bu çözümdeki bileşenlerin içeriği kısımlar (ağırlıkça) olarak verilmiştir.

kahverengi renk

Amonyum sülfat çözeltisi - 20 g / l. Çözelti sıcaklığı - 60 ... 80 ° С.

Bakır sülfat - 10, amonyak (%5 çözelti) - 5, asetik asit - 100. Çözelti sıcaklığı - 30 ... 60 ° C. Çözeltideki bileşenlerin içeriği kısımlardır (ağırlıkça).

Bakır sülfat - 100, %5 asetik asit - 100, amonyum klorür - 5. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С. Çözeltideki bileşenlerin içeriği kısımlardır (ağırlıkça).

Bakır sülfat - 20, potasyum nitrat - 10, amonyum klorür - 20, %5 asetik asit - 100. Çözelti sıcaklığı - 25 ... 40 ° С. Çözeltideki bileşenlerin içeriği kısımlardır (ağırlıkça).

Mavi

Sülfürik karaciğer - 1.5, amonyum karbonat - 10. Çözelti sıcaklığı - 60 ° С.

Sülfürik karaciğer - 15, amonyum klorür - 40. Çözelti sıcaklığı - 40 ... 60 ° С.

Yeşil renk

İyot - 100, hidroklorik asit - 300. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

İyot - 11.5, potasyum iyodür - 11.5. Çözelti sıcaklığı - 20 ° С.

Dikkat! Gümüş yeşili boyarken karanlıkta çalışın!

Nikelin oksitlenmesi ve renklendirilmesi için bileşim (g / l)

Nikel sadece siyaha boyanabilir. Çözelti (g / l) şunları içerir: amonyum persülfat - 200, sodyum sülfat - 100, demir sülfat - 9, tiyosiyanat amonyum - 6. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 25 ° С, işlem süresi - 1-2 dakika.

Alüminyum ve alaşımlarının oksidasyonu için bileşimler (g / l)

Siyah renk

Amonyum molibdat - 10 ... 20, amonyum klorür - 5 ... 15. Çözelti sıcaklığı - 90 ... 100 ° С, işlem süresi - 2 ... 10 dakika.

Gri renk

Arsenik trioksit - 70 ... 75, sodyum karbonat - 70 ... 75. Çözelti sıcaklığı - kaynama, işlem süresi - 1 ... 2 dakika.

Yeşil renk

Ortofosforik asit - 40 ... 50, asidik potasyum florür - 3 ... 5, kromik anhidrit - 5 ... 7. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 40 С, işlem süresi - 5 ... 7 dakika.

turuncu renk

Kromik anhidrit - 3 ... 5, sodyum florosilikat - 3 ... 5. Çözelti sıcaklığı - 20 ... 40 ° С, işlem süresi - 8 ... 10 dakika.

Sarı-kahverengi renk

Sodyum karbonat - 40 ... 50, sodyum klorür - 10 ... 15, kostik soda - 2 ... 2.5. Çözelti sıcaklığı - 80 ... 100 ° С, işlem süresi - 3 ... 20 dakika.

koruyucu bileşikler

Çoğu zaman, bir zanaatkarın zanaatın sadece bir kısmını işlemesi (boyaması, başka bir metalle kaplaması vb.) ve yüzeyin geri kalanını değiştirmemesi gerekir.
Bunun için kaplanması gerekmeyen yüzey, belirli bir filmin oluşmasını engelleyen koruyucu bir bileşik ile boyanır.

En uygun fiyatlı, ancak ısıya dayanıklı olmayan koruyucu kaplamalar, terebentin içinde çözülmüş mumsu maddelerdir (mum, stearin, parafin, ceresin). Böyle bir kaplama hazırlamak için, mum ve terebentin genellikle 2: 9 (ağırlıkça) oranında karıştırılır. Bu bileşim aşağıdaki gibi hazırlanır. Bir su banyosunda balmumu eritilir ve içine ılık terebentin verilir. NS koruyucu bileşik kontrast oluşturacaksa (varlığı açıkça görülebilir, kontrol edilebilir), bileşime az miktarda koyu alkolde çözünür bir boya eklenir. Mevcut değilse, bileşime az miktarda koyu çizme kremi eklemek zor değildir.

Daha karmaşık bir tarif verilebilir,% (ağırlıkça): parafin - 70, balmumu- 10, reçine - 10, zift vernik (Kuzbasslak) - 10. Tüm bileşenler karıştırılır, kısık ateşte eritilir ve iyice karıştırılır.

Balmumu benzeri koruyucu bileşikler, bir fırça veya çubukla sıcak olarak uygulanır. Hepsi 70 ° C'yi aşmayan bir çalışma sıcaklığı için tasarlanmıştır.
Asfalt, bitüm ve zift verniklerine dayalı koruyucu bileşikler biraz daha iyi ısı direncine (85 ° C'ye kadar çalışma sıcaklığı) sahiptir. Genellikle terebentin ile 1: 1 oranında (ağırlıkça) sıvılaştırılırlar. Soğuk bileşim, parçanın yüzeyine bir fırça veya çubukla uygulanır. Kuruma süresi - 12 ... 16 saat.

Perklorovinil boyalar, vernikler ve emayeler 95 ° C'ye kadar sıcaklıklara, yağ-bitüm vernikleri ve emayelere, asfalt-yağ ve bakalit verniklere - 120 ° C'ye kadar dayanabilir.

Aside en dayanıklı koruyucu bileşim, 88N (veya "Moment") ve dolgu maddesinin (porselen unu, talk, kaolin, krom oksit) karışımıdır ve 1: 1 (ağırlıkça) oranında alınır. Gerekli viskozite, karışıma 2 kısım (hacimce) B-70 benzin ve 1 kısım etil asetat (veya bütil asetat) içeren bir çözücü ilave edilerek elde edilir. Böyle bir koruyucu bileşimin çalışma sıcaklığı 150 C'ye kadardır.

İyi bir koruyucu bileşim epoksi verniktir (veya macun). Çalışma sıcaklığı - 160 ° C'ye kadar.

Nikel kaplama kaplamaların bir takım değerli özellikleri vardır: iyi parlatırlar, uzun süre kalıcı güzel bir ayna parlaklığı elde ederler, dayanıklıdırlar ve metali korozyondan iyi korurlar.

Nikel kaplamaların rengi sarımsı bir renk tonu ile gümüşi beyazdır; cilalanması kolaydır, ancak zamanla kararırlar. Kaplamalar, ince kristalli bir yapı, çelik ve bakır yüzeylere iyi yapışma ve havada pasifleşme yeteneği ile karakterize edilir.

Nikel kaplama, halka açık ve konut binalarını aydınlatmaya yönelik lambaların parçaları için dekoratif bir kaplama olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.

Çelik ürünleri kaplamak için, nikel kaplama genellikle bir ara bakır alt tabaka üzerinde gerçekleştirilir. Bazen üç katmanlı bir nikel-bakır-nikel kaplama kullanılır. Bazı durumlarda, nikel tabakasına ince bir krom tabakası uygulanır ve böylece bir nikel-krom kaplaması oluşturulur. Nikel, bakır ve bakır esaslı alaşımlardan yapılmış parçalara ara bir alt tabaka olmaksızın uygulanır. İki ve üç katmanlı kaplamaların toplam kalınlığı, makine mühendisliği normlarına göre düzenlenir, genellikle 25-30 mikrondur.

Nemli tropik iklimlerde çalışması amaçlanan parçalarda kaplama kalınlığı en az 45 mikron olmalıdır. Bu durumda, nikel tabakasının düzenlenmiş kalınlığı 12-25 mikrondan az değildir.

Nikel kaplı parçalar parlatılarak parlak kaplamalar elde edilir. Son zamanlarda, mekanik cilalamanın zahmetli çalışmasını ortadan kaldıran parlak nikel kaplama yaygın olarak kullanılmaktadır. Elektrolite parlatıcılar eklenerek parlak nikel kaplama elde edilir. Ancak mekanik olarak parlatılmış yüzeylerin dekoratif nitelikleri, parlak nikel kaplama ile elde edilenlerden daha yüksektir.

Nikelin birikmesi, elektrolitin sıcaklığına, konsantrasyonuna, bileşimine ve diğer bazı faktörlere bağlı olan önemli katodik polarizasyonda gerçekleşir.

Nikel kaplama için elektrolitlerin bileşimi nispeten basittir. Şu anda sülfat, hidroflorür ve sülfamit elektrolitleri kullanılmaktadır. Aydınlatma fabrikalarında sadece yüksek akım yoğunlukları ile çalışmalarını ve aynı zamanda yüksek kaliteli kaplamalar elde etmelerini sağlayan sülfat elektrolitleri kullanılmaktadır. Bu elektrolitler nikel içeren tuzlar, tamponlar, stabilizatörler ve anotların çözülmesine yardımcı olan tuzlar içerir.

Bu elektrolitlerin avantajları, bileşen eksikliği, yüksek stabilite ve düşük agresifliktir. Elektrolitler, bileşimlerinde yüksek konsantrasyonda nikel tuzuna izin verir, bu da katot akım yoğunluğunu artırmayı ve sonuç olarak işlemin verimliliğini artırmayı mümkün kılar.

Sülfat elektrolitleri yüksek elektriksel iletkenliğe ve iyi dağılma kabiliyetine sahiptir.

Aşağıdaki bileşimin elektroliti, g / l, yaygın olarak kullanılmaktadır:

NiSO4 · 7H2O240–250

* Veya NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikel kaplama, 60 ° C sıcaklıkta, pH = 5.6 ÷ 6.2 ve 3-4 A / dm2 katot akım yoğunluğunda gerçekleştirilir.

Banyonun bileşimine ve çalışma şekline bağlı olarak, değişen derecelerde parlaklıkta kaplamalar elde edilebilir. Bu amaçlar için, bileşimleri aşağıda verilen g / l olan birkaç elektrolit geliştirilmiştir:

mat bitirmek için:

NiSO4 · 7H2O180-200

Na2SO4 · 10H2O80–100

25–30 ° C sıcaklıkta, 0.5–1.0 A / dm2 katot akım yoğunluğunda ve pH = 5.0–5.5'te nikel kaplama;

yarı parlak kaplama için:

Nikel sülfat NiSO4 · 7H2O200-300

Borik asit H3BO330

2.6-2.7-Disülfonaftalik asit5

Sodyum florür NaF5

Sodyum klorür NaCl7-10

Nikel kaplama, 20–35 ° C sıcaklıkta, 1-2 A / dm2 katot akım yoğunluğunda ve pH = 5.5–5.8'de gerçekleştirilir;

parlak bir görünüm için:

Nikel sülfat (hidrat) 260-300

Nikel klorür (hidrat) 40-60

Borik asit 30–35

Sakarin 0.8-1.5

1,4-butindiol (%100 cinsinden) 0.12-0.15

ftalimid 0.08-0.1

Nikel kaplamanın çalışma sıcaklığı 50–60 °C, elektrolitin pH'ı 3,5–5, kuvvetli karıştırma ve sürekli filtrasyon ile katodik akımın yoğunluğu 2–12 A / dm2 ve anot akımının yoğunluğu 1-2 A / dm2'dir.

Nikel kaplamanın bir özelliği, dar bir elektrolit asitliği, akım yoğunluğu ve sıcaklık aralığıdır.

Elektrolitin bileşimini gerekli sınırlar içinde tutmak için, içine en sık borik asit veya borik asit ile sodyum florür karışımı olarak kullanılan tampon bileşikleri eklenir. Bazı elektrolitlerde tampon olarak sitrik, tartarik, asetik asit veya bunların alkali tuzları kullanılır.

Nikel kaplamaların bir özelliği de gözenekli olmalarıdır. Bazı durumlarda, yüzeyde "çukurlaşma" olarak adlandırılan noktalı noktalar görünebilir.

Çukurlaşmayı önlemek için banyoların yoğun hava ile karıştırılması ve süspansiyonların sallanması ve bunlara eklenmiş detaylar kullanılır. Sodyum lauril sülfat, sodyum alkil sülfat ve diğer sülfatlar gibi elektrolite yüzey gerilimi düşürücüler veya ıslatıcı ajanların eklenmesiyle çukurlaşmanın azalması kolaylaştırılır.

Yerli sanayi, banyoya 0,5 mg / l miktarında eklenen iyi bir çukurlaşma önleyici deterjan "İlerleme" üretir.

Nikel kaplama, parçaların yüzeyinden veya anodik çözünme nedeniyle çözeltiye giren yabancı safsızlıklara karşı çok hassastır. Nikel kaplı çelik de-

vinçler, çözelti demir safsızlıkları ile tıkanır ve bakır bazlı alaşımları kaplarken - safsızlıkları ile. Safsızlıkların giderilmesi, çözeltinin karbonat veya nikel hidroksit ile alkalileştirilmesiyle gerçekleştirilir.

Çözelti kaynatılarak çukurlaşan organik kirleticiler uzaklaştırılır. Bazen nikel kaplı parçaların renklendirilmesi kullanılır. Bu, metalik parlaklığa sahip renkli yüzeyler üretir.

Tonlama kimyasal veya elektrokimyasal yöntemlerle gerçekleştirilir. Özü, nikel kaplamanın yüzeyinde ışık girişiminin meydana geldiği ince bir film oluşumunda yatmaktadır. Bu tür filmler, parçaların özel solüsyonlarda işlendiği nikel kaplı yüzeylere birkaç mikrometre kalınlığında organik kaplamaların yerleştirilmesiyle elde edilir.

Siyah nikel kaplamalar iyi dekoratif niteliklere sahiptir. Bu kaplamalar, nikel sülfatlara ek olarak çinko sülfatların eklendiği elektrolitlerde elde edilir.

Siyah nikel kaplama için elektrolit bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l:

Nikel sülfat 40-50

Çinko sülfat 20-30

Rodanid potasyum 25-32

Amonyum sülfat 12-15

Nikel kaplama, 18–35 ° C sıcaklıkta, 0,1 A / dm2 katot akım yoğunluğunda ve pH = 5.0–5.5'te gerçekleştirilir.

2. KROMLAMA

Krom kaplamalar yüksek sertlik ve aşınma direncine, düşük sürtünme katsayısına, cıvaya dayanıklı, ana metale sıkıca yapışan, kimyasal ve ısıya karşı dirençlidir.

Lambaların imalatında, koruyucu ve dekoratif kaplamalar elde etmek için krom kaplama ve ayna reflektörlerinin imalatında yansıtıcı kaplamalar kullanılır.

Krom kaplama, önceden kaplanmış bir bakır-nikel veya nikel-bakır-nikel alt tabakası üzerinde gerçekleştirilir. Böyle bir kaplama ile krom tabakasının kalınlığı genellikle 1 mikronu geçmez. Reflektörlerin imalatında, krom kaplama şu anda diğer kaplama yöntemleriyle değiştirilmektedir, ancak bazı fabrikalarda hala ayna lambaları için reflektörlerin imalatında kullanılmaktadır.

Krom, nikel, bakır, pirinç ve biriktirilecek diğer malzemelere iyi yapışır, ancak diğer metaller bir krom kaplama üzerine yerleştirildiğinde, her zaman zayıf yapışma gözlenir.

Krom kaplamaların olumlu bir özelliği, parçaların galvanik banyolarda doğrudan parlak olmasıdır, bunun için mekanik olarak parlatılmalarına gerek yoktur. Bununla birlikte, krom kaplama, banyoların çalışma modu için daha katı gereksinimlerde diğer galvanik işlemlerden farklıdır. Gerekli akım yoğunluğundan, elektrolit sıcaklığından ve diğer parametrelerden küçük sapmalar kaçınılmaz olarak kaplamaların bozulmasına ve kütle reddine yol açar.

Krom elektrolitlerin saçılma gücü düşüktür, bu da iç yüzeylerin ve parçaların girintilerinin yetersiz kapsanmasına yol açar. Kaplamaların homojenliğini arttırmak için özel pandantifler ve ek ekranlar kullanılmaktadır.

Krom kaplama için, sülfürik asit ilaveli kromik anhidrit çözeltileri kullanılır.

Üç tip elektrolit endüstriyel uygulama bulmuştur: seyreltilmiş, evrensel ve konsantre (Tablo 1). Dekoratif kaplamalar elde etmek ve reflektörler elde etmek için konsantre bir elektrolit kullanılır. Krom kaplama için çözünmeyen kurşun anotlar kullanılır.

Tablo 1 - Krom kaplama için elektrolit bileşimleri

Çalışma sırasında banyolardaki kromik anhidrit konsantrasyonu azalır, bu nedenle banyoları eski haline getirmek için banyolara taze kromik anhidrit eklenerek günlük ayarlamalar yapılır.

Konsantrasyon oranının otomatik olarak korunduğu, kendi kendini düzenleyen elektrolitlerin çeşitli formülasyonları geliştirilmiştir.

Bu elektrolitin bileşimi aşağıdaki gibidir, g / l:

Krom kaplama, 50–80 A / dm2 katodik akım yoğunluğunda ve 60–70 ° C sıcaklıkta gerçekleştirilir.

Sıcaklık ve akım yoğunluğu arasındaki ilişkiye bağlı olarak, farklı krom kaplama türleri elde edilebilir: parlak sütlü ve mat.

Bir banyo ile başlayın

elektrolit formülasyonları
Krom modlarını unutmayın!

Biz krom alüminyum alaşımları

ara kaplamalar

Çinko kaplama

Nikel kaplama (Kimyasal)

Nikel tuzu ile krom kaplama

Anodik işlemle krom kaplama

Aksesuarlar, mandreller.

Çelik parçaların krom kaplaması
Krom kaplama kusurları ve nedenleri

"Modelist-Constructor" dergisinin materyallerine dayanmaktadır. 1989 için 5 numaradan başladı.

Motor üreticileri için en gerekli kaplamalardan biri olan krom kaplama, galvanik kaplamada en çok emek harcanan işlemlerden biridir. Hem elektrolitin hazırlanmasında hem de onu oluşturan maddelerde özel dikkat ve temizliğe bağlılık gerektirir. Su damıtılmış veya (sadece son çare olarak!) İyice kaynatılmış olarak kullanılır.

Bir banyo ile başlayın

Model galvanik çalışmalarınıza aşağıdakilerle başlayın: banyo yapmak Her şeyden önce, 10 L'lik bir kap ve 3 L'lik bir cam kavanoz alın. Daha küçük boyutlu kaplar kullanmamak daha iyidir, bu işlem parametrelerinin ayarlanmasını zorlaştırabilir ve banyo hacminin verilen değerlerinde bile, sadece 6-8 silindir gömleklerinin krom kaplaması için yeterlidir. . 1-1.5mm'den yapıştırılmış kontrplak durumda, küveti şekilde gösterildiği gibi monte edin ve her şeyi bir kontrplak halka ile kaplayın. Banyodaki çalışma, tava kapağının taşlanması ve üzerine ısıtma elemanları ve bir kontak termometresi takılarak yapılır. Şimdi - elektrikli ekipman. Banyoya güç sağlamak için 80.000 μF X 25 V çıkışına bağlı elektrolitik kapasitörlü herhangi bir DC kaynağı kullanabilirsiniz. Güç kablolarının en az 2,5 mm2 kesiti olmalıdır. Regülatör mevcut güç Bir bölüm reostası, voltaj regülatörünün yerini alabilir. Galvanik banyo ile seri olarak bağlanır ve tek kutuplu devre kesiciler tarafından açılan paralel bölümlerden oluşur. Sonraki her birinin direnci bir öncekinin iki katıdır. Bu tür bölümlerin sayısı 7-8'dir. Litany'nin ön panelinde, biri normal polariteye, diğeri ters polariteye sahip iki adet 15 A priz takın. Bu, parçayı hızlı bir şekilde anotlamanıza ve sadece çatalı yeniden düzenleyerek krom kaplamaya geçmenize olanak tanır. Polaritede yanılmamak için üç çıkışlı prizler (elbette sadece iki priz bağlanır). Elektrolitin sabit sıcaklığını korumak için banyoya bir kontak termometresi verilir. Yüksek akımlar nedeniyle ısıtma elemanlarının çalışmasını doğrudan kontrol edemez, bu nedenle diyagramı şekillerde gösterilen basit bir cihaz monte etmeniz gerekecektir.

Termostatın detayları: transistörler MP 13 - MP16, MP39-MP42 (VT1); 213-217 (VT2) herhangi bir harf tanımıyla; dirençler MLT-0.25, diyot-D226, D202-D205; röle-TKE 52 PODG veya OKN pasaportu RF4.530.810.
Termostatın ayarlanması: 1-2 noktaları kısa devre yaptığında şalgam çalışmıyorsa, vericiyi ve VT1 toplayıcısını bağlayın. Röleyi açmak, bir arıza veya düşük kazanç VT1'i gösterir. Aksi takdirde, transistör VT2 arızalıdır veya kazancı yetersizdir. Banyo cihazını monte edip ayarladıktan sonra elektroliti hazırlamaya başlayabilirsiniz.

Bu gerektirir:
1. - Hazırlanan damıtılmış suyun yarısından biraz fazlasını kavanoza dökün, 50 ° 'ye kadar ısıtın
2. - kromik anhidrit ekleyin ve karıştırın
3. - hesaplanan hacme su ekleyin
4. - sülfürik asit dökün
5. - elektroliti 3-4 saat 6-8 A g / l oranında çalışın.
Son işlem, varlığı krom çökeltme sürecini olumlu yönde etkileyen az miktarda Cr3 mon (2-4 g / l) birikimi için gereklidir.

elektrolit formülasyonları
Kromik anhidrit-250 g/l veya 1 50 g/l
Sülfürik asit - 2.5 g / l veya 1.5 g / l

Krom modlarını unutmayın!

Krom kaplama işlemi, elektrolitin sıcaklığına ve akım yoğunluğuna büyük ölçüde bağlıdır. Her iki faktör de etkiler dış görünüş ve kaplamanın özelliklerinin yanı sıra mevcut krom çıkışı. Unutulmamalıdır ki, sıcaklık arttıkça akım verimi düşer; akım yoğunluğundaki artışla akım verimliliği artar; daha düşük sıcaklıklarda ve sabit akım yoğunluğunda gri kaplamalar ve daha yüksek sıcaklıklarda sütlü kaplamalar elde edilir. Pratik bir şekilde, optimum krom kaplama modu bulundu: 52 ° - 55 ° ± 1 ° elektrolit sıcaklığında 50-60 A / dm2 akım yoğunluğu.
Elektrolitin çalıştığından emin olmak için, hazırlanan banyoda, çalışma numunelerine şekil ve boyut olarak birkaç parça kaplanabilir. Modu seçtikten ve krom kaplamadan önce ve sonra boyutları basitçe ölçerek mevcut verimliliği öğrendikten sonra, manşonları kaplamaya başlayabilirsiniz.

Önerilen tekniğe göre çelik, bronz ve pirinç parçalara krom uygulanır. Hazırlanmaları, krom kaplanacak yüzeylerin benzinle ve daha sonra sabunla (diş fırçası kullanarak) içinde yıkanmasından oluşur. sıcak su, bir mandrel içine yükleme ve bir banyoya yerleştirme. Elektrolite daldırıldıktan sonra 3-5 saniye beklemeniz ve ardından çalışma akımını açmanız gerekir. Parçanın ısınması için gecikme gereklidir. Aynı zamanda, bu metaller elektrolit içinde iyi dağlandığından, pirinç ve bakırdan yapılmış parçaların yüzeyi aktive edilir. Bununla birlikte, 5 saniyeden fazla beklememelidir - bu metaller, elektrolitte varlığı kabul edilemez olan çinko içerir.

Biz krom alüminyum alaşımları

Alüminyum alaşımlarına krom uygulama süreçleri üzerinde durmak gerekir. Bu tür kaplamaların uygulanması her zaman bir takım zorluklarla ilişkilidir. Her şeyden önce, bu bir ara katmanın ön uygulamasına duyulan ihtiyaçtır. Çok miktarda silikon içeren alüminyum alaşımları (%30'a kadar, AK12, AL25, AL26, SAS-1 kalite alaşımları) aşağıdaki gibi krom kaplanabilir:
- parçayı benzinle yıkamak,
- çamaşır tozu veya sabunlu sıcak suda durulama,
- parçanın bir nitrik ve hidroflorik asit çözeltisinde (oran 5: 1) 15-20 s için işlenmesi,
- kızarma soğuk su,
- bir mandrel ve krom kaplama üzerine bir parçanın montajı (akım altında bir banyoya yükleme!).

AK4-1 alaşımının kromlanmasının gerekli olup olmadığı başka bir konudur. Sadece bir ara katman yardımı ile kromlamak mümkündür. Bu yöntemler şunları içerir: zinkat tedavisi; nikel alt tabakasında; nikel tuzu aracılığıyla; parçanın bir fosforik asit çözeltisi içinde anodik muamelesi yoluyla.

Her durumda, parçalar aşağıdaki gibi hazırlanır:
- taşlama (ve alıştırma);
- temizleme (benzin veya trikloretilen içinde öğütüldükten sonra yağ birikintilerinin çıkarılması, ardından alkalin bir çözelti içinde),
- soğuk ve ılık (50-60 °) akan suda durulama,
- aşındırma (taşlama ve lepleme işleminden sonra yüzeyde kalan parçacıkların çıkarılması ve ayrıca krom uygulamak için parça yüzeyinin hazırlanmasını iyileştirmek için).

Aşındırma için bir kostik soda çözeltisi (50 g / l) kullanılır, işlem süresi 70-80 ° çözelti sıcaklığında 10-30 s'dir.
dağlama için alüminyum alaşımları silikon ve manganez içeren, ağırlıkça kısımlarda böyle bir çözelti kullanmak daha iyidir:
nitrik asit (yoğunluk 1.4) -3, hidroflorik asit (%50) - 1. Parçaların işlem süresi 25-28 ° 'lik bir çözelti sıcaklığında 30-60 s'dir. Aşındırma işleminden sonra, silindir gömleği ise, hemen akan suda durulanmalı ve 2-3 saniye nitrik asit (%50) çözeltisine daldırılmalı, ardından su ile durulanmalıdır.

ara kaplamalar

Çinko kaplama

Oda sıcaklığındaki alüminyum ürünler 2 dakika boyunca bir çözeltiye daldırılır (kostik soda 400 g / l, çinko sülfat 120 g / l, Rochelle tuzu 5-10 g / l. Veya: kostik soda 500 g / l, çinko oksit 120- 140 g / l) sürekli karıştırılarak. Kaplama oldukça homojendir ve gri (bazen mavi) bir renge sahiptir.
Çinko kaplama düzensiz bir şekilde serilmişse, parça 1-5 saniye süreyle %50 nitrik asit boşaltma solüsyonuna daldırılır ve durulamadan sonra Çinko kaplama tekrarlanır. Magnezyum içeren alüminyum alaşımlar için çift Çinko kaplama zorunludur. İkinci çinko tabakası uygulandıktan sonra parça yıkanır, bir mandrel içine yüklenir ve akım altında (voltaj kaynağı olmadan çinko elektrolitte kısmen çözülmeyi başarır, onu kirletir) banyoya kurulur. Parçalı mandrel, önceden 60 ° C'ye ısıtılmış bir bardak suya daldırılır. Krom kaplama işlemi normaldir.

Nikel kaplama (Kimyasal)

Çinko alüminyuma yapışmazsa (bu genellikle AK4-1 alaşımında olur), kromu nikel üzerinden uygulamayı deneyebilirsiniz. İşin sırası aşağıdaki gibidir:
- yüzeyi alıştırmak,
- yağdan arındırma,
- 3: 1 oranında karıştırılmış bir nitrik ve hidroflorik asit çözeltisi içinde 5-10 saniye boyunca dağlama,
- Nikel kaplama.

Son işlem, aşağıdaki bileşimin bir çözeltisindedir: nikel sülfat 30 g / l, sodyum hipofosfit 10-12 g / l, sodyum asetat 10-12 g / l, glikokol-30 g / l. İlk önce nikel kaplamadan önce tanıtılan hipofosfit olmadan oluşur (hipofosfit ile çözelti uzun süre saklanmaz). Nikel kaplama sırasında çözeltinin sıcaklığı 96-98 ° 'dir. Çözeltiyi glikokol olmadan kullanabilirsiniz, ardından sıcaklık 90 ° 'ye düşürülmelidir. 30 dakika içinde, parça üzerinde 0,1 ila 0,05 mm kalınlığında bir nikel tabakası biriktirilir. İş yemekleri - sadece cam veya porselen, nikel periyodik tablonun sekizinci grubunun tüm metallerine biriktiğinden. Pirinç, bronz ve diğer bakır alaşımları nikel kaplamaya uygundur.

Nikelin biriktirilmesinden sonra, ana metale yapışmayı iyileştirmek için ısıl işlem yapılır (200-250 °, 1-1.5 saat yaşlandırma). Daha sonra parça bir krom kaplama mandreli üzerine monte edilir ve 15-40 saniye boyunca %15 sülfürik asit çözeltisine indirilir ve burada 0,5-1.5 A/dm2 oranında ters akımla işlenir. Nikel aktive edilir, oksit film çıkarılır ve kaplama elde edilir. Gri renk... Yalnızca kimyasal olarak saf asit kullanılmalıdır (en uç durumda akü asidi). Aksi takdirde nikel siyah olur ve krom asla böyle bir yüzeyde durmaz.
Daha sonra parçalı mandrel krom kaplama banyosuna yüklenir. İlk önce iki kat daha büyük bir akım veriyorlar, ardından "10-12 dakika içinde çalışmaya düşüyor.

Kimyasal nikel kaplama kusurları:
- nikel kaplama oluşmuyor: parça ısınmadı, biraz beklemeniz gerekiyor,
- yüzeydeki lekeler (AK4-1 için tipik): parçanın zayıf ısıl işlemi, 200-250 ° 'de 1.5-2 saat ısıl işlem görmelidir.

Nikel, bir nitrik asit çözeltisinde alüminyum alaşımlarından çıkarılabilir.
Bazen nikel kaplama sürecinde kendi kendine deşarj meydana gelir - toz halinde nikel dökülür. Bu durumda, çözelti dökülür ve tabaklar, yüzeyinden nikeli çıkarmak için bir nitrik asit çözeltisi ile işlenir, bu da parça üzerindeki tortuyu engelleyecektir.

Nikel-fosforun kendisinin, krom kaplamalarda bulunmayan çok ilginç özelliklere sahip olduğunu belirtmek isterim. Bu, parçaların yüzeyindeki tabakanın tekdüzeliğidir (biriktirmeden sonra bitirme gerekli değildir); ısıl işlemden sonra yüksek sertlik (bir saat için 400 ° modu, HV 850-950 ve daha fazla bir kaplama sertliği verir); krom ile karşılaştırıldığında düşük sürtünme katsayısı; çok hafif genişleme; yüksek çekme mukavemeti.

Nikel-fosfor, ilave krom uygulaması olmaksızın sadece gömleklerde ara kaplama olarak değil, aynı zamanda makaralar ve piston pimleri için sürtünmeyi ve aşınmayı azaltan bir çalışma kaplaması olarak da kullanılabilir. Motorun benzer bir cilaya sahip parçalarla iki yıllık aktif çalışmasından sonra, sertleştirilmiş çelik yüzeylerin belirgin gelişim özelliğinden yoksundular.

Nikel tuzu ile krom kaplama

Tüm süreç aşağıdakilere kadar kaynar:
- kostik soda çözeltisinde dağlama (50 g / l, t = .80 °, 20 s),

- 1. ara tabakanın uygulanması (nikel klorür, 1 dak),
- bir nitrik asit solüsyonunda ara tabakanın dağlanması (asit solüsyonu %50, 1 dakika),
- 2. ara tabakanın uygulanması (nikel klorür, 1 dak),
- su ile durulama,
- dağlama (nitrik asit %50, 15s).
- akan suda durulama,
- Akım altında krom kaplama banyosuna yükleme.

Anodik işlemle krom kaplama

Ara katmanlar yerine, 26-30 ° sıcaklıkta 300-350 g / l fosforik asit çözeltisinde, 5-10 V terminallerinde bir voltaj ve 1,3 A / akım yoğunluğunda anodik işlem yapılabilir. dm2. Banyo soğutulmalıdır. Bakır ve silikon içeren alaşımlar için 150-200 g / l fosforik asit çözeltisi kullanılır. Mod - 35 °, işlem süresi 5-15 dakika.
Anodik işlemden sonra, oksit tabakasını kısmen kaldıran bir alkali banyoda kısa süreli bir katodik işlem yapılmalıdır. Çalışmaların gösterdiği gibi, alüminyum alaşımlarının fosforik asit içinde anodik muamelesi sürecinde, parçalar üzerinde pürüzlü bir yüzey oluşur ve bu da daha sonra uygulanan kaplamanın güçlü yapışmasına katkıda bulunur.

Aksesuarlar, mandreller.

Astarın krom kaplaması
Silindir gömleği ile iş yapmak için bir mandrel yapılır. Yapısı verilen şekilden açıktır, sadece bazı detaylar üzerinde duracağız.
Anot - çelik pim; bir ucundan 50-60 mm uzunluğunda antimonlu kurşun (%7-8) biriktirilir. Kurşun, 6 mm'ye kadar dış çaptan kesilir (çalışan manşonlar için 0 15 mm). Saplamanın diğer tarafında, teli sabitlemek için bir iplik kesilir.

Katot, manşonun iç boyutundan 0,5 mm daha büyük bir iç çapa sahip bir halkadır. İçine bir parça yalıtılmış tel damgalanmıştır. Bakır ve pirinç iletkenler kullanmamak daha iyidir - elektrolit onları çözer ve kontak kopabilir. Mandreli banyoya takmadan önce, kontakların güvenilirliğini bir test cihazı ile kontrol etmekte fayda var.

1 - kapak (vinil plastik), 2 - Üst kısmı mandreller (floroplastik), 3 - Alt kısım mandreller (floroplastik), 4-anot (çelik), 5 - katot, 6 - elektrolit geçişi için pencere, 7 - kaplamalı manşon, 8 - yalıtkan meme

Çelik parçaların krom kaplaması
(krank mili, krank pimi, piston pimi, yatak yuvaları)
Çelik parçaların krom kaplaması aşağıdaki teknoloji kullanılarak gerçekleştirilir:
- benzin ile yağ lekelerinin çıkarılması,
- sıcak su ve sabunla durulama,
- parçanın 2-3 dakika ters akımla işlenmesi,
- hesaplanandan 2-2,5 kat daha yüksek bir akımla krom kaplama moduna geçiş ve akımda 10-15 dakika kademeli bir düşüş.

Hesaplanan akım, krom kaplı yüzey alanının işlem akımı ile çarpılmasıyla belirlenir. Çelik için son değer 50 A/dm2'dir. Örneğin, KMD-2.5 motorunun krank milindeki ana yatak için krom kaplama yapıldığında, hesaplanan akım 0,03 dm2 x 50 A / dm2 x 1,5 A olacaktır.

Krank pimini kromlamak için yeni bir mandrel gereklidir. Krank mili işleme durumunda olduğu gibi, yüzeyin tüm açık alanları AGO tutkalı ile kapatılır. Anot çelikten işlenir, ardından kurşun dökülür ve parmak için bir delik açılır. Çelik bir parçanın kullanımı, güvenilir temas sağlama ihtiyacı ile açıklanmaktadır - kurşun, dişli bağlantılar güvenilmezdir. Akım hesaplamaları benzerdir. İş, özel bir nozul kullanılarak bir şaft mandrelinde gerçekleştirilir.

Rulmanların krom kaplaması hemen hemen aynıdır. Tek şey, parçanın içini korumak için, kaplamadan sonra benzinle yıkanan gres veya başka bir gres ile doldurulmasıdır. Rulmanın dış yatağının krom kaplaması için mandrel:
1-rulman mandrel muhafazası; 2 bilyalı rulman; 3 parçalı somun; 4-anot (kurşun); 5 merkezli krom çubuk; 6-katot (çelik); 7-kapak; Elektrolit geçişi için 8 geçişli pencere.

Krom kaplama kusurları ve nedenleri
1. Krom ürüne yerleşmez:
- anot veya katotta zayıf temas,
- iletkenlerin küçük kesiti,
- anot yüzeyinde kalın bir oksit filmi oluşmuş (hidroklorik asit çözeltisinde çıkarılmış),
- düşük akım yoğunluğu,

- elektrotlar arasındaki küçük mesafe,
- aşırı sülfürik asit.

2. Kaplama soyuluyor:
- yüzeyin zayıf yağdan arındırılması,
- akım beslemesi kesildi,
- sıcaklık veya akım yoğunluğundaki dalgalanmalar.

3. Krom yüzeyinde - kraterler, delikler:
- hidrojen parçanın yüzeyinde tutulur
- gazın serbestçe çıkması için süspansiyonu değiştirin,
- ana metalin yüzeyinde grafit var,
- ana metalin yüzeyi oksitlenmiş, gözeneklidir.

4. Çıkıntılı kısımlarda kalınlaştırılmış kaplama:
- artan akım yoğunluğu.

5. Kaplama serttir, soyulur:
- düşük akım yoğunluğu, artan elektrolit sıcaklığı,
- krom kaplama işleminde elektrolitin sıcaklığı değişti,
- öğütme işlemi sırasında ürün aşırı ısınmış.

6. Krom, parça deliklerinin etrafına yerleşmez:
- büyük hidrojen evrimi - delikleri ebonit tapalarla kapatın.
- aşırı sülfürik asit.

7. Kapakta kahverengi lekeler:
- sülfürik asit eksikliği,
- aşırı üç değerlikli krom (10 g / l'den fazla) - parça olmadan akım altında banyoya dayanabilir, anotların yüzeyini arttırır ve katotların yüzeyini azaltır.

8. Yumuşak "sütlü" kaplama:
- yüksek elektrolit sıcaklığı,
- düşük akım yoğunluğu.

9. mat bitirmek, düzensiz, ovmak zor:
- kromik anhidrit eksikliği.
- yüksek akım yoğunluğu,
- sülfürik asit eksikliği,
- aşırı üç değerlikli krom.

10. Kaplama benekli ve mat:
- krom kaplama sırasında akım beslemesi kesildi,
- ürün yüklenmeden önce soğuktu.

11. Bazı yerlerde kaplama parlak, bazılarında ise mat:
- yüksek akım yoğunluğu,
- düşük elektrolit sıcaklığı,
- parçanın çıkıntılı ve girintili kısımlarındaki akım yoğunluğu aynı değildir.

Elektrolitteki kromik anhidrit konsantrasyonu, bir hidrometre kullanılarak izlenir. Sülfürik asit konsantrasyonu ancak maalesef dolaylı olarak kaplamanın kalitesi ile belirlenebilir. Krom kaplama işleminde elektrolit buharlaşır. Bu durumlarda gerekli seviyeye kadar su ekleyin. Bu, parça takılmadan yapılır - elektrolit sıcaklığında bir değişiklik mümkündür. Krom kaplamadan sonra tüm ürünler 150-170 °C sıcaklıkta hidrojeni uzaklaştırmak için 2-3 saat ısıl işleme tabi tutulur. Tüm çalışmalar, lastik eldivenler ve gözlüklerle bir çizim cihazı altında gerçekleştirilir.